CN108797228B - 一种拼装化连续支承轨道结构及其施工、维护方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拼装化连续支承轨道结构，包括轨道板、钢轨，所述轨道板上两侧对称设置承轨槽，承轨槽中安装钢轨并用高分子材料锁固，所述轨道板纵向两端各预留空间并在该空间安装预制承轨台用于实现对钢轨的连续支承和连续锁固。本发明将轨道板与预制承轨台巧妙的结合在了一起，不仅保留了轨道结构的连续支承特性，还通过预留空间有效解决了钢轨闪光焊接、快速施工和方便维修等问题。

Description

一种拼装化连续支承轨道结构及其施工、维护方法

技术领域

本发明涉及一种拼装化连续支承轨道结构及其施工、维护方法，属于轨道交通技术领域。

背景技术

近年，工厂化预制、现场拼装的模式在我国建筑行业日益推广，同时该模式贯穿于城市轨道交通工程及系统产品开发中，如城轨交通中预制式浮置板轨道、梯形轨枕轨道等。连续支承的嵌入式轨道结构作为一种新型的轨道交通系统集成产品，具有减振降噪效果好、轮轨磨耗低、使用寿命长、绝缘性能好、乘车舒适性佳以及日常维护工作量小等优点，在国内城市轨道交通领域逐步受到关注。目前已应用于国内多条有轨电车线路及地铁线路中，在建或者已规划线路中也都有着嵌入式轨道的应用需求，预计随着城市轨道交通的迅速发展，嵌入式轨道作为一种性能更优异的轨道系统将在国内地铁、有轨电车甚至高铁上得到广泛应用。

但是嵌入式轨道结构目前存在线路焊接难、工效不高、运营过程中更换跨天窗的问题。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对目前存在的情况，本发明结合多年来对嵌入式轨道结构的研究，提供了一种拼装化连续支承轨道结构及其施工、维护方法。

本发明采用的技术方案是这样的：

一种拼装化连续支承轨道结构，包括轨道板、钢轨，所述轨道板上两侧对称设置承轨槽，承轨槽中安装钢轨并用高分子材料锁固，所述轨道板纵向两端各预留空间并在该空间安装预制承轨台用于实现对钢轨的连续支承和连续锁固。

上述技术方案中，所述高分子材料可采用聚氨酯、环氧树脂等一切满足轨道结构性能的材料。

作为优选，所述轨道板与预制承轨台的接触部位硫化处理或密封胶嵌缝等手段做软化处理，以减缓轨道板与预制承轨台之间的振动，降低列车运行时的噪声。

作为优选，所述轨道板与预制承轨台的接触部位边缘作防水处理，避免轨道板与预制承轨台之间的预埋连接件产生锈蚀，从而延长预埋连接件的使用寿命。

作为优选，所述轨道板在其与预制承轨台的接触部位预埋预埋套筒，在预制承轨台相应部位预埋与预埋套筒配套的高强螺栓。

上述两个优选方案中，预埋件的材质需选择有利于预制承轨台与轨道板间装配的材质。

作为优选，所述轨道板端部设用于对轨道板进行限位的限位凹槽。进一步优选，所述限位凹槽为半圆凹槽或方形凹槽。

作为优选，相邻两轨道板板端处，采用沥青木板或聚乙烯泡沫板将预制承轨台之间的缝隙进行填充从而实现封端。

作为优选，所述预制承轨台根据钢轨的轨型设计为一个完整的承轨槽或两个独立的部件与轨道板共同形成一个拼装式承轨槽。钢轨可以采用轨道交通领域中所涉及的所有钢轨，比如槽型轨、工字轨等。

作为优选，所述轨道板上在承轨槽两端预留空间预埋用于临时固定钢轨的预埋件。

本发明还提供了一种拼装化连续支承轨道结构的施工方法，包括以下施工步骤：

第一步，混凝土底座及其限位凸台施工完成后，在混凝土底座上粗铺、精调及固定轨道板；

第二步，将钢轨放入轨道板上的承轨槽内粗铺，在焊轨起点处的轨道板两端的预留空间安装扣件系统对钢轨进行临时锁固，然后对钢轨进行闪光焊接，焊接完轨条后进行钢轨的临时锁固，如此循环往复完成钢轨的焊接；

