CN108755292B - 齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，包括钢结构和钢结构外包的混凝土；钢结构包括轨道梁主体、横向钢筋和框架钢筋；轨道梁主体包括上翼缘、腹板和下翼缘，上翼缘与腹板齿合部，腹板和下翼缘齿合部；上翼缘、腹板和下翼缘的外侧均设置有横向钢筋，框架钢筋设置在轨道梁主体外侧。本发明采用钢混组合结构制作悬挂式单轨交通轨道梁，实现轨道梁的工业化生产；轨道梁截面综合了截面受力特点和钢结构与混凝土的受力性能优点，钢结构抗拉能力强，混凝土抗压能力强，两者优势互补；钢结构外包混凝土的做法，更易满足轨道梁的功能要求；同时钢结构在混凝土的包裹下，不受雨水等自然环境侵蚀，更能保证其耐久性。

Description

齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁
技术领域
本发明涉及轨道交通领域，特别涉及一种齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁。
背景技术
悬挂式单轨交通是单轨交通的一种形式。悬挂式单轨在我国仍处于初步探索的阶段。悬挂单轨交通系统构造灵活，建设相对简单，较适合中低运量短途交通。目前的悬挂单轨交通轨道梁为底部断开的闭口截面形式，一般采用钢板焊接成型，通过将钢板切割成条状，将条板组立拼装焊接成型，其焊接工程量较大，制造效率低，焊接变形量大，轨道梁成型精度较差，质量难以保证；同时横向加劲肋的形状不规整，导致加劲板的切割下料损耗大，成本浪费严重横向加劲肋与主体箱体的连接焊缝与轨道梁主体连接焊缝，相交和重叠区较多，容易引起焊缝堆积，影响节点质量，若按照钢结构焊接规范要求，为避开轨道梁主体连接焊缝，在加劲肋上设置过焊孔，则会加大加劲肋的下料损耗，且焊缝不连续，焊接效率极低，轨道梁主体上翼缘、腹板受力较小，板厚较薄，焊接容易产生变形的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，将钢结构与混凝土结合，减少焊接作业量，提升抗压性能和抗雨水侵蚀能力。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，包括钢结构和钢结构外包的混凝土；
钢结构包括轨道梁主体、横向钢筋和框架钢筋；
轨道梁主体包括上翼缘、腹板和下翼缘，上翼缘与腹板齿合部，腹板和下翼缘齿合部；
上翼缘、腹板和下翼缘的外侧均设置有横向钢筋，框架钢筋设置在轨道梁主体外侧。
作为优选方式，下翼缘的厚度不小于上翼缘或者腹板的厚度。
作为优选方式，上翼缘和腹板均设置有相互配合的限位部，其中，腹板上部的限位部向轨道梁主体内部弯折，上翼缘两侧的限位部呈L型弯折，上翼缘两侧的限位部端部向上。
作为优选方式，腹板和下翼缘均设置有相互配合的限位部，其中，腹板下部的限位部呈L型并向外弯折，下翼缘包括L型本体和向上弯折的限位部。
作为优选方式，横向钢筋沿轨道梁长度方向通长布置。
作为优选方式，框架钢筋整体呈U型或C型。
作为优选方式，上翼缘、腹板和下翼缘的外侧均焊接有栓钉。
作为优选方式，上翼缘与腹板的接触处焊接，腹板和下翼缘的接触处焊接。
本发明的有益效果是：(1)采用钢混组合结构制作悬挂式单轨交通轨道梁，进行工厂预制，实现轨道梁的工业化生产；(2)轨道梁截面综合了截面受力特点和钢结构与混凝土的受力性能优点，在钢结构的外部包裹混凝土，钢结构抗拉能力强，混凝土抗压能力强，两者优势互补，可大幅节约成本；(3)该钢结构外包混凝土的做法，更易满足轨道梁的功能要求，轨道梁内表面为车辆转向架车轮接触面，其平整度要求较高，采用钢结构更容易实现该要求；同时钢结构在混凝土的包裹下，不受雨水等自然环境侵蚀，更能保证其耐久性。
附图说明
图1为轨道梁断面图；
图2为轨道梁三维轴测图；
图3为轨道梁主体组装图；
图中，1-上翼缘，2-腹板，3-下翼缘，4-栓钉，5-横向钢筋，6-框架钢筋，7-混凝土。
具体实施方式
