CN110700017A - 一种下承式连续支承轨道系统的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种下承式连续支承轨道系统的施工方法，包括以下步骤，S1，沿线路铺设板体；S2，铺连续长弹性垫板和调高垫板；S3，铺设钢轨并焊接长钢轨；S4，安装临时扣件及铁楔；S5，精调并固定钢轨；S6，开行工程列车；S7，轨道线路稳定后，拆除铁楔和拆除临时扣件，安装纵向挡槽块，浇筑高分子阻尼材料锁固钢轨。本发明方法修建的轨道系统，钢轨直接嵌装在嵌槽中，可对钢轨提供连续支承和连续锁固，可基本消除钢轨在外力作用下所产生的振动源和噪声，利于改善轮轨接触关系，可有效抑制钢轨波磨的产生，极大减少轮轨的磨耗，延长轮轨使用寿命，提高乘客舒适度；纵向挡槽块可拆卸，后期维修或更换时，可将钢轨组件与纵向挡槽块整体拆除，方便快捷。

Description

一种下承式连续支承轨道系统的施工方法

技术领域

本发明涉及铁路轨道技术领域，尤其涉及一种下承式连续支承轨道系统的施工方法。

背景技术

轨道板是指结构型式为板体的，用以支承和固定钢轨的，将列车通过钢轨传递的载荷分布给板下基底的新型轨下部件。

无砟轨道板是指采用混泥土、沥青混合料等整体基础取代散粒碎石道床的轨道结构，避免飞溅道砟、平顺性好、稳定性好、使用寿命长、耐久性好、维修工作少、列车运行时速可达350千米以上。

双块式无砟轨道，CRTS I型、CRTS II型、CRTSⅢ型板式无砟轨道均在我国的高速铁路或客运专线上应用。其中，CRTS I型、CRTS II型、CRTSⅢ型板式无砟轨道的轨道板均为预应力结构。

目前的轨道系统均采用扣件系统来支承钢轨，扣件系统对钢轨的支撑是非连续的，钢轨有悬空段，当列车以一定速度在钢轨上行驶时，钢轨会产生pinned-pinned振动模态，轮轨接触关系不佳，钢轨磨耗大。特别是，由于钢轨有悬空段，如果钢轨发生断裂，钢轨断缝未及时处理，会影响轨道线路的安全性。

发明内容

本发明旨在提供一种下承式连续支承轨道系统的施工方法，该方法修建的轨道系统，可有效减振降噪，有效抑制钢轨波磨的产生，极大减少钢轨钢轮的磨耗，延长钢轨钢轮的使用寿命，提高乘客舒适度。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种下承式连续支承轨道系统的施工方法，包括以下步骤；

S1，沿轨道线路铺设板体；板体顶面有两条内凹形成的承轨槽，板体上承轨槽的两侧预埋有多个螺栓套管，螺栓套管纵向间隔设置；板体1可为轨道板板体或轨板梁板体等。

S2，在板体的承轨槽内铺设连续长弹性垫板，在长弹性垫板上方铺调高垫板；

S3，在调高垫板上方铺设钢轨，并焊接长钢轨；

S4，安装临时扣件及铁楔；临时扣件螺栓与板体上的螺栓套管连接；

S5，精调钢轨并固定钢轨；

S6，开行工程列车；

S7，轨道线路稳定后，

S7.1，拆除铁楔，并在两临时扣件间钢轨内外侧轨腰上及时安装阻尼支撑块；

S7.2，拆除临时扣件，在承轨槽的两侧安装纵向挡槽块，纵向挡槽块纵向设置，纵向挡槽块通过螺栓与板体固接；承轨槽与其两侧的纵向挡槽块构成嵌装钢轨的嵌槽；

S7.3，在嵌槽中浇筑高分子阻尼材料锁固钢轨。

进一步的，所述步骤4包括以下步骤，

S4.1，板缝处安装钢轨调整支架；

S4.2，在临时扣件间安装成对铁楔，铁楔楔入钢轨下方；

S4.3，轨检小车测量，板缝处调整支架及铁楔共同配合作用，直到钢轨形位精度达标后，扭紧临时扣件的螺栓。

优选地，所述步骤3中采用铝热焊接或闪光焊接。

其中，若板体为轨道板，所述步骤1中铺设完板体后，在板下灌注填充找平层。

若板体为轨板梁，步骤S1包括以下步骤；

S1.1，沿轨道线路修建桥墩与盖梁；

S1.2，铺设板体，所述板体的两端分别支撑在桥墩盖梁上，板体位于两盖梁凸型挡台间。

进一步的，所述步骤S7.2中，纵向挡槽块分为多个节段，多个节段纵向依次密贴安装。

优选地，所述板体的长度为3800mm-9800mm，宽度为1800mm-2400mm，厚度为180mm-700mm。

进一步的，所述承轨槽的宽度为150mm-200mm。

优选地，纵向挡槽块的高度为100mm-130mm；宽度为225mm-382.5mm。

进一步的，承轨槽外侧的纵向挡槽块的外边缘与板体的外边缘对齐。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1，本发明方法修建的轨道系统，钢轨直接嵌装在嵌槽中，可对钢轨提供连续支承和连续锁固，可基本消除钢轨在外力作用下所产生的振动源和噪声，利于改善轮轨接触关系，可有效抑制pinned-pinned模态产生，有效抑制钢轨波磨的产生，极大减少钢轨和钢轮的磨耗，提高钢轨和钢轮的使用寿命，提高乘客舒适度；

