CN108827776B - 铅炭电池耐油塑壳强度检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及蓄电池塑壳检测领域，公开了一种铅炭电池耐油塑壳强度检测装置及其检测方法，两个压紧杆（2）的压紧端对称贯穿底座（1）的两个相对设置的检测侧壁（101）下部后伸入到底座内，调节端位于底座外，且在两个压紧杆的调节端分别固定一个压紧调节把手（4），两个压紧杆分别与两个检测侧壁螺纹连接；两个拉紧杆（3）的拉紧端对称贯穿两个检测侧壁上部后伸入到底座内，调节端位于底座外，且在两个拉紧杆的拉紧端分别设置一个拉力块（5），在两个拉紧杆的调节端分别固定一个拉紧调节把手（9）。使用本装置能够简便地测量出待测电池塑壳的强度，保证检测的准确性。

Description

铅炭电池耐油塑壳强度检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及蓄电池塑壳检测领域，特别涉及一种铅炭电池耐油塑壳强度检测装置及其检测方法。

背景技术

蓄电池是电动车的重要部件，但电动车厂家的组装过程中时常造成电池塑壳破裂，常见的有紧固件过压造成塑壳损坏，或接触到油性溶剂，如刹车油，容易造成塑壳破裂。因此，塑壳厂家为此对材料性能进行优化升级，提高了塑壳的强度和耐油性，升级后的塑壳在使用中塑壳破裂的概率大幅度下降。由于升级后的壳体强度及耐油性能发生变化，常规抽样检测标准及方法已经无法保证检测的准确性，迫使发明一种装置及检测方法来判定来料塑壳质量的好坏。

发明内容

发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种铅炭电池耐油塑壳强度检测装置及其检测方法，使用本装置能够简便地测量出待测电池塑壳的强度，保证检测的准确性。

技术方案：本发明提供了一种铅炭电池耐油塑壳强度检测装置，包括底座、两个压紧杆、两个拉紧杆，两个所述压紧杆的压紧端对称贯穿所述底座的两个相对设置的检测侧壁下部后伸入到所述底座内，调节端位于所述底座外，且在两个所述压紧杆的调节端分别固定一个压紧调节把手，两个所述压紧杆分别与两个所述检测侧壁螺纹连接；两个所述拉紧杆的拉紧端对称贯穿两个所述检测侧壁上部后伸入到所述底座内，调节端位于所述底座外，且在两个所述拉紧杆的拉紧端分别设置一个拉力块，在两个所述拉紧杆的调节端分别固定一个拉紧调节把手。

进一步地，两个所述检测侧壁上均具有调节槽，所述调节槽垂直于所述底座的底面且贯穿所述检测侧壁；两个所述拉紧杆的拉紧端分别通过贯穿对应的所述调节槽对称贯穿两个所述检测侧壁，且两个所述拉紧杆上分别螺纹连接一个调节螺母。为了使本装置能够适用于测量不同尺寸的电池塑壳强度，在两个检测侧壁上对称设置垂直于底座地面的两个调节槽，这样使得两个拉紧杆在两个检测侧壁上的高度可调，进而两个拉力块在检测侧壁上的高度可调，使得本装置能够适用于测量不同尺寸的电池塑壳。

优选地，所述调节槽位于所述调节螺母与所述拉力块之间；或者，所述调节螺母位于所述调节槽与所述拉力块之间。调节螺母的设置是为了在待测电池塑壳置于底座内之后将拉紧杆的位置固定。

优选地，两个所述拉力块分别转动连接在两个所述拉紧杆的拉紧端上。拉力块与拉紧杆转动连接能够很方便地调节拉力块与待测电池塑壳侧壁之间的位置，使得待测电池塑壳置于底座内时，两个相对侧面能够比较容易置于对应的拉力块与压紧杆的压紧端之间。

优选地，两个所述压紧杆、两个所述拉紧杆以及两个所述调节槽均位于同一平面内。前述部件位于同一平面内能够有效保证测量时，待测电池塑壳在底座内的位置稳定，防止其发生偏移导致测量结果不精确。

进一步地，在两个所述压紧杆的压紧端还分别固定一个压紧块。压紧块的设置能够增大压紧杆的压紧端与待测电池塑壳外侧壁的接触面积，保证测量时待测电池塑壳在底座内的位置稳定，防止其发生偏移导致测量结果不精确。

优选地，两个所述检测侧壁之间的间距与待测电池塑壳的宽度之差大于10mm。这样设计才能保证待测电池塑壳的两相对侧侧壁与底座的两个检测侧壁之间都能具有4~5mm的间距，给后续拉紧杆在后续测量时拉伸电池塑壳侧壁留有充足的拉伸位移。

