CN108790203A - 一种塑料后尾门的制作方法 - Google Patents

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周超群
孟祥磊
徐凯
汪刚
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
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Abstract

本发明公开了一种塑料后尾门的制作方法，属于汽车部件领域，步骤为，步骤一、注塑外板前处理：首先对注塑外板进行打磨处理，然后对注塑外板不需要涂装部位利用胶带进行遮挡，随后对注塑外板进行表面涂装处理；步骤二、注塑外板涂胶处理：将步骤一中表面涂装处理好的注塑外板需胶粘的粘合部位进行表面活化处理，然后对注塑外板表面活化处理后的部位进行涂胶处理；步骤三、注塑内板前处理；步骤四、压合处理；步骤五、安装玻璃；步骤六、组装完成。本发明的注塑内板、注塑外板的结合效果好，贴合成型质量高、外观好，并显著提高了汽车后尾门的使用寿命，且相比传统金属尾门重量更轻，节能环保。

Description

一种塑料后尾门的制作方法
技术领域
本发明涉及汽车部件领域，更具体地说，涉及一种塑料后尾门的制作方法。
背景技术
现有汽车后尾门均采用钣金冲压件制成，其存在的缺陷是开发周期长，开发模具较多，且产品重量较重，不利用汽车轻量化发展方向，由于钣金后尾门需要在焊接后进行组装，一些组装辅件必须在钣金后尾门组装后进行安装，造成主机厂组装线较长，工位较多，不利于模块化供货需求。
随着汽车制造技术向模块化、集成化、轻量化的发展，汽车塑料尾门也将成为各大汽车制造商车身部件模块化的重要方向，但目前汽车塑料后尾门的制作方法复杂、且后尾门内板与外板的配合质量差，致使塑料后尾门的使用寿命很低。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术的塑料后尾门的制作方法复杂、且后尾门内板与外板的配合质量差等问题的不足，提供了一种塑料后尾门的制作方法，采用本制作方法不仅过程简单，而且通过火焰处理中合理参数的设置以及配合压合步骤中参数的合理控制，使得本发明的后尾门内板与外板能够良好的粘合、配合质量好，后尾门的使用寿命长。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种塑料后尾门的制作方法，其步骤如下：
步骤一、注塑外板前处理：首先对注塑外板进行打磨处理，然后对注塑外板不需要涂装部位利用胶带进行遮挡，随后对注塑外板进行表面涂装处理；
步骤二、注塑外板涂胶处理：将步骤一中表面涂装处理好的注塑外板需胶粘的粘合部位进行表面活化处理，然后对注塑外板表面活化处理后的部位进行涂胶处理；
步骤三、注塑内板前处理：首先将线束、钣金、开花铆钉等内部预安装部件安装在注塑内板的相应位置，然后对胶粘的粘合部位进行表面活化处理；
步骤四、压合处理：将步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板，在一定的温度下进行压合，进行压合处理后得到后尾门本体；
步骤五、安装玻璃：对后尾门本体的注塑外板玻璃安装面、玻璃分别进行清洗处理，
随后对两者相应部位进行底涂，压合；
步骤六、组装完成：将垫片及外协部件安装在步骤五后尾门本体的相应位置制成后尾门，随后对后尾门进行清洗、检验、装箱入库。
作为本发明更进一步地，所述注塑外板的材质为PP+EPDM-T30，注塑内板的材质为PP+LGF40。
作为本发明更进一步地，所述注塑外板的材质为PP+EPDM-T20，注塑内板的材质为PP+LGF30。
作为本发明更进一步地，步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板的表面活化处理均为火焰处理，其中：火焰温度为800℃～1500℃，火焰长度为8～15cm，火焰喷出口与产品表面垂直距离为5～15mm，火焰处理速度为0.4～2m/s，火焰处理的燃料为天然气。
作为本发明更进一步地，步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板的表面活化处理均为等离子表面处理，其中：等离子头与产品表面垂直距离为10～30mm，速度为0.03～0.07m/s。
作为本发明更进一步地，步骤二中涂胶胶头岀胶口距离注塑外板涂胶位置的距离为 12～14mm，涂胶的厚度为4.5～5.5mm，涂胶宽度为8～10mm。
作为本发明更进一步地，步骤四中的压合温度为60℃～120℃，压合时间为2～10min。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
本发明通过对特定的注塑内板、注塑外板分别采用其独特的火焰处理工艺参数设置，且将两者通过合理的参数设置的涂胶、压合步骤，使得注塑内板、注塑外板的结合效果好，贴合成型质量高、外观好，并显著提高了汽车后尾门的使用寿命。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，下面结合实施例对本发明作详细描述。
实施例1
本实施例的一种塑料后尾门的制作方法，其步骤具体如下：
步骤一、注塑外板前处理：首先对注塑外板进行打磨处理，通过打磨处理注塑外板去除其上的飞边、毛刺，以优化注塑外板的分型线，保证其外观质量，然后对注塑外板不需要涂装部位利用胶带进行遮挡，随后对注塑外板进行表面涂装处理，具体地本实施例的注塑外板的材质为PP+EPDM-T30，；
步骤二、注塑外板涂胶处理：将步骤一中表面涂装处理好的注塑外板需胶粘的粘合部位进行表面活化处理，在进行表面活化处理前将步骤一中遮挡位置且需胶粘的粘合部位的遮挡拆除，并对此部位利用清洗剂进行清洗，以去除遮挡位置的灰尘、脏污，避免灰尘、脏污对表面活化处理的影响，然后对注塑外板表面活化处理后的部位进行涂胶处理，涂胶时，可以采取多种方式，其一涂胶设备不动，利用机器人抓取注塑外板转动涂胶，其二，注塑外板不动，利用机器人抓取涂胶枪进行涂胶，具体地本实施例的步骤二中涂胶胶头岀胶口距离注塑外板涂胶位置的距离为12～14mm，涂胶的厚度为4.5～5.5mm，涂胶宽度为 8～10mm；
步骤三、注塑内板前处理：首先将线束、钣金、开花铆钉等内部预安装部件安装在注塑内板的相应位置，然后对胶粘的粘合部位进行表面活化处理，具体地本实施例的注塑内板的材质为PP+LGF40；
具体地本实施例的步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板的表面活化处理均为火焰处理，其中：火焰温度为800℃～1500℃，火焰长度为8～15cm，火焰喷出口与产品表面垂直距离为5～15mm，火焰处理速度为0.4～2m/s，火焰处理的燃料为天然气或者其他可燃气体。
步骤四、压合处理：将步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板，在一定的温度下进行压合，进行压合处理后得到后尾门本体，具体地本实施例的压合温度为60℃～120℃，压合时间为2～10min；
步骤五、安装玻璃：对后尾门本体的注塑外板玻璃安装面、玻璃分别进行清洗处理，随后对两者相应部位进行底涂，压合；
步骤六、组装完成：将垫片及外协部件安装在步骤五后尾门本体的相应位置制成后尾门，随后对后尾门进行清洗、检验、装箱入库。
本实施例通过对特定的注塑内板、注塑外板分别采用其独特的火焰处理工艺参数设置，且将两者通过合理的参数设置的涂胶、压合步骤，使得注塑内板、注塑外板的结合效果好，贴合成型质量高、外观好，并显著提高了汽车后尾门的使用寿命。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例的注塑外板的材质为 PP+EPDM-T20，注塑内板的材质为PP+LGF30。
实施例3
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例的步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板的表面活化处理均为等离子表面处理，其中：等离子头与产品表面垂直距离为10～30mm，速度为0.03～0.07m/s。