2，采用高分子阻尼材料连续锁固钢轨，可极大提高轨道抗外力作用的吸能抗形变能力，极大降低了断轨后脱轨风险，轨道安全性更好；其阻尼特性提高了轨道纵向、横向和竖向的衰减率，可有效降低钢轨沿钢轨纵向、横向、竖向的传递，降低了轮轨噪声；

3，承轨槽两侧的纵向挡槽块可拆卸，后期维修或更换时，可将钢轨组件与纵向挡槽块整体拆除，维修方便快捷。

附图说明

图1是本发明的流程图；

图2是轨板梁的俯视图；

图3是轨板梁的侧视图；

图4是铺长弹性垫板时的示意图；

图5是图4中A处的放大图；

图6是安装临时扣件时的示意图；

图7是纵向挡槽块的安装示意图；

图8是本发明修建的下承式连续支承轨道系统的结构示意图；

图9是图8中A处防放大图；

图10是以板代梁的轨道系统的结构示意图；

图11是轨道板的俯视图；

图12是轨道板的侧视图；

图13是铁楔的结构示意图；

图中：1-板体、2-纵向挡槽块、3-螺栓、4-半圆缺口、5-钢轨组件、6-台阶面、8-填充找平层、9-临时扣件、10-铁楔、11-承轨槽、12-螺栓套管、13-桥墩、14-凸型挡台、51-长弹性垫板、52-调高垫板、53-钢轨、54-高分子阻尼材料、55-阻尼支撑块。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明。

如图1所示，本发明公开的下承式连续支承轨道系统的施工方法，铺板前应进行施工准备：检测板下支承层，并通过CPⅢ测量网，全站仪等进行铺板前测量放线。然后按照以下步骤进行施工：

S1，沿轨道线路铺设板体1。如图2、3、11、12所示，板体1顶面有两条内凹形成的承轨槽11，板体1上承轨槽11的两侧预埋有多个螺栓套管12，螺栓套管12纵向间隔设置。板体1可为轨道板板体或轨板梁板体。

若板体1为轨板梁，如图2、3、10所示，轨板梁为厚板型，板体1两端有半圆缺口4。步骤S1包括以下步骤；S1.1，沿轨道线路修建桥墩13与盖梁，桥墩13顶部的盖梁上有与半圆缺口4匹配的凸型挡台14； S1.2，铺设板体1，板体1的两端分别支撑在桥墩13的盖梁上，凸型挡台14装在的半圆缺口4中，板体1与盖梁间铺设板端橡胶垫板；轨板梁系统将轨道功能与桥梁功能合二为一，结构简单，可简化施工工序，缩短建设周期，降低建造成本。

若板体1为轨道板，如图11、12所示，轨道板为薄板型且在板端不设置半圆缺口4。铺设完板体1后，在板下灌注填充找平层8。

S2，如图4、5所示，在板体1的承轨槽11内铺连续长弹性垫板51，在长弹性垫板51上方安装调高垫板52。

S3，在调高垫板上方铺设钢轨53，并采用铝热焊接长钢轨53；

S4，如图6所示，安装临时扣件9及铁楔10；临时扣件9的螺栓与板体1上的螺栓套管12连接。具体包括，

S4.1，板缝处安装钢轨53调整支架；

S4.2，在临时扣件9间安装成对铁楔10；

S4.3，轨检小车测量，调整支架及铁楔10共同配合作用，直到钢轨53形位精度达标后，扭紧临时扣件9的螺栓。

S5，精调钢轨53并固定钢轨53；

S6，开行工程列车；

S7，轨道线路稳定后，

S7.1，拆除铁楔10，并在两临时扣件9间钢轨53的内外侧轨腰上及时安装阻尼支撑块55，阻尼支撑块55与钢轨53粘接；阻尼支撑块55为吸音材质或吸音结构，可起到吸音降噪的作用。阻尼支撑块55撑于钢轨轨底上表面，阻尼支撑块55的顶部延伸到轨头下方，使其同时对钢轨具有一定的支撑作用。