第三步，在对钢轨顺序焊接的过程中，顺着焊接方向逐步拆除焊接完成处的临时扣件系统，然后在该预留空间安装并固定预制承轨台，从而在轨道板上形成通长连续的承轨槽；

第四步：利用工装将承轨槽内钢轨取出并移放到轨道板中间，然后进行应力放散及打磨工作；

第五步：承轨槽内清理干净后，铺设槽内垫板，再将钢轨放入；

第六步：对钢轨进行精调并锁固，然后浇注高分子材料填满槽内剩余空间，将钢轨固定在承轨槽内，完成整个轨道结构的施工。

本发明还提供了一种拼装化连续支承轨道结构的维护方法，包括以下维护步骤：

第一步，在维护前将新的钢轨进行打磨除锈处理；

第二步，拆除轨道板两端预留空间处的预制承轨台，并采用高分子材料切割工具清除承轨槽内的高分子材料；

第三步，在相邻轨道板上预留空间表面作好高分子材料碎屑的防护措施，然后在轨道板板缝处切割钢轨并将其拔出；

第四步，将承轨槽内清理干净，重新安装新的垫板，插入第一步中提前处理过的新钢轨，如遇跨天窗时，在轨道板两端预留空间处安装临时扣件系统临时固定钢轨，方便列车限速通行；

第五步，拆除临时扣件系统，采用铝热焊接修补钢轨接头；

第六步，在轨道板两端预留空间处安装并固定预制承轨台；

第七步，对钢轨精调并固定后，浇注高分子材料填满承轨槽内剩余空间，将钢轨固定在承轨槽内，完成钢轨的更换。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、将轨道板与预制承轨台巧妙的结合在了一起，不仅保留了轨道结构的连续支承特性，还通过预留空间有效解决了钢轨闪光焊接、快速施工和方便维修等问题。保留了嵌入式轨道连续支承和连续锁固的结构特点；

2、将轨道板与预制承轨台进行装配，可实现钢轨移动闪光焊接，提升施工工效；

3、更换钢轨时，拆除预制承轨台后，减少了高分子材料的切割长度，增加操作空间，便于将承轨槽内钢轨拔出，提升维护工效。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中的预制承轨台处的横断面图。

图2是本实用新型实施例1中的轨道板示意图。

图3是本实用新型实施例1中的轨道板端部与预制承轨台结合的示意图。

图4是本实用新型实施例1的平面布置图。

图5是本实用新型实施例1的纵断面布置图。

图6为本发明实施例2的施工工艺流程图。

图7为本发明实施例3的换轨工艺流程图。

图中标记：1为轨道板，2为预制承轨台，3为钢轨，4为高分子材料，5为钢板，6为预埋套筒，7为高强螺栓，8为砂浆调整层，9为混凝土底座。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

实施例1：

如图1-5所示，一种拼装化连续支承轨道结构，包括轨道板1、钢轨3，所述轨道板1上两侧对称设置承轨槽，承轨槽中安装钢轨3并用高分子材料锁固，所述轨道板1纵向两端各预留空间并在该空间安装预制承轨台2用于实现对钢轨3的连续支承和连续锁固。所述轨道板1与预制承轨台2的接触部位做软化处理。所述轨道板1与预制承轨台2的接触部位采用硫化处理或密封胶嵌缝的手段实现软化处理。所述轨道板1与预制承轨台2的接触部位边缘作防水处理。所述轨道板1在其与预制承轨台2的接触部位预埋预埋套筒6，在预制承轨台2相应部位预埋与预埋套筒6配套的高强螺栓7。所述轨道板1端部设用于对轨道板进行限位的限位凹槽。所述限位凹槽为半圆凹槽或方形凹槽。相邻两轨道板1板端处，采用沥青木板或聚乙烯泡沫板将预制承轨台2之间的缝隙进行填充从而实现封端。所述预制承轨台2根据钢轨3的轨型设计为一个完整的承轨槽或两个独立的部件与轨道板1共同形成一个拼装式承轨槽。所述轨道板1上在承轨槽两端预留空间预埋用于临时固定钢轨3的预埋件，用于安装临时固定钢轨3的扣件系统。

