CN108787128A - 一种电石用石灰岩破碎工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及岩石加工技术领域，尤其涉及一种电石用石灰岩破碎工艺。其包括如下步骤：步骤一：将石灰岩原矿运至粗破装置内进行粗破碎，粗破碎后的物料直接落入第一筛分装置进行第一次筛分，第一次筛分后的筛上物直接落入细破装置进行细破碎；步骤二：将第一次筛分后的筛下物和细破碎后的物料运至第二筛分装置进行第二次筛分；步骤三：将第二次筛分后的筛上物运至细破装置以循环进行细破碎，直至第二次筛分后的筛上物完全被第二筛分装置筛下；步骤四：步骤二和步骤三中第二次筛分后的筛下物分为三种粒度，三种粒度的筛下物分别进入各自的成品库中。本破碎工艺简化了工艺流程，减少了辅助输送设备的数量，节省了占地面积，降低了环境污染。

Description

一种电石用石灰岩破碎工艺

技术领域

本发明涉及岩石加工技术领域，尤其涉及一种电石用石灰岩破碎工艺。

背景技术

我国境内蕴藏丰富的石灰岩资源，由于电价低廉供应充足，充分利用优质的石灰岩资源生产电石发展氯碱化工工业具有很强的竞争力。

作为电石用的石灰岩不仅在品位上要求钙高镁低，而且从矿山开采后，还必须要进行破碎和分级。成品矿石的合格粒度为50～80mm和30～50mm，粒度小于30mm的矿石作为低附加值的水泥原料使用。

传统电石用石灰岩破碎工艺流程通常包括以下五个步骤：

(1)将0～800mm粒度的原矿由汽车运输至料斗，所述原矿再由料斗进入第一振动给料机，第一振动给料机对所述原矿进行第一次筛分，并把粒度大于300mm的原矿喂入颚式破碎机进行第一次破碎(第一段破碎)；

(2)由第一振动给料机第一次筛分下的粒度小于300mm的原矿和颚式破碎机破碎后的矿石依次由第一皮带机、中间料仓和第二振动给料机输送到圆锥破碎机进行第二次破碎(第二段破碎)；

(3)圆锥破碎机将所述第二次破碎后的物料依次由第二皮带机和第三皮带机分别输送至两个第一振动筛内进行第二次筛分；

(4)所述第二次筛分中，筛上大料依次经第四皮带机、料仓和第三振动给料机返回圆锥破碎机进行第三次破碎(第三段破碎)，所述第三次破碎后的物料也依次经第二皮带机和第三皮带机分别输送至两个第一振动筛内再次进行所述第二次筛分，由此形成了一段闭合的工艺流程；

(5)所述第二次筛分后的中间料出合格成品(即第一物料)，而筛下料依次经第五皮带机和第六皮带机输送到第二振动筛进行第三次筛分，所述第三次筛分后由第六皮带机和第七皮带机依次输出三种粒度的物料，分别为：0～5mm的第二物料、5～10mm的第三物料和10～20mm的第四物料，至此完成整个破碎流程。所述第一物料、第二物料、第三物料和第四物料露天堆放，二次利用时，再通过装载机重新装车。

由上可知，整个传统电石用石灰岩破碎工艺流程包括了“三段破碎、三次筛分、一段闭路工艺流程”。

按照上述传统的破碎工艺，电石用石灰岩破碎后粒度为(50～80mm，30～50mm)的成品占总破碎矿石量的比例一般在60％左右，还有40％左右的粒度小于30mm的矿石只能作为低附加值的水泥原料使用，从而降低了企业的经济效益，再加上短距离的装卸和运输费用较高，使得这部分资源往往得不到及时利用而造成资源的大量浪费。

而且传统破碎工艺还存在工艺线路长、占地面积大、台时产量低、单位产能投资大和环境污染严重等老大难问题，多年来这些问题一直没能够得到解决，造成目前的绝大多数同类企业都存在制约企业发展的资源浪费和环境污染问题。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明旨在提供一种电石用石灰岩破碎工艺，以解决传统电石用石灰岩破碎工艺路线冗长和环境污染的技术问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种电石用石灰岩破碎工艺，其包括如下步骤：