下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
如图1所示，齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，包括钢结构和钢结构外包的混凝土7；
如图3所示，钢结构包括轨道梁主体、横向钢筋5和框架钢筋6；
如图2所示，轨道梁主体包括上翼缘1、腹板2和下翼缘3，上翼缘1与腹板2齿合部(局部交叉限位)，腹板2和下翼缘3齿合部(局部交叉限位)；
上翼缘1、腹板2和下翼缘3的外侧均设置有横向钢筋5，框架钢筋6设置在轨道梁主体外侧。
在一个优选方式中，下翼缘3的厚度不小于上翼缘1或者腹板2的厚度。
在一个优选方式中，上翼缘1和腹板2均设置有相互配合的限位部(不同的限位部交叉布置)，其中，腹板2上部的限位部向轨道梁主体内部弯折，上翼缘1两侧的限位部呈L型弯折，上翼缘1两侧的限位部端部向上。
在一个优选方式中，腹板2和下翼缘3均设置有相互配合的限位部(不同的限位部交叉布置)，其中，腹板2下部的限位部呈L型并向外弯折，下翼缘3包括L型本体和向上弯折的限位部。
在一个优选方式中，横向钢筋5沿轨道梁长度方向通长布置。
在一个优选方式中，框架钢筋6整体呈U型或C型。
在一个优选方式中，上翼缘1、腹板2和下翼缘3的外侧均焊接有栓钉4。
在一个优选方式中，上翼缘1与腹板2的接触处焊接，腹板2和下翼缘3的接触处焊接。钢结构通过“齿合+焊接”方式连接，既能保证其连接强度，又能保证连接精度，因为连接焊缝均为角焊缝，焊接热输入较小，且焊缝分布较为分散，焊接热量不易集中，可有效保证钢结构的焊接质量和精度。
本发明：(1)采用钢混组合结构制作悬挂式单轨交通轨道梁，进行工厂预制，实现轨道梁的工业化生产；(2)轨道梁截面综合了截面受力特点和钢结构与混凝土7的受力性能优点，在钢结构的外部包裹混凝土7，钢结构抗拉能力强，混凝土7抗压能力强，两者优势互补，可大幅节约成本；(3)该钢结构外包混凝土7的做法，更易满足轨道梁的功能要求，轨道梁内表面为车辆转向架车轮接触面，其平整度要求较高，采用钢结构更容易实现该要求；同时钢结构在混凝土7的包裹下，不受雨水等侵蚀，更能保证其耐久性；(4)钢结构通过“齿合+焊接”方式连接，既能保证其连接强度，又能保证连接精度，因为连接焊缝均为角焊缝，焊接热输入较小，且焊缝分布较为分散，焊接热量不易集中，可有效保证钢结构的焊接质量和精度。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，其特征在于：包括钢结构和钢结构外包的混凝土；
钢结构包括轨道梁主体、横向钢筋和框架钢筋；
轨道梁主体包括上翼缘、腹板和下翼缘，上翼缘与腹板齿合部，腹板和下翼缘齿合部；
上翼缘、腹板和下翼缘的外侧均设置有横向钢筋，框架钢筋设置在轨道梁主体外侧；
上翼缘和腹板均设置有相互配合的限位部，其中，腹板上部的限位部向轨道梁主体内部弯折，上翼缘两侧的限位部呈L型弯折，上翼缘两侧的限位部端部向上；
腹板和下翼缘均设置有相互配合的限位部，其中，腹板下部的限位部呈L型并向外弯折，下翼缘包括L型本体和向上弯折的限位部；
上翼缘与腹板的接触处焊接，腹板和下翼缘的接触处焊接。
2.根据权利要求1所述的齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，其特征在于：下翼缘的厚度不小于上翼缘或者腹板的厚度。
3.根据权利要求1所述的齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，其特征在于：横向钢筋沿轨道梁长度方向通长布置。
4.根据权利要求1所述的齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，其特征在于：框架钢筋整体呈U型或C型。
5.根据权利要求1所述的齿合式钢混组合结构悬挂单轨交通轨道梁，其特征在于：上翼缘、腹板和下翼缘的外侧均焊接有栓钉。
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