优选地，两个所述压紧杆和两个所述拉紧杆均为螺杆。

本发明还提供了一种铅炭电池耐油塑壳强度检测装置的检测方法，包含以下步骤：S1：将待测电池塑壳开口向上置于所述底座内，使所述待测电池塑壳的两个相对侧壁分别位于对应的所述压紧杆的压紧端与所述拉紧杆的拉力块之间；S2：调节两个所述压紧调节把手，使两个所述压紧调节把手的压紧端从所述待测电池塑壳的两侧将其锁紧固定；S3：调节两个所述拉紧调节把手，使两个所述拉力块与所述待测电池塑壳的两个相对侧壁的内侧轻轻贴合，并分别测量此时两个相对侧壁的外侧壁到对应的所述检测侧壁的内侧壁之间的间距d1和d2；S4：再次调节两个所述拉紧调节把手，使所述d1和d2分别减小4~5mm；S5：将所述检测装置连同所述待测电池塑壳置于温箱中，50~60℃保温处理20~30h后取出，常温冷却；S6：观察所述待测电池塑壳的两个相对侧壁表面有无裂痕，若无裂痕，则说明所述待测电池塑壳的强度合格。

进一步地，在所述S1中，在将所述待测电池塑壳开口向上置于所述底座内之前，还在所述待测电池塑壳的两个相对侧壁外表面均匀涂上DOT4刹车油。在待测电池塑壳两相对侧壁外表面涂上DOT4刹车油后再进行强度测量，使得本强度测量的过程同时也是电池塑壳的耐油性能的测量过程。

有益效果：本检测装置在使用时，将待测电池塑壳置于底座中，通过两个压紧调节把手调节两个压紧杆，通过两个拉紧调节把手调节两个拉紧杆，以将塑壳的两相对侧壁分别锁紧固定在压紧杆的压紧端与拉紧杆的拉力块之间，此时记录塑壳的两相对侧外侧壁至底座的两检测侧壁之间的间距d1和d2，然后再次通过两个拉紧调节把手调节两个拉紧杆，使d1和d2分别减小预设间距，然后将本装置和待测电池塑壳均置于保温箱中，在预设温度下保温处理预设时间后即可测量出待测电池塑壳的强度；可见，使用本装置对电池塑壳的强度进行测量的操作简便，且能够保证检测的准确性。

附图说明

图1为实施方式1和2中铅炭电池耐油塑壳强度检测装置的结构示意图；

图2为实施方式1和2中铅炭电池耐油塑壳强度检测装置在检测状态的示意图；

图3为实施方式2中铅炭电池耐油塑壳强度检测装置的结构示意图；

图4为实施方式2中铅炭电池耐油塑壳强度检测装置在检测状态的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细的介绍。

实施方式1：

本实施方式提供了一种铅炭电池耐油塑壳强度检测装置及其检测方法，如图1所示，该检测装置主要由底座1、两个压紧杆2和两个拉紧杆3组成，底座1上方开口，左右两侧为相对设置的两个检测侧壁101，两个检测侧壁101相互平行且均垂直于底座1的底面，两检测侧壁101之间的间距w1与待测电池塑壳8的宽度w2之差大于10mm；两个压紧杆2的压紧端分别从两个检测侧壁101的下部对称贯穿检测侧壁101后位于底座1内部，且两个压紧杆2分别与两个检测侧壁101螺纹连接，在实际应用中，压紧杆2通常就是螺杆，两个压紧杆2的压紧端分别固定有一个压紧块7，露在底座1外部的调节端分别固定一个压紧调节把手4；两个拉紧杆3的拉紧端对称贯穿两个检测侧壁101上部后伸入到底座1内，调节端位于底座1外，且在两个拉紧杆3的拉紧端分别设置一个拉力块5，在两个拉紧杆3的调节端还分别固定一个拉紧调节把手9，在两个拉紧杆3的拉紧端还分别连接一个拉力块5。在本实施方式中，两个拉紧杆3也分别与两个检测侧壁101螺纹连接，拉紧杆3通常也就是螺杆。

为了保证在检测时待测电池塑壳8在底座1内的位置稳定，将上述两个压紧杆2和两个拉紧杆3均设置在同一平面内。

使用本实施方式中的铅炭电池耐油塑壳强度检测装置对待测电池塑壳的强度进行检测的方法如下：

S1：将待测电池塑壳8开口向上置于底座1内，如图2，使待测电池塑壳8的两个相对侧壁801分别位于对应的压紧杆2的压紧端与拉紧杆3的拉力块5之间；

S2：调节两个压紧调节把手4，使两个压紧调节把手4的压紧端从待测电池塑壳8的两侧将其锁紧固定；

S3：调节两个拉紧调节把手9，使两个拉力块5与待测电池塑壳8的两个相对侧壁801的内侧轻轻贴合，然后分别测量此时两个相对侧壁801的外侧壁到对应的检测侧壁101的内侧壁之间的间距d1和d2；

S4：再次调节两个拉紧调节把手9，调节后两个相对侧壁801的外侧壁到对应的检测侧壁101的内侧壁之间的间距d11和d21（图中未示出），保证d1-d11= 4~5mm，d2-d21= 4~5mm；