步骤一：将石灰岩原矿运至粗破装置内进行粗破碎，所述粗破碎后的物料直接落入第一筛分装置进行第一次筛分，所述第一次筛分后的筛上物直接落入细破装置进行细破碎；

步骤二：将所述第一次筛分后的筛下物和所述细破碎后的物料运至第二筛分装置进行第二次筛分；

步骤三：将所述第二次筛分后的筛上物运至所述细破装置以循环进行细破碎，直至所述第二次筛分后的筛上物完全被所述第二筛分装置筛下；由此，形成了一段闭路工艺流程；

步骤四：步骤二和步骤三中所述第二次筛分后的筛下物分为三种粒度，所述三种粒度的筛下物分别进入各自的成品库中。

进一步地，所述粗破装置和细破装置均为齿辊式破碎机。所述齿辊式破碎机具有预筛分功能，即来料中小于该破碎机出料粒度的物料不经破碎就直接排出，这样就大大降低了物料在破碎过程中的过粉碎概率，显著提高了产品中合格粒度的比例，降低了成品中小粒度物料的比例，提高了成品率。

进一步地，所述第一筛分装置的进料口与所述粗破装置的出料口直接对接，所述第一筛分装置的出料口与所述细破装置的进料口直接对接。

进一步地，所述第一筛分装置为圆振动筛。

进一步地，所述步骤二具体为：将所述第一次筛分后的筛下物和所述细破碎后的物料汇合至第一皮带机，并通过所述第一皮带机将所述汇合后的物料运至第二筛分装置进行第二次筛分。

进一步地，所述第一皮带机上方设有第一除尘器，以捕集所述第一皮带机上方的灰尘。优选的，所述第一除尘器为袋式除尘器。优选的，所述第一除尘器连接有第一空气压缩机，所述第一空气压缩机为第一除尘器提供清灰动力。

进一步地，所述第二筛分装置为三层式振动筛，所述第二次筛分后的筛下物通过所述三层式振动筛分为所述的三种粒度。

进一步地，所述三种粒度分别为第一粒度、第二粒度和第三粒度，所述成品库包括第一成品库、第二成品库和第三成品库，所述第二筛分装置的出料口位于所述第一成品库和第二成品库的顶端，以使所述第一粒度和第二粒度的筛下物分别直接落入所述第一成品库和第二成品库内，所述第三粒度的筛下物通过第二皮带机输送至第三成品库。

进一步地，所述第二皮带机位于所述第二筛分装置的出料口的下方。

优选的，所述第一成品库、第二成品库和第三成品库的库底均开设有用于卸料的电液动扇形闸门，物料经所述电液动扇形闸门直接落入运输车内。

进一步地，所述第二皮带机上方设有第二除尘器，以捕集所述第二皮带机上方的灰尘。优选的，所述第二除尘器为袋式除尘器。优选的，所述第二除尘器连接有第二空气压缩机，所述第二空气压缩机为第二除尘器提供清灰动力。优选的，所述第二除尘器下方还设有螺旋输送机，以把成品库的库顶上方的粉尘输送至库顶外。

优选的，步骤一中，将所述石灰岩原矿首先运至料仓内，所述料仓下方设有板喂机，所述料仓内的石灰岩原矿落入所述板喂机内，再由所述板喂机喂入所述粗破装置内。

更优选的，所述板喂机下方设有第三皮带机，所述第三皮带机承接所述板喂机遗落的物料，并将所述遗落的物料运输至所述第一皮带机，再由所述第一皮带机运至所述第二筛分装置内。

优选的，步骤三中，将第二次筛分后的筛上物通过第四皮带机运至细破装置。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有以下有益效果：

