CN108789924B - 一种用于灯饰外壳的注胶成型方法 - Google Patents

一种用于灯饰外壳的注胶成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于灯饰外壳的注胶成型方法，包括如下步骤，步骤100、动模与定模合模，将塑料熔体注射到合模形成的模腔内；步骤200、模具持续保压并且冷却模具；步骤300、利用脱料机构将注塑产品脱模；对塑料进行预先烘干脱水工作，可改善塑料制品的效果，提高产品质量；对模具进行分段温度调节，可提高温度调控的精度，提高模具使用寿命，也提高生产质量，防止高温熔体受冷裂化；采用外部介质和模具降温两种方式结合，对浇口先冷却，实现产品冷却，提高定型效率，从而提高生产效率。

Description

一种用于灯饰外壳的注胶成型方法
技术领域
本发明涉及注塑成型技术领域，具体为一种用于灯饰外壳的注胶成型方法。
背景技术
灯饰是家居的眼睛，家庭中如果没有灯具，就像人没有了眼睛，没有眼睛的家庭只能生活在黑暗中，所以灯在家庭的位置是至关重要的。如今人们将照明的灯具都叫作灯饰，从称谓上就可以看出，灯具已不仅仅是用来照明的了，它还可以用来装饰房间，灯饰灯具的种类已经多式多样了，从客厅、餐厅、卧室、厨卫到走道、阳台、吧台！从室内走向室外，更多的去点缀周围的环境，现代灯饰灯具的设计风格越来越多样化，古典、现代、时尚、欧式、美式、清爽、豪华，美不胜收。这就需要室内照明企业具有足够的预见性和创新意识，根据消费者日益变化的需要设计出消费者满意的产品。灯饰不但起到了家用照明效果，不同的款式可以点缀出不同的效果。
目前市场上常用的灯具塑料外壳所选用的聚合物材料主要为增强改性聚氯乙烯合金(PVC合金)、聚碳酸脂(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA-压克力)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)或聚乙烯(PE)。
目前被广泛应用的塑料外壳在注塑定型过程中，还存在的主要缺陷主要体现在以下几个方面：
(1)塑料除湿未彻底，导致产品生产后容易出现杂质纹痕；
(2)注塑模具在多次快速升温降温后，导致硬度和韧度的性能降低，容易造成模具出现裂缝；
(3)产品的冷却效果差，冷却时间长，生产效率低，冷却定型效果差容易在顶料过程中，对产品造成损坏。
发明内容
为了克服现有技术方案的不足，本发明提供一种用于灯饰外壳的注胶成型方法，对塑料进行预先烘干脱水工作，可改善塑料制品的效果，提高产品质量；对模具进行分段温度调节，可提高温度调控的精度，提高模具使用寿命，也提高生产质量，防止高温熔体受冷裂化；采用外部介质和模具降温两种方式结合，对浇口先冷却，实现产品冷却，提高定型效率，从而提高生产效率，能有效的解决背景技术提出的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种用于灯饰外壳的注胶成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤100、动模与定模合模，将塑料熔体注射到合模形成的模腔内；
步骤200、模具持续保压并且冷却模具；
步骤300、利用脱料机构将注塑产品脱模。
作为本发明一种优选的技术方案，在步骤100中，在合模之前，首先对塑料颗粒预塑操作，包括如下步骤：
步骤101、烘干脱水；
步骤102、塑料熔化。
作为本发明一种优选的技术方案，在所述步骤101和步骤102中，所述烘干脱水和塑料熔化分别为一级低温加热和二级高温加热，所述一级低温加热的稳定温度为60℃～100℃，加热时间为2min～4min，所述二级高温加热的稳定温度为150℃～220℃，加热时间也为2min～4min。
作为本发明一种优选的技术方案，在步骤100中，在合模之前，使用加热机构对定模与动模进行加热，并且分段调整温度。
作为本发明一种优选的技术方案，所述分段调整温度包括三个阶段，分别为预热阶段、强热阶段和降温阶段，所述预热阶段的温度为60℃～100℃，加热速率为20～30℃/min；强热阶段的温度为120℃～180℃，加热速率为20～30℃/min；降温阶段的温度为40℃～50℃，降温速率为10～20℃/min。
