CN108819128A - 一种塑料弹簧成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明的一种塑料弹簧成型模具，包括定模部件、动模部件，以及设置于所述定模部件和动模部件之间的导向部件，所述定模部件包括依次固定的顶板、第一定模板和第二定模板，所述第二定模板内设置有凹模组件，所述动模部件包括底座、第一动模板、第二动模板和第三动模板，所述第一动模板固定于所述底座上，所述第二动模板和所述第三动模板可沿所述导向部件作直线运动；所述第一动模板、所述第二动模板和所述第三动模板之间设置有型芯组件，所述型芯组件包括限位座、填充杆、斜导块、滑动凸模块和脱离凸模块，所述动模部件还包括顶出组件，所述顶出组件包括顶板、第一顶杆、第二顶杆和第三顶杆。具有结构合理，成型效率高，产品质量稳定，工艺简单的优点。

Description

一种塑料弹簧成型模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体涉及塑料弹簧成型模具。

背景技术

如图19和图20所示，是一种塑料弹簧(附图中标记400所示)，其被广泛应用于汽车的避震部件上。从附图中可以看到，该塑料弹簧的截面呈波浪形，而且弹簧的侧壁上开设有气孔(附图中标记401所示)，气孔的作用在于塑料弹簧被压缩时能排出内部的空气。现有技术中，一般通过在带有气孔的圆管内填充波浪形内芯，再通过外侧带有波浪纹的冲压部件，进行压制成型。但是上述加工方法，存在产品质量不稳定，加工效率低，成本高，工艺要求高等问题。

因此，如何对现有塑料弹簧的成型方法进行改进，使其克服上述缺点，是本领域技术人员亟待解决的一个问题。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种结构合理，成型效率高，产品质量稳定，工艺简单的塑料弹簧成型模具。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种塑料弹簧成型模具，包括定模部件、动模部件，以及设置于所述定模部件和所述动模部件之间的导向部件，其特征在于：

所述定模部件包括依次固定的顶板、第一定模板和第二定模板，所述第二定模板内设置有凹模组件，所述凹模组件包括两个半凹模块和两根斜导柱，所述斜导柱固定于所述第二定模板内且穿过所述半凹模块，所述半凹模块沿着所述斜导柱向下运动时，两侧的所述半凹模块沿横向分离，反向运动时，两侧的所述半凹模块沿横向合拢，所述半凹模块完全合拢时形成外波纹面，且所述半凹模块向内延伸有成孔柱，成孔柱用于成型气孔；所述第一定模板和所述第二定模板之间还设置有浇注组件；第一定模板和第二定模板分开设置的目的在于便于安装浇注组件等内部零件；

所述动模部件包括底座、第一动模板、第二动模板和第三动模板，所述第一动模板固定于所述底座上，所述第二动模板和所述第三动模板可沿所述导向部件作直线运动；所述第一动模板、所述第二动模板和所述第三动模板之间设置有型芯组件，所述型芯组件包括限位座、填充杆、斜导块、滑动凸模块和脱离凸模块，所述限位座固定设置于所述第一动模板上，且穿过所述第二动模板并延伸至所述第三动模板，所述填充杆固定设置于所述第一动模板上，且穿过所述第二动模板和所述第三动模板并延伸至所述凹模组件内，所述斜导块固定设置于所述第二动模板上，且延伸至所述第三动模板内，所述滑动凸模块沿横向滑动设置于所述第三动模块内，且延伸至所述凹模组件内，所述斜导块穿过所述滑动凸模块，所述脱离凸模块活动设置于所述第三动模板上，且延伸至所述凹模组件内，所述斜导块和所述滑动凸模块为至少两组，对应的所述脱离凸模块为至少两个，且所述滑动凸模块和所述脱离凸模块相间设置，所述填充杆可紧贴所述滑动凸模块和所述脱离凸模块内壁，所述滑动凸模块和所述脱离凸模块紧密贴合时形成内波纹面，所述半凹模块、所述滑动凸模块和所述脱离凸模块组成形成型腔，所述浇注组件连通至所述型腔；所述动模部件还包括顶出组件，所述顶出组件包括顶板、第一顶杆、第二顶杆和第三顶杆，所述顶板设置于所述底座和所述第一动模板之间，且可沿纵向作直线运动，所述第一顶杆固定设置于所述顶板上，且穿过所述第一动模板和所述第二动模板并接触所述脱离凸模块，所述第二顶杆固定设置于所述顶板上，且穿过所述第一动模板和所述第二动模板并固定于所述第三动模板上，所述第三顶杆固定设置于所述第二动模板上，且穿过所述第一动模板，所述第三顶杆下端设置有限位块，所述第一动模板上开设有限位孔，所述限位块和所述限位孔配合限制所述第二动模板相对所述第一动模板的移动距离；