Claims (7)

1.一种塑料后尾门的制作方法，其特征在于：其步骤如下：
步骤一、注塑外板前处理：首先对注塑外板进行打磨处理，然后对注塑外板不需要涂装部位利用胶带进行遮挡，随后对注塑外板进行表面涂装处理；
步骤二、注塑外板涂胶处理：将步骤一中表面涂装处理好的注塑外板需胶粘的粘合部位进行表面活化处理，然后对注塑外板表面活化处理后的部位进行涂胶处理；
步骤三、注塑内板前处理：首先将线束、钣金、开花铆钉等内部预安装部件安装在注塑内板的相应位置，然后对胶粘的粘合部位进行表面活化处理；
步骤四、压合处理：将步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板，在一定的温度下进行压合，进行压合处理后得到后尾门本体；
步骤五、安装玻璃：对后尾门本体的注塑外板玻璃安装面、玻璃分别进行清洗处理，随后对两者相应部位进行底涂，压合；
步骤六、组装完成：将垫片及外协部件安装在步骤五后尾门本体的相应位置制成后尾门，随后对后尾门进行清洗、检验、装箱入库。
2.根据权利要求1所述的一种塑料后尾门的制作方法，其特征在于：所述注塑外板的材质为PP+EPDM-T30，注塑内板的材质为PP+LGF40。
3.根据权利要求1所述的一种塑料后尾门的制作方法，其特征在于：所述注塑外板的材质为PP+EPDM-T20，注塑内板的材质为PP+LGF30。
4.根据权利要求1所述的一种塑料后尾门的制作方法，其特征在于：步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板的表面活化处理均为火焰处理，其中：火焰温度为800℃~1500℃，火焰长度为8~15cm，火焰喷出口与产品表面垂直距离为5~15 mm，火焰处理速度为0.4~2m/s，火焰处理的燃料为天然气。
5.根据权利要求1所述的一种塑料后尾门的制作方法，其特征在于：步骤二中注塑外板、步骤三中注塑内板的表面活化处理均为等离子表面处理，其中：等离子头与产品表面垂直距离为10~30mm，速度为0.03~0.07m/s。
6.根据权利要求1或4所述的一种塑料后尾门的制作方法，其特征在于：步骤二中涂胶胶头岀胶口距离注塑外板涂胶位置的距离为12~14mm，涂胶的厚度为4.5~5.5mm，涂胶宽度为8~10mm。
7.根据权利要求1所述的一种塑料后尾门的制作方法，其特征在于：步骤四中的压合温度为60℃~120℃，压合时间为2~10min。
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