S5：将检测装置连同待测电池塑壳8置于温箱中，50~60℃保温处理20~30h后取出，常温冷却；

S6：观察待测电池塑壳8的两个相对侧壁801表面有无裂痕，若无裂痕，则说明待测电池塑壳8的强度合格。

若需要检测待测电池塑壳8的耐油性能，则在S1中，先在待测电池塑壳8的两个相对侧壁801外表面均匀涂上DOT4刹车油后，再将待测电池塑壳8置于底座1内，然后进行S2~S6即可。

实施方式2：

本实施方式为实施方式1的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式1中，拉力块5是固定在拉紧杆3的拉紧端上的，当待测电池塑壳8置于底座1内时，由于拉力块5不能转动，想要将待测电池塑壳8的两个相对侧壁801刚好置于对应的压紧杆2的压紧端与拉力块5之间并不容易。而在本实施方式中，将拉力块5设置成与拉紧杆3的拉紧端转动连接，这样，当待测电池塑壳8置于底座1内时，通过转动拉力块5就能够很方便地将待测电池塑壳8的两个相对侧壁801置于对应的压紧杆2的压紧端与拉力块5之间。

除此之外，本实施方式与实施方式1完全相同，此处不做赘述。

实施方式3：

本实施方式为实施方式1的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式1中，由于拉紧杆3为螺杆，两个拉紧杆3与两个检测侧壁101之间螺纹连接，使得检测装置只能适用于一种尺寸的待测电池塑壳8，当待测电池塑壳8的尺寸变小或变大之后，需要更换与之尺寸匹配的检测装置，检测成本较高。而本实施方式中的检测装置能够适用于检测不同尺寸的待测电池塑壳8的强度及耐油性能。

具体地说，本实施方式中的铅炭电池耐油塑壳强度检测装置中，在两个检测侧壁101上还分别设置一个长条形通孔结构的调节槽102，如图3，两个调节槽102在两个检测侧壁101上对称设置且均垂直于底座1的底面，两个调节槽102之间相互平行；两个拉紧杆3的拉紧端分别通过两个调节槽102贯穿到两个检测侧壁101的内侧，并分别通过一个调节螺母6固定在对应的调节槽102一侧。

如图4，当需要测量高度较小的待测电池塑壳8时，将调节螺母6向远离待测电池塑壳8方向调节一段距离（图中箭头所示方向），然后沿调节槽102将拉紧杆3向下移动，移动到拉力块5刚好卡在待测电池塑壳8的两个相对侧壁801内侧时，将调节螺母6向靠近待测电池塑壳8的方向调节，直至拉力块5与待测电池塑壳8的两个相对侧壁801内侧轻轻贴合；然后再按照与实施方式1中相同的步骤S3~S6继续进行之后的检测步骤；当需要测量高度较大的待测电池塑壳8时，以上述相反的方式调节拉紧杆3的位置即可，此处不做赘述。

除此之外，本实施方式与实施方式1完全相同，此处不做赘述。

上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种铅炭电池耐油塑壳强度检测装置，其特征在于，包括底座（1）、两个压紧杆（2）和两个拉紧杆（3），两个所述压紧杆（2）的压紧端对称贯穿所述底座（1）的两个相对设置的检测侧壁（101）下部后伸入到所述底座（1）内，调节端位于所述底座（1）外，且在两个所述压紧杆（2）的调节端分别固定一个压紧调节把手（4），两个所述压紧杆（2）分别与两个所述检测侧壁（101）螺纹连接；两个所述拉紧杆（3）的拉紧端对称贯穿两个所述检测侧壁（101）上部后伸入到所述底座（1）内，调节端位于所述底座（1）外，且在两个所述拉紧杆（3）的拉紧端分别设置一个拉力块（5），在两个所述拉紧杆（3）的调节端分别固定一个拉紧调节把手（9）；

两个所述检测侧壁（101）上均具有调节槽（102），所述调节槽（102）垂直于所述底座（1）的底面且贯穿所述检测侧壁（101）；两个所述拉紧杆（3）的拉紧端分别通过贯穿对应的所述调节槽（102）对称贯穿两个所述检测侧壁（101），且两个所述拉紧杆（3）上分别螺纹连接一个调节螺母（6）；

两个所述压紧杆（2）、两个所述拉紧杆（3）以及两个所述调节槽（102）均位于同一平面内；

两个所述拉力块（5）分别转动连接在两个所述拉紧杆（3）的拉紧端上。

2.根据权利要求1所述的铅炭电池耐油塑壳强度检测装置，其特征在于，所述调节槽（102）位于所述调节螺母（6）与所述拉力块（5）之间；或者，所述调节螺母（6）位于所述调节槽（102）与所述拉力块（5）之间。

3.根据权利要求1或2所述的铅炭电池耐油塑壳强度检测装置，其特征在于，在两个所述压紧杆（2）的压紧端还分别固定一个压紧块（7）。

4.根据权利要求1或2所述的铅炭电池耐油塑壳强度检测装置，两个所述检测侧壁（101）之间的间距与待测电池塑壳（8）的宽度之差大于10mm。

5.根据权利要求1或2所述的铅炭电池耐油塑壳强度检测装置，其特征在于，两个所述压紧杆（2）和两个所述拉紧杆（3）均为螺杆。