开模时，首先所述定模部件和所述动模部件沿纵向分离，所述半凹模块沿着所述斜导柱向下运动的同时沿横向分离；接着所述顶板向上移动，所述第一顶杆和所述第二顶杆推动所述第二动模板和所述第三动模板向上移动，所述填充杆从所述滑动凸模块和所述脱离凸模块内抽离，所述限位座不再限制所述滑动凸模块滑动；随后所述顶板继续向上移动，直到所述第三顶杆抵触所述第一动模板，所述第三顶杆限制所述所述第二动模板向上移动，所述第三动模板继续向上移动，所述滑动凸模块沿着所述斜导块向内侧滑动；最后连同取下所述脱离凸模块和塑料弹簧，再将所述脱离凸模块从塑料弹簧内取出并复位。

作为改进，所述凹模组件还包括上拉动扣、下拉动扣和侧限位扣，所述上拉动扣、所述下拉动扣和所述侧限位扣均为L型构件，所述上拉动扣固定设置于所述半凹模块下端，所述下拉动扣固定设置于所述第三动模板上端，所述上拉动扣和所述下拉动扣相对扣合，且所述上拉动扣和所述下拉动扣的接触面为可交错移动的斜面；所述半凹模块侧面开设有卡槽，所述侧限位扣固定设置于所述第二定模板下端，所述侧限位扣和所述卡槽配合限制所述半凹模块的下移距离。上拉动扣和下拉动扣便于定模部件和动模部件分离时，能更好的拖动半凹模块发生移动，且半凹模块移动到位后，上拉动扣和下拉动扣能自动分离，不影响动模部件的后续动作。

作为常规设置，所述浇注组件末端还设置有冷却组件，所述冷却组件固定设置于所述第二定模板内。

作为改进，所述填充杆与所述滑动凸模块、所述脱离凸模块的接触面均为斜面，该斜面从上至下由内向外倾斜。该斜面的设置有利于填充杆在合模能更方便的插入滑动凸模块和脱离凸模块内，避免卡壳。

进一步改进，所述滑动凸模块与所述脱离凸模块的接触面均为斜面，该斜面在所述滑动凸模块的两侧表现为从上至下由内侧向两侧倾斜，该斜面在所述脱离凸模块的两侧表现为从上至下由两侧向内侧倾斜。该斜面的设置有利于脱离凸模块更方便的从滑动凸模块上脱离，提高工作效率。

作为优选，所述斜导块和所述滑动凸模块为三组，对应的所述脱离凸模块为三个。三个为最佳选择。

作为改进，所述塑料弹簧成型模具具有两组所述凹模组件和所述型芯组件。同一副模具能同时成型两个产品，提高生产效率。

与现有技术相比，本发明的优点在于：由于塑料弹簧截面呈波浪形，而非螺旋形，故不能采用螺旋内芯及旋转脱模方式，因此本方案采用两块半凹模块可分离，使凹模组件能脱离产品的外波纹面，同时利用滑动凸模块可向内移动的特点，使滑动凸模块能脱离产品的内波纹面，并且将脱离凸模块和产品一同从模具上取下，此时脱离凸模块之间有间隙，就能轻易的从产品内部取出，最后将脱离凸模块放回原位，模具合模，进行下一组产品的生产。本方案彻底改变了以往塑料弹簧的成型方式，采用注塑成型的方式进行生产，具有成型效率高，产品质量稳定，工艺简单的优点。