1、本发明的电石用石灰岩破碎工艺，包括两次破碎(即二段破碎)、两次筛分和一段闭路工艺流程，相对于传统的电石用石灰岩破碎工艺，本破碎工艺由三段破碎改为二段、由三次筛分改为二次；而且，粗破碎后的物料直接落入第一筛分装置，第一次筛分后的筛上物直接落入细破装置，即粗破装置、第一筛分装置和细破装置之间没有进出料输送设备或者皮带机，破碎设备由传统的平面分区布置改为立体垂直布置；这样，本破碎工艺大大缩短了工艺线路，简化了工艺流程与设备布置，减少了工艺环节和辅助输送设备数量，节省了占地面积、取消了额外的皮带机，皮带机等输送设备的节省进一步避免了物料输送过程中扬尘点的数量和粉尘外溢的几率，大大改善了生产环境，降低了环境污染。

2、本发明的电石用石灰岩破碎工艺，破碎设备由原来的颚式破碎机加圆锥破碎机或者反击式破碎机的设备选型，全部改为分级的齿辊式破碎机。由于此种破碎机具有预筛分功能，即来料中小于该破碎机出料粒度的物料不经破碎就直接排出，这样就大大降低了物料在破碎过程中的过粉碎概率，显著提高了产品中合格粒度的比例，降低了成品中小粒度物料的比例，提高了成品率。

3、本发明的电石用石灰岩破碎工艺，在粗破碎和细破碎之间增加了作为中间检查筛分设备的第一筛分装置，并且第一筛分装置的进料口与粗破装置的出料口直接对接，第一筛分装置的出料口与细破装置的进料口直接对接，中间没有进出料输送设备或者皮带机，这样的设备布置不仅减少了工艺环节和辅助设备数量，同时也相应的减少了扬尘点数量和粉尘外溢。另外，粗破碎后的物料经过第一筛分装置筛分后，粗破后合格粒度的产品不再通过细破装置，避免了通过二段破碎时被二次破碎的可能，保证了合格粒度的成品不再被“过粉碎”，这也一定程度上提高了产品的成品率。

4、本发明的电石用石灰岩破碎工艺，成品筛分系统由原来的“二次筛分”改为“一次筛分”，即由原来在平面上分区布置二台筛子进行二次筛分出合格的成品改为在成品库的库顶布置一台三层式振动筛(优选特大型三层圆振动筛)进行一次筛分出合格成品。这种设备布置方式不仅减少了筛分设备的数量而且也减少了筛分设备之间中间料输送皮带机的数量，同时由于采用把三层式振动筛布置在库顶的立体布置方式，这样就大大减少了生产线的占地面积。采用这种立体布置方式的另外一个好处是，三层式振动筛筛分出的三种物料中有二种可以直接落入库内。另外一种物料用一根短皮带机就输送到另外一个库内，减少了成品出料皮带机的数量。总之，成品筛分系统采用这种立式布置，大大减少生产线的占地面积和设备数量，同时也大大地降低了生产线的投资，提高了经济效益。

5、本发明的电石用石灰岩破碎工艺，成品物料由原来的就地散堆改为在成品库内集中存放。这一新工艺带来的好处主要有如下三个：一是改变了成品散堆占地面积大问题；二是成品料可以在库底直接自动装车运出，不再用装载机在成品料的散堆场地上进行二次装车，这杨不仅节省了成品料的装车费用而且也避免了装载机装车时的粉尘污染；三是成品物料在向库内储存时，由于库内是密闭空间，粉尘集中回收非常容易，可以完全避免粉尘的外溢，而成品料在向散堆场地堆存时，由于是开放的空间，粉尘不容易集中回收，收尘难度大，粉尘污染严重。