作为本发明一种优选的技术方案，所述冷却包括如下两个步骤：
步骤201、浇口冷却；
步骤202、产品冷却。
作为本发明一种优选的技术方案，在步骤201中，所述浇口冷却使用的冷却方式为循环水冷却，在定模内添加循环水冷却管，循环水冷却的降温速率为20～30℃/min。
作为本发明一种优选的技术方案，在步骤202中，所述产品冷却使用的冷却方法是通油冷却和循环水冷却结合，在定模内添加循环水冷却管，循环水冷却的降温速率为10～20℃/min，通油冷却的通入量为5mL～8mL，通入速率为3～5mL/min。
作为本发明一种优选的技术方案，所述循环水冷却与降温阶段同时发生，并且在循环水冷却的过程中通油冷却作用。
作为本发明一种优选的技术方案，在步骤300中，将产品脱模之后，需要对产品进行退火和调湿处理，退火处理是将产品放置在热空气循环装置内，或者定温热水介质内降温，所述调湿处理是将产品放在热水内隔绝空气，减少氧化，将产品的颜色和性能达到稳定状态。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明通过在对塑料进行预先烘干脱水工作，可改善塑料制品的效果，保证塑料颗粒在融化时无水分掺杂，提高产品质量。
(2)本发明对模具进行分段温度调节，可提高温度调控的精度，同时防止模具的温度变化过大，在热胀冷缩的原理下改变了模具的性能，防止模具的硬度和韧度减弱，从而提高使用寿命，也提高生产质量，防止高温熔体受冷裂化。
(3)本发明对产品采用外部介质和模具降温两种方式结合，对浇口先冷却，实现产品冷却，提高定型效率，从而提高生产效率。
附图说明
图1为本发明的整体流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明提供了一种用于灯饰外壳的注胶成型方法，包括如下步骤：
步骤100、动模与定模合模，将塑料熔体注射到合模形成的模腔内。
需要补充说明的是，所述动模在驱动系统的作用下，沿着滑道与定模进行合模操作，同时熔化后的塑料浆体在螺杆或者活塞的作用下注射到模腔内，进行灯饰外壳的定型操作。
在步骤100中，在合模之前，首先对塑料颗粒预塑操作，包括如下步骤：
步骤101、烘干脱水；
步骤102、塑料熔化。
需要补充说明的是，塑料粒子如果含有水分，则在塑料加热融化的过程中会被蒸发出来，而后在冷却成型过程中又被凝结，在产品中表现为银丝而影响产品质量。因此，对塑料粒子应进行烘干，把水分除掉，为达到此目的，一般应把烘干温度控制在100℃以上，但又应小于塑料软化温度，这个过程与塑料的品种相关。
塑料熔化的温度也与塑料品种有关，聚氧化甲烯的融化温度为165～185℃，聚苯乙烯的融化温度为70～115℃，聚丙烯的融化温度为160～170℃，聚氯乙烯的融化温度为75～90℃，聚三氟氯乙烯的融化温度为200～220℃等等，在本发明中不做赘述。
进一步说明的是，所述烘干脱水的温度小于塑料软化熔化的温度，而塑料熔化为不同塑料的融化温度，或者略高于融化温度10～20℃。
在所述步骤101和步骤102中，烘干脱水和塑料熔化分别为一级低温加热和二级高温加热，所述一级低温加热的稳定温度为60℃～100℃，加热时间为2min～4min，所述二级高温加热的稳定温度为150℃～220℃，加热时间也为2min～4min，一级低温加热持续对塑料颗粒进行加热，将塑料内部或者表面的水分蒸发，可改善塑料制品的效果，保证塑料颗粒在融化和成型时无水分掺杂，提高产品质量。
在步骤100中，在合模之前，使用加热机构对定模与动模进行加热，并且分段调整温度，所述分段调整温度包括三个阶段，分别为预热阶段、强热阶段和降温阶段，所述预热阶段的温度为60℃～100℃，加热速率为20～30℃ /min；强热阶段的温度为120℃～180℃，加热速率为20～30℃/min；降温阶段的温度为40℃～50℃，降温速率为10～20℃/min，在合模之前，可提高温度调控的精度，同时防止模具的温度变化过大，在热胀冷缩的原理下改变了模具的性能，防止模具的硬度和韧度减弱，从而提高使用寿命。