附图说明

图1是根据本发明的一个优选实施例的立体结构示意图；

图2是根据本发明的一个优选实施例的内部结构示意图(隐藏顶板、底座及所有模板)；

图3是根据本发明的一个优选实施例的俯视图；

图4是根据本发明的一个优选实施例的图3中沿A-A方向的剖视图；

图5是根据本发明的一个优选实施例的图3中沿B-B方向的部分剖视图，显示了凹模组件的结构；

图6是根据本发明的一个优选实施例的图3中沿C-C方向的部分剖视图，显示了上上拉动扣和下拉动扣的结构；

图7是根据本发明的一个优选实施例移除顶板、第一定模板、第二定模板和一个半凹模块后的立体结构示意图；

图8是根据本发明的一个优选实施例中型芯组件的立体结构示意图；

图9是根据本发明的一个优选实施例中型芯组件的爆炸视图；

图10是根据本发明的一个优选实施例中半凹模块的立体结构示意图；

图11至13依次分别是根据本发明的一个优选实施例中填充杆、滑动凸模块和脱离凸模块的侧视图，显示了填充杆与滑动凸模块、脱离凸模块的接触面均为斜面；

图14和15分别是根据本发明的一个优选实施例中滑动凸模块和脱离凸模块的前视图，显示了滑动凸模块与脱离凸模块的接触面为斜面；

图16是根据本发明的一个优选实施例的内部剖视图，显示了第一顶杆的结构；

图17是根据本发明的一个优选实施例的内部剖视图，显示了第二顶杆的结构；

图18是根据本发明的一个优选实施例的内部剖视图，显示了第三顶杆的结构；

图19是根据本发明涉及的塑料弹簧的立体结构示意图；

图20是根据本发明涉及的塑料弹簧的半剖视图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

在本发明的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本发明的具体保护范围。

如图1～18所示，是本发明的一个优选实施例包括定模部件100、动模部件200，以及设置于定模部件100和动模部件200之间的导向部件300，本实施例中的导向部件300为四根导向柱。进一步具体的：

定模部件100包括依次固定的顶板1、第一定模板2和第二定模板3，第二定模板3内设置有凹模组件4，凹模组件4包括两个半凹模块41和两根斜导柱42，斜导柱42固定于第二定模板3内且穿过半凹模块41，半凹模块41沿着斜导柱42向下运动时，两侧的半凹模块41沿横向分离，反向运动时，两侧的半凹模块41沿横向合拢，半凹模块41完全合拢时形成外波纹面，且半凹模块41向内延伸有成孔柱411；第一定模板2和第二定模板3之间还设置有浇注组件101；浇注组件101末端还设置有冷却组件102，冷却组件102固定设置于第二定模板3内。

动模部件200包括底座5、第一动模板6、第二动模板7和第三动模板8，第一动模板6固定于底座5上，第二动模板7和第三动模板8可沿导向部件作直线运动；第一动模板6、第二动模板7和第三动模板8之间设置有型芯组件9，型芯组件9包括限位座91、填充杆92、斜导块93、滑动凸模块94和脱离凸模块95，限位座91固定设置于第一动模板6上，且穿过第二动模板7并延伸至第三动模板8，填充杆92固定设置于第一动模板6上，且穿过第二动模板7和第三动模板8并延伸至凹模组件4内，斜导块93固定设置于第二动模板7上，且延伸至第三动模板8内，滑动凸模块94沿横向滑动设置于第三动模块8内，且延伸至凹模组件4内，斜导块93穿过滑动凸模块94，脱离凸模块95活动设置于第三动模板8上，且延伸至凹模组件4内，斜导块93和滑动凸模块94为至少两组，对应的脱离凸模块95为至少两个，且滑动凸模块94和脱离凸模块95相间设置，填充杆92可紧贴滑动凸模块94和脱离凸模块95内壁，滑动凸模块94和脱离凸模块95紧密贴合时形成内波纹面，半凹模块41、滑动凸模块94和脱离凸模块95组成形成型腔a，浇注组件101连通至型腔a；动模部件200还包括顶出组件10，顶出组件包括顶板11、第一顶杆12、第二顶杆13和第三顶杆14，顶板11设置于底座5和第一动模板6之间，且可沿纵向作直线运动，第一顶杆12固定设置于顶板11上，且穿过第一动模板6和第二动模板7并接触脱离凸模块95，第二顶杆13固定设置于顶板11上，且穿过第一动模板6和第二动模板7并固定于第三动模板8上，第三顶杆14固定设置于第二动模板7上，且穿过第一动模板6，第三顶杆14下端设置有限位块141，第一动模板6上开设有限位孔61，限位块141和限位孔61配合限制第二动模板7相对第一动模板6的移动距离。