6、本发明的电石用石灰岩破碎工艺，在除尘系统的设计上本发明的破碎工艺与传统老工艺也有很大的不同，老工艺中除尘设备和工艺设备是二套相互独立的系统，除尘设备和除尘点的位置相距较远，含尘管道的长度往往较长，长期运行的过程中极易堵塞管道而影响后期的除尘效果；老除尘工艺中把除尘器的除尘灰单独储存在储灰仓中，仓满时卸到车辆上拉运外倒，在卸灰的过程中重新产生二次污染。而本发明的除尘工艺把除尘设备和工艺设备统一布置，即把除尘器布置在扬尘点(皮带机或破碎机)的上方，含尘管道长度很短，同时把粉尘直接由皮带机或者螺旋输送机输送到最后一个工艺环节，省去了二次清灰的环节和二次清灰过程中的环境污染。另外由于除尘点的相对集中把物料封闭在密闭的空间中进行集中收尘，整个生产线的除尘用风量比老生产线减少50％，除尘系统的能耗相应也减少50％。同时还有利于除尘器的集中收尘，减少了粉尘外溢，改善了生产环境。

附图说明

图1为本发明实施例所述的电石用石灰岩破碎工艺示意图；

其中，1、板喂机；2、粗破装置；3、第一筛分装置；4、细破装置；5、第三皮带机；6、第一皮带机；7、第二筛分装置；8、第四皮带机；9、第二皮带机；101、第一除尘器；102、第二除尘器；11、电液动扇形闸门；121、第一空气压缩机；122、第二空气压缩机；14、螺旋输送机；15、第一成品库；16、第二成品库；17、第三成品库；18、运输车；19、料仓；

图中箭头代表物料运输方向。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶端”、“底端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供了一种电石用石灰岩破碎工艺，其包括如下步骤：

步骤一：将石灰岩原矿首先运至料仓19内，料仓19下方设有板喂机1，料仓19内的石灰岩原矿落入板喂机1内，再由板喂机1喂入粗破装置2内，以进行粗破碎，粗破碎后的物料直接落入第一筛分装置3进行第一次筛分，第一次筛分后的筛上物直接落入细破装置4进行细破碎；

步骤二：将第一次筛分后的筛下物和细破碎后的物料汇合至第一皮带机6，并通过第一皮带机6将汇合后的物料运至第二筛分装置7进行第二次筛分；

步骤三：将第二次筛分后的筛上物通过第四皮带机8运至细破装置4以循环进行细破碎，直至第二次筛分后的筛上物完全被第二筛分装置7筛下；由此，形成了一段闭路工艺流程；

步骤四：步骤二和步骤三中第二次筛分后的筛下物分为三种粒度，三种粒度的筛下物分别进入各自的成品库中。

本实施例中，粗破装置2和细破装置4均为齿辊式破碎机。该齿辊式破碎机具有预筛分功能，即来料中小于该破碎机出料粒度的物料不经破碎就直接排出，这样就大大降低了物料在破碎过程中的过粉碎概率，显著提高了产品中合格粒度的比例，降低了成品中小粒度物料的比例，提高了成品率。

本实施例中，第一筛分装置3的进料口与粗破装置2的出料口直接对接，第一筛分装置3的出料口与细破装置4的进料口直接对接。

具体的，第一筛分装置3为圆振动筛。第二筛分装置7为三层式振动筛，第二次筛分后的筛下物通过三层式振动筛分为所述的三种粒度。三种粒度分别为第一粒度、第二粒度和第三粒度，成品库包括第一成品库15、第二成品库16和第三成品库17，第二筛分装置7的出料口位于第一成品库15和第二成品库16的顶端，以使第一粒度和第二粒度的筛下物分别直接落入第一成品库15和第二成品库16内，第三粒度的筛下物通过第二皮带机9输送至第三成品库17。第一皮带机6上方设有第一除尘器101，以捕集第一皮带机6上方的灰尘。本实施例的第一除尘器101为袋式除尘器。第一除尘器101连接有第一空气压缩机121，第一空气压缩机121为第一除尘器101提供清灰动力。第二皮带机9位于第二筛分装置7的出料口的下方。第一成品库15、第二成品库16和第三成品库17的库底均开设有用于卸料的电液动扇形闸门11，物料经电液动扇形闸门11直接落入运输车18内。

进一步地，第二皮带机9上方设有第二除尘器102，以捕集第二皮带机9上方的灰尘。本实施了的第二除尘器102同样为袋式除尘器。第二除尘器102连接有第二空气压缩机122，第二空气压缩机122为第二除尘器102提供清灰动力。而且，第二除尘器102下方还设有螺旋输送机14，以把成品库的库顶上方的粉尘输送至库顶外。