施工过程：在混凝土底座9及其凸形挡台施工完成后，粗铺、精调及固定轨道板1，随后铺设砂浆袋并灌筑砂浆调整层8；待砂浆强度满足要求后，粗铺钢轨3，板端采用扣件系统锁固钢轨3，然后对钢轨3进行闪光焊接；钢轨3焊接过程中，可顺着钢轨3焊接方向，逐步拆除扣件系统，安装及固定预制承轨台2，从而完成拼装化嵌入式轨道板1的组装；钢轨3焊接完成后，利用工装将承轨槽内钢轨3放置在轨道板1中间进行钢轨3应力放散及打磨工作，同步可铺设槽内垫板，待槽内和钢轨3处理完成后，利用工装将钢轨3入槽，精调达标后固定钢轨3；浇注槽内高分子材料，完成嵌入式轨道的施工工作。

实施例2：

如图6所示，一种拼装化连续支承轨道结构的施工方法，包括以下施工步骤：

第一步，混凝土底座9及其限位凸台施工完成后，在混凝土底座9上粗铺、精调及固定轨道板1；

第二步，将钢轨3放入轨道板1上的承轨槽内粗铺，在焊轨起点处的轨道板1两端的预留空间安装扣件系统对钢轨3进行临时锁固，然后对钢轨3进行闪光焊接，焊接完轨条后进行钢轨的临时锁固，如此循环往复完成钢轨的焊接；

第三步，在对钢轨3顺序焊接的过程中，顺着焊接方向逐步拆除焊接完成处的临时扣件系统，然后在该预留空间安装并固定预制承轨台2，从而在轨道板1上形成通长连续的承轨槽；

第四步：利用工装将承轨槽内钢轨3取出并移放到轨道板1中间，然后进行应力放散及打磨工作；

第五步：承轨槽内清理干净后，铺设槽内垫板，再将钢轨3放入；

第六步：对钢轨3进行精调并锁固，然后浇注高分子材料4填满槽内剩余空间，将钢轨3固定在承轨槽内，完成整个轨道结构的施工。

实施例3：

如图7所示，一种拼装化连续支承轨道结构的维护方法，包括以下维护步骤：

第一步，在维护前将新的钢轨3进行打磨除锈处理；

第二步，拆除轨道板1两端预留空间处的预制承轨台2，并采用高分子材料切割工具清除承轨槽内的高分子材料4；

第三步，在相邻轨道板1上预留空间表面作好高分子材料碎屑的防护措施，然后在轨道板1板缝处切割钢轨3并将其拔出；

第四步，将承轨槽内清理干净，重新安装新的垫板，插入第一步中提前处理过的新钢轨3，如遇跨天窗时，在轨道板1两端预留空间处安装临时扣件系统临时固定钢轨3，方便列车限速通行；

第五步，拆除临时扣件系统，采用铝热焊接修补钢轨接头；

第六步，在轨道板1两端预留空间处安装并固定预制承轨台2；

第七步，对钢轨3精调并固定后，浇注高分子材料4填满承轨槽内剩余空间，将钢轨3固定在承轨槽内，完成钢轨3的更换。

Claims (9)

1.一种拼装化连续支承轨道结构，包括轨道板（1）、钢轨（3），所述轨道板（1）上两侧对称设置承轨槽，承轨槽中安装钢轨（3）并用高分子材料锁固，其特征在于：所述轨道板（1）纵向两端各预留空间并在该空间安装预制承轨台（2）用于实现对钢轨（3）的连续支承和连续锁固，所述轨道板（1）上在承轨槽两端预留空间预埋用于临时固定钢轨（3）的预埋件，用于安装临时固定钢轨（3）的扣件系统。