需要补充说明的是，对模具加热的原因如果模具的温度过低，塑料熔体遇冷快速冷却成型，造成产品表面不光滑，容易出现裂痕，严重影响产品质量，对模具进行预先加热，可让熔体充满整个模腔内，提高产品的密度，改善产品质量。
进一步说明的是，所述强热阶段的温度为120℃～180℃，并且所述强热阶段的温度小于熔体的温度，为了使熔体在模具内定型，方便后期的保压操作，但是强热阶段的温度没有过低，避免产品出现裂痕等质量问题。
步骤200、模具持续保压并且冷却模具；
所述冷却包括如下两个步骤：
步骤201、浇口冷却；
步骤202、产品冷却。
需要补充说明的是，模具持续保压的具体步骤为塑料熔体在模腔内受冷定型，保持螺杆或者活塞的施压状态，在模腔内持续充入熔体，从而可获得紧实完整且密度高的产品，如果只充满模腔而不做保压处理，则容易造成产品变形不完整、密度低和质地松梳等情况。
在步骤201中，所述浇口冷却使用的冷却方式为循环水冷却，在定模内添加循环水冷却管，循环水冷却的降温速率为20～30℃/min，浇口冷却发生在保压结束后，保压结束后模腔内部的压力的温度高，压力大，模腔内未凝结的熔体易流出，影响产品质量，在浇口处冷却，可将塑料熔体及时冷却，有效的避免熔体外流。
在步骤202中，所述产品冷却使用的冷却方法是通油冷却和循环水冷却结合，在定模内添加循环水冷却管，循环水冷却的降温速率为10～20℃/min，通油冷却的通入量为5mL～8mL，通入速率为3～5mL/min，产品冷却可加速产品的定型，从而提高生产效率，并且也进一步避免顶料脱模中对产品造成的损坏，并且通入油冷却，采用外部介质和模具降温两种方式结合，对浇口先冷却，实现产品冷却，提高定型效率，从而提高生产效率，另一方面便于脱模操作，减少摩擦。
所述循环水冷却与降温阶段同时发生，并且在循环水冷却的过程中通油冷却作用，可提高冷却的效率，同时又控制冷却塑料在模具的承受范围内，提高受用寿命。
步骤300、利用脱料机构将注塑产品脱模。
在步骤300中，将产品脱模之后，需要对产品进行退火和调湿处理，退火处理是将产品放置在热空气循环装置内，或者定温热水介质内降温，防止快速冷却造成产品出现损坏，所述调湿处理是将产品放在热水内隔绝空气，减少氧化，将产品的颜色和性能达到稳定状态。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (1)

1.一种用于灯饰外壳的注胶成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤100、在合模之前，首先对塑料颗粒预塑操作，包括如下步骤：烘干脱水，塑料熔化；
烘干脱水和塑料熔化分别为一级低温加热和二级高温加热，所述一级低温加热的稳定温度为60℃～100℃，加热时间为2min～4min，所述二级高温加热的稳定温度为150℃～220℃，加热时间也为2min～4min；
使用加热机构对定模与动模进行加热，并且分段调整温度；
所述分段调整温度包括三个阶段，分别为预热阶段、强热阶段和降温阶段，所述预热阶段的温度为60℃～100℃，加热速率为20～30℃/min；强热阶段的温度为120℃～180℃，加热速率为20～30℃/min；降温阶段的温度为40℃～50℃，降温速率为10～20℃/min；
动模与定模合模，将塑料熔体注射到合模形成的模腔内；
步骤200、模具持续保压并且冷却模具；所述冷却包括如下两个步骤：
步骤201、浇口冷却；
步骤202、产品冷却；
在步骤201中，所述浇口冷却使用的冷却方式为循环水冷却，在定模内添加循环水冷却管，循环水冷却的降温速率为20～30℃/min；
在步骤202中，所述产品冷却使用的冷却方法是通油冷却和循环水冷却结合，在定模内添加循环水冷却管，循环水冷却的降温速率为10～20℃/min，通油冷却的通入量为5mL～8mL，通入速率为3～5mL/min；
所述循环水冷却与降温阶段同时发生，并且在循环水冷却的过程中通油冷却作用；
步骤300、利用脱料机构将注塑产品脱模；将产品脱模之后，需要对产品进行退火和调湿处理，退火处理是将产品放置在热空气循环装置内，或者定温热水介质内降温，所述调湿处理是将产品放在热水内隔绝空气。
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