另外，本实施例的板喂机1下方设有第三皮带机5，第三皮带机5承接板喂机1遗落的物料，并将遗落的物料运输至第一皮带机6，再由第一皮带机6运至第二筛分装置7内，从而对遗落的物料进行合理利用，一定程度上提高了经济效益。

综上所述，本实施例的电石用石灰岩破碎工艺，包括两次破碎(即二段破碎)、两次筛分和一段闭路工艺流程，相对于传统的电石用石灰岩破碎工艺，本破碎工艺由三段破碎改为二段、由三次筛分改为二次；而且，粗破碎后的物料直接落入第一筛分装置，第一次筛分后的筛上物直接落入细破装置，即粗破装置、第一筛分装置和细破装置之间没有进出料输送设备或者皮带机，破碎设备由传统的平面分区布置改为立体垂直布置；这样，本破碎工艺大大缩短了工艺线路，简化了工艺流程与设备布置，减少了工艺环节和辅助输送设备数量，节省了占地面积、取消了额外的皮带机，皮带机等输送设备的节省进一步避免了物料输送过程中扬尘点的数量和粉尘外溢的几率，大大改善了生产环境，降低了环境污染。

本实施例的电石用石灰岩破碎工艺，破碎设备由原来的颚式破碎机加圆锥破碎机或者反击式破碎机的设备选型，全部改为分级的齿辊式破碎机。由于此种破碎机具有预筛分功能，即来料中小于该破碎机出料粒度的物料不经破碎就直接排出，这样就大大降低了物料在破碎过程中的过粉碎概率，显著提高了产品中合格粒度的比例，降低了成品中小粒度物料的比例，提高了成品率。

本实施例的电石用石灰岩破碎工艺，在粗破碎和细破碎之间增加了作为中间检查筛分设备的第一筛分装置，并且第一筛分装置的进料口与粗破装置的出料口直接对接，第一筛分装置的出料口与细破装置的进料口直接对接，中间没有进出料输送设备或者皮带机，这样的设备布置不仅减少了工艺环节和辅助设备数量，同时也相应的减少了扬尘点数量和粉尘外溢。另外，粗破碎后的物料经过第一筛分装置筛分后，粗破后合格粒度的产品不再通过细破装置，避免了通过二段破碎时被二次破碎的可能，保证了合格粒度的成品不再被“过粉碎”，这也一定程度上提高了产品的成品率。

本实施例的电石用石灰岩破碎工艺，成品筛分系统由原来的“二次筛分”改为“一次筛分”，即由原来在平面上分区布置二台筛子进行二次筛分出合格的成品改为在成品库的库顶布置一台三层式振动筛(优选特大型三层圆振动筛)进行一次筛分出合格成品。这种设备布置方式不仅减少了筛分设备的数量而且也减少了筛分设备之间中间料输送皮带机的数量，同时由于采用把三层式振动筛布置在库顶的立体布置方式，这样就大大减少了生产线的占地面积。采用这种立体布置方式的另外一个好处是，三层式振动筛筛分出的三种物料中有二种可以直接落入库内。另外一种物料用一根短皮带机就输送到另外一个库内，减少了成品出料皮带机的数量。总之，成品筛分系统采用这种立式布置，大大减少生产线的占地面积和设备数量，同时也大大地降低了生产线的投资，提高了经济效益。

本实施例的电石用石灰岩破碎工艺，成品物料由原来的就地散堆改为在成品库内集中存放。这一新工艺带来的好处主要有如下三个：一是改变了成品散堆占地面积大问题；二是成品料可以在库底直接自动装车运出，不再用装载机在成品料的散堆场地上进行二次装车，这杨不仅节省了成品料的装车费用而且也避免了装载机装车时的粉尘污染；三是成品物料在向库内储存时，由于库内是密闭空间，粉尘集中回收非常容易，可以完全避免粉尘的外溢，而成品料在向散堆场地堆存时，由于是开放的空间，粉尘不容易集中回收，收尘难度大，粉尘污染严重。