S7.2，拆除临时扣件9，如图7所示，在承轨槽11的两侧安装纵向挡槽块2，纵向挡槽块2通过螺栓3与板体1固接；承轨槽11与其两侧的纵向挡槽块2构成嵌装钢轨53的嵌槽；承轨槽11外侧的纵向挡槽块2的外边缘与板体的外边缘对齐。

本实施方式中纵向挡槽块2分为多个节段，纵向挡槽块2分段预制后沿承轨槽1两侧纵向依次密贴安装，每个节段通过两个螺栓3与板体1连接。

S7.3，如图8、9所示，在嵌槽中浇筑高分子阻尼材料54锁固钢轨53。高分子阻尼材料54连续锁固钢轨53，其锁固力是扣件锁固力的6-10倍，其钢轨53断缝值理论上是扣件的1/10-1/6，极大降低了断轨后脱轨风险，轨道安全性更好，可满足小震不坏、中震可修、大震大修的新要求。

纵向挡槽块2与板体1螺栓连接，这样在后期维修或更换钢轨53时，只需将螺栓3取下，就可将纵向挡槽块22与钢轨53一起取下来，维修更为方便快捷。

板体1的尺寸根据需要设置。作为优选，板体1的长度范围可为3800mm-9800mm，宽度为1800mm-2400mm，厚度为180mm-700mm。承轨槽11的槽底距离板体1顶面30mm，承轨槽11的宽度为150mm-200mm；纵向挡槽块2的高度为100mm-130mm；宽度为225mm-382.5mm。纵向相邻的两个螺栓套管12的间隔距离为625mm，最两端的两个螺栓套管12与板体1的端面距离为212.5mm。

本发明方法修建的轨道系统，钢轨53直接嵌装在嵌槽中，可对钢轨53提供连续支承和连续锁固，以实现基本消除钢轨53在外力作用下所产生的振动源和噪声，利于改善轮轨接触关系，可有效抑制钢轨53波磨的产生，极大减少钢轨53的磨耗，提高钢轨53的使用寿命。

对于标准轨、米轨、宽轨、槽型轨、轨板梁、轨道板结构，凡一次性新建采用板面上凹槽结构、钢轨内嵌连续支承、高分子阻尼材料连续锁固的轨道系统，均为下承式连续支承轨道系统，均能采用本发明方法进行施工。

当然，本发明还可有其它多种实施方式，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种下承式连续支承轨道系统的施工方法，其特征在于：包括以下步骤；

S1，沿轨道线路铺设板体；板体顶面有两条内凹形成的承轨槽，板体上承轨槽的两侧预埋有多个螺栓套管，螺栓套管纵向间隔设置；

S2，在板体的承轨槽内铺设连续长弹性垫板，在长弹性垫板上方铺调高垫板；

S3，在调高垫板上方铺设钢轨，焊接长钢轨；

S4，安装临时扣件及铁楔；临时扣件螺栓与板体上的螺栓套管连接；

S5，精调钢轨并固定钢轨；

S6，开行工程列车；

S7，轨道线路稳定后，

S7.1，拆除铁楔，并在两临时扣件间钢轨的内外侧轨腰上及时安装阻尼支撑块；

S7.2，拆除临时扣件，在承轨槽的两侧安装纵向挡槽块，纵向挡槽块纵向设置，纵向挡槽块通过螺栓与板体固接；承轨槽与其两侧的纵向挡槽块构成嵌装钢轨的嵌槽；

S7.3，在嵌槽中浇筑高分子阻尼材料锁固钢轨。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述步骤4包括以下步骤，

S4.1，板缝处安装钢轨调整支架；

S4.2，在临时扣件间安装成对铁楔，铁楔楔入钢轨下方；

S4.3，轨检小车测量，板缝处调整支架及铁楔共同配合作用，直到钢轨形位精度达标后，扭紧临时扣件的螺栓。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述步骤3中采用铝热焊接或闪光焊接。

4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于：当板体为轨道板时，所述步骤1中铺设完板体后，在板下灌注填充找平层。

5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于：当板体为轨板梁时，所述步骤S1包括以下步骤；

S1.1，沿轨道线路修建桥墩与盖梁；

S1.2，铺设板体，所述板体的两端分别支撑在桥墩盖梁上，板体位于两盖梁凸型挡台间。

6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述步骤S7.2中，纵向挡槽块分为多个节段，多个节段纵向依次密贴安装。

7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述板体的长度为3800mm-9800mm，宽度为1800mm-2400mm，厚度为180mm-700mm。

8.根据权利要求7所述的的施工方法，其特征在于：所述承轨槽的宽度为150mm-200mm。

9.根据权利要求7所述的的施工方法，其特征在于：纵向挡槽块的高度为100mm-130mm，宽度为225mm-382.5mm。

10.根据权利要求1所述的的施工方法，其特征在于：承轨槽外侧的纵向挡槽块的外边缘与板体的外边缘对齐。

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