其中，凹模组件4还包括上拉动扣43、下拉动扣44和侧限位扣45，上拉动扣43、下拉动扣44和侧限位扣45均为L型构件，上拉动扣43固定设置于半凹模块41下端，下拉动扣44固定设置于第三动模板8上端，上拉动扣43和下拉动扣44相对扣合，且上拉动扣43和下拉动扣44的接触面为可交错移动的斜面；半凹模块41侧面开设有卡槽412，侧限位扣45固定设置于第二定模板3下端，侧限位扣45和卡槽412配合限制半凹模块41的下移距离。

其工作原理如下：开模时，首先定模部件100和动模部件200沿纵向分离，半凹模块41沿着斜导柱42向下运动的同时沿横向分离；接着顶板11向上移动，第一顶杆12和第二顶杆13推动第二动模板7和第三动模板8向上移动，填充杆92从滑动凸模块94和脱离凸模块95内抽离，限位座91不再限制滑动凸模块94滑动；随后顶板11继续向上移动，直到第三顶杆14抵触第一动模板6，第三顶杆14限制第二动模板7向上移动，第三动模板8继续向上移动，滑动凸模块94沿着斜导块向内侧滑动；最后连同取下脱离凸模块95和塑料弹簧400，再将脱离凸模块95从塑料弹簧400内取出并复位，合模之后进行下一组产品的成型。

为了动作更加顺畅，填充杆92与滑动凸模块94、脱离凸模块95的接触面均为斜面，该斜面从上至下由内向外倾斜。滑动凸模块94与脱离凸模块95的接触面均为斜面，该斜面在滑动凸模块94的两侧表现为从上至下由内侧向两侧倾斜，该斜面在脱离凸模块95的两侧表现为从上至下由两侧向内侧倾斜。

本实施例中，斜导块93和滑动凸模块94为三组，对应的脱离凸模块95为三个。另外本实施例具有两组凹模组件4和型芯组件9。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (7)

1.一种塑料弹簧成型模具，包括定模部件、动模部件，以及设置于所述定模部件和所述动模部件之间的导向部件，其特征在于：

所述定模部件包括依次固定的顶板、第一定模板和第二定模板，所述第二定模板内设置有凹模组件，所述凹模组件包括两个半凹模块和两根斜导柱，所述斜导柱固定于所述第二定模板内且穿过所述半凹模块，所述半凹模块沿着所述斜导柱向下运动时，两侧的所述半凹模块沿横向分离，反向运动时，两侧的所述半凹模块沿横向合拢，所述半凹模块完全合拢时形成外波纹面，且所述半凹模块向内延伸有成孔柱；所述第一定模板和所述第二定模板之间还设置有浇注组件；