本实施例的电石用石灰岩破碎工艺，在除尘系统的设计上本实施例的破碎工艺与传统老工艺也有很大的不同，老工艺中除尘设备和工艺设备是二套相互独立的系统，除尘设备和除尘点的位置相距较远，含尘管道的长度往往较长，长期运行的过程中极易堵塞管道而影响后期的除尘效果；老除尘工艺中把除尘器的除尘灰单独储存在储灰仓中，仓满时卸到车辆上拉运外倒，在卸灰的过程中重新产生二次污染。而本实施例的除尘工艺把除尘设备和工艺设备统一布置，即把除尘器布置在扬尘点(皮带机或破碎机)的上方，含尘管道长度很短，同时把粉尘直接由皮带机或者螺旋输送机输送到最后一个工艺环节，省去了二次清灰的环节和二次清灰过程中的环境污染。另外由于除尘点的相对集中把物料封闭在密闭的空间中进行集中收尘，整个生产线的除尘用风量比老生产线减少50％，除尘系统的能耗相应也减少50％。同时还有利于除尘器的集中收尘，减少了粉尘外溢，改善了生产环境。

采用本电石用石灰岩破碎新工艺流程和设备建成的生产线，成品率(粒度30～80mm的占比)由原来的60％提高到75％以上，提高15个百分点；生产能力比采用同规模生产能力设备的生产线提高了50％；劳动定员比传统生产线减少30％；综合生产成本比原来降低了30％；企业取得了非常好的经济效益。同时整个生产线污染物的排放浓度和排放量比传统生产线大大降低，厂区生产环境大为改观，企业也取得了非常好的社会效益。

本发明的实施例是为了示例和描述而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (10)

1.一种电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：将石灰岩原矿运至粗破装置内进行粗破碎，所述粗破碎后的物料直接落入第一筛分装置进行第一次筛分，所述第一次筛分后的筛上物直接落入细破装置进行细破碎；

步骤二：将所述第一次筛分后的筛下物和所述细破碎后的物料运至第二筛分装置进行第二次筛分；

步骤三：将所述第二次筛分后的筛上物运至所述细破装置以循环进行细破碎，直至所述第二次筛分后的筛上物完全被所述第二筛分装置筛下；

步骤四：步骤二和步骤三中所述第二次筛分后的筛下物分为三种粒度，所述三种粒度的筛下物分别进入各自的成品库中。

2.根据权利要求1所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述粗破装置和细破装置均为齿辊式破碎机。

3.根据权利要求1所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述第一筛分装置的进料口与所述粗破装置的出料口直接对接，所述第一筛分装置的出料口与所述细破装置的进料口直接对接。

4.根据权利要求1所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述第一筛分装置为圆振动筛。

5.根据权利要求1所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述步骤二具体为：将所述第一次筛分后的筛下物和所述细破碎后的物料汇合至第一皮带机，并通过所述第一皮带机将所述汇合后的物料运至第二筛分装置进行第二次筛分。

6.根据权利要求5所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述第一皮带机上方设有第一除尘器。

7.根据权利要求1所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述第二筛分装置为三层式振动筛，所述第二次筛分后的筛下物通过所述三层式振动筛分为所述的三种粒度。

8.根据权利要求7所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述三种粒度分别为第一粒度、第二粒度和第三粒度，所述成品库包括第一成品库、第二成品库和第三成品库，所述第二筛分装置的出料口位于所述第一成品库和第二成品库的顶端，以使所述第一粒度和第二粒度的筛下物分别直接落入所述第一成品库和第二成品库内，所述第三粒度的筛下物通过第二皮带机输送至第三成品库。

9.根据权利要求8所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述第二皮带机位于所述第二筛分装置的出料口的下方。

10.根据权利要求9所述的电石用石灰岩破碎工艺，其特征在于，所述第二皮带机上方设有第二除尘器。