2.根据权利要求1所述的一种拼装化连续支承轨道结构，其特征在于：所述轨道板（1）与预制承轨台（2）的接触部位做软化处理。

3.根据权利要求1或2所述的一种拼装化连续支承轨道结构，其特征在于：所述轨道板（1）与预制承轨台（2）的接触部位采用硫化处理或密封胶嵌缝的手段实现软化处理，所述轨道板（1）与预制承轨台（2）的接触部位边缘作防水处理。

4.根据权利要求1所述的一种拼装化连续支承轨道结构，其特征在于：所述轨道板（1）在其与预制承轨台（2）的接触部位预埋预埋套筒（6），在预制承轨台（2）相应部位预埋与预埋套筒（6）配套的高强螺栓（7）。

5.根据权利要求1所述的一种拼装化连续支承轨道结构，其特征在于：所述轨道板（1）端部设用于对轨道板进行限位的半圆凹槽或方形凹槽。

6.根据权利要求1所述的一种拼装化连续支承轨道结构，其特征在于：相邻两轨道板（1）板端处，采用沥青木板或聚乙烯泡沫板将预制承轨台（2）之间的缝隙进行填充从而实现封端。

7.根据权利要求1所述的一种拼装化连续支承轨道结构，其特征在于：所述预制承轨台（2）根据钢轨（3）的轨型设计为一个完整的承轨槽或两个独立的部件与轨道板（1）共同形成一个拼装式承轨槽。

8.一种拼装化连续支承轨道结构的施工方法，其特征在于包括以下施工步骤：

第一步，混凝土底座（9）及其限位凸台施工完成后，在混凝土底座（9）上粗铺、精调及固定轨道板（1）；

第二步，将钢轨（3）放入轨道板（1）上的承轨槽内粗铺，在焊轨起点处的轨道板（1）两端的预留空间安装扣件系统对钢轨（3）进行临时锁固，然后对钢轨（3）进行闪光焊接，焊接完轨条后进行钢轨的临时锁固，如此循环往复完成钢轨的焊接；

第三步，在对钢轨（3）顺序焊接的过程中，顺着焊接方向逐步拆除焊接完成处的临时扣件系统，然后在该预留空间安装并固定预制承轨台（2），从而在轨道板（1）上形成通长连续的承轨槽；

第四步：利用工装将承轨槽内钢轨（3）取出并移放到轨道板（1）中间，然后进行应力放散及打磨工作；

第五步：承轨槽内清理干净后，铺设槽内垫板，再将钢轨（3）放入；

第六步：对钢轨（3）进行精调并锁固，然后浇注高分子材料（4）填满槽内剩余空间，将钢轨（3）固定在承轨槽内，完成整个轨道结构的施工。

9.一种拼装化连续支承轨道结构的维护方法，其特征在于：对权利要求1-7任一所述的拼装化连续支承轨道结构进行维护，包括以下维护步骤：

第一步，在维护前将新的钢轨（3）进行打磨除锈处理；

第二步，拆除轨道板（1）两端预留空间处的预制承轨台（2），并采用高分子材料切割工具清除承轨槽内的高分子材料（4）；

第三步，在相邻轨道板（1）上预留空间表面作好高分子材料碎屑的防护措施，然后在轨道板（1）板缝处切割钢轨（3）并将其拔出；

第四步，将承轨槽内清理干净，重新安装新的垫板，插入第一步中提前处理过的新钢轨（3），如遇跨天窗时，在轨道板（1）两端预留空间处安装临时扣件系统临时固定钢轨（3），方便列车限速通行；

第五步，拆除临时扣件系统，采用铝热焊接修补钢轨接头；

第六步，在轨道板（1）两端预留空间处安装并固定预制承轨台（2）；

第七步，对钢轨（3）精调并固定后，浇注高分子材料（4）填满承轨槽内剩余空间，将钢轨（3）固定在承轨槽内，完成钢轨（3）的更换。