所述动模部件包括底座、第一动模板、第二动模板和第三动模板，所述第一动模板固定于所述底座上，所述第二动模板和所述第三动模板可沿所述导向部件作直线运动；所述第一动模板、所述第二动模板和所述第三动模板之间设置有型芯组件，所述型芯组件包括限位座、填充杆、斜导块、滑动凸模块和脱离凸模块，所述限位座固定设置于所述第一动模板上，且穿过所述第二动模板并延伸至所述第三动模板，所述填充杆固定设置于所述第一动模板上，且穿过所述第二动模板和所述第三动模板并延伸至所述凹模组件内，所述斜导块固定设置于所述第二动模板上，且延伸至所述第三动模板内，所述滑动凸模块沿横向滑动设置于所述第三动模块内，且延伸至所述凹模组件内，所述斜导块穿过所述滑动凸模块，所述脱离凸模块活动设置于所述第三动模板上，且延伸至所述凹模组件内，所述斜导块和所述滑动凸模块为至少两组，对应的所述脱离凸模块为至少两个，且所述滑动凸模块和所述脱离凸模块相间设置，所述填充杆可紧贴所述滑动凸模块和所述脱离凸模块内壁，所述滑动凸模块和所述脱离凸模块紧密贴合时形成内波纹面，所述半凹模块、所述滑动凸模块和所述脱离凸模块组成形成型腔，所述浇注组件连通至所述型腔；所述动模部件还包括顶出组件，所述顶出组件包括顶板、第一顶杆、第二顶杆和第三顶杆，所述顶板设置于所述底座和所述第一动模板之间，且可沿纵向作直线运动，所述第一顶杆固定设置于所述顶板上，且穿过所述第一动模板和所述第二动模板并接触所述脱离凸模块，所述第二顶杆固定设置于所述顶板上，且穿过所述第一动模板和所述第二动模板并固定于所述第三动模板上，所述第三顶杆固定设置于所述第二动模板上，且穿过所述第一动模板，所述第三顶杆下端设置有限位块，所述第一动模板上开设有限位孔，所述限位块和所述限位孔配合限制所述第二动模板相对所述第一动模板的移动距离；

开模时，首先所述定模部件和所述动模部件沿纵向分离，所述半凹模块沿着所述斜导柱向下运动的同时沿横向分离；接着所述顶板向上移动，所述第一顶杆和所述第二顶杆推动所述第二动模板和所述第三动模板向上移动，所述填充杆从所述滑动凸模块和所述脱离凸模块内抽离，所述限位座不再限制所述滑动凸模块滑动；随后所述顶板继续向上移动，直到所述第三顶杆抵触所述第一动模板，所述第三顶杆限制所述所述第二动模板向上移动，所述第三动模板继续向上移动，所述滑动凸模块沿着所述斜导块向内侧滑动；最后连同取下所述脱离凸模块和塑料弹簧，再将所述脱离凸模块从塑料弹簧内取出并复位。

2.根据权利要求1所述的一种塑料弹簧成型模具，其特征在于：所述凹模组件还包括上拉动扣、下拉动扣和侧限位扣，所述上拉动扣、所述下拉动扣和所述侧限位扣均为L型构件，所述上拉动扣固定设置于所述半凹模块下端，所述下拉动扣固定设置于所述第三动模板上端，所述上拉动扣和所述下拉动扣相对扣合，且所述上拉动扣和所述下拉动扣的接触面为可交错移动的斜面；所述半凹模块侧面开设有卡槽，所述侧限位扣固定设置于所述第二定模板下端，所述侧限位扣和所述卡槽配合限制所述半凹模块的下移距离。

3.根据权利要求2所述的一种塑料弹簧成型模具，其特征在于：所述浇注组件末端还设置有冷却组件，所述冷却组件固定设置于所述第二定模板内。

4.根据权利要求1所述的一种塑料弹簧成型模具，其特征在于：所述填充杆与所述滑动凸模块、所述脱离凸模块的接触面均为斜面，该斜面从上至下由内向外倾斜。

5.根据权利要求4所述的一种塑料弹簧成型模具，其特征在于：所述滑动凸模块与所述脱离凸模块的接触面均为斜面，该斜面在所述滑动凸模块的两侧表现为从上至下由内侧向两侧倾斜，该斜面在所述脱离凸模块的两侧表现为从上至下由两侧向内侧倾斜。

6.根据权利要求1至5任一权利要求所述的一种塑料弹簧成型模具，其特征在于：所述斜导块和所述滑动凸模块为三组，对应的所述脱离凸模块为三个。

7.根据权利要求6所述的一种塑料弹簧成型模具，其特征在于：所述塑料弹簧成型模具具有两组所述凹模组件和所述型芯组件。