CN108752867A - 一种马桶的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及洁具技术领域，具体地，涉及一种马桶的制造工艺，S1：根据马桶座、内胆及底座的形状大小制作出马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具及底座木质模具，并根据模具制作出人造石马桶座、人造石内胆及PVC底座；S2：将马桶座的座圈与内胆通过浇铸的方式进行连接，如此，利用本申请提供的填充料制备的马桶具有光泽度高、耐潮、耐老化能力强，且由于填充料中设有发光填料，制备出的马桶具有发光功能，只需在光下照射5～20分钟蓄光达到饱和，无光源时开始发光，时间可达6～15小时，当白天马桶吸收足够的光后，晚上可以在不开灯的情况下进行如厕，具有照明、指示的作用，同时由于不用开灯，也起到了节能效果。

Description

一种马桶的制造工艺

技术领域：

本发明涉及洁具技术领域，具体地，涉及一种马桶的制造工艺。

背景技术：

当前人类生存的环境正存在着自然环境污染越来严重，煤、天然气、土地资源等越来越稀缺，保护环境、节约资源已成为人类共同的责任。马桶作为一种洁具，无论是城市还是乡村对其应用都越来越普遍。现有的马桶采用优质瓷土经过高温烤制而成，即形成陶瓷马桶。瓷土属于不可再生资源，采用瓷土生产马桶易造成资源浪费；大理石原指产于云南省大理的白色带有黑色花纹的石灰岩，剖面可以形成一幅天然的水墨山水画，古代常选取具有成型的花纹的大理石用来制作画屏或镶嵌画，后来大理石这个名称逐渐发展成称呼一切有各种颜色花纹的，用来做建筑装饰材料的石灰岩。白色大理石一般称为汉白玉，但对翻译西方制作雕像的白色大理石也称为大理石。关于大理石的名称，有一种说法-以前我国大理的大理石质量最好。故得名。大理石有美丽的颜色、花纹，有较高的抗压强度和良好的物理化学性能，资源分布广泛，易于加工，随着经济的发展，大理石应用范围不断扩大，用量越来越大，在人们生活中起着重要作用。大理石石材在切割加工过程将会不可避免产生边角料，这些边角料很少有再次加工利用的，有的直接运出当垃圾丢掉，有的拿去当路基填料等，造成材料浪费大，加工成本高；大理石作为不可再生的自然资源，应当对其充分利用，浪费将是对自然资源的不负责。

发明内容：

本发明克服现有技术的缺陷，提供一种马桶的制造工艺。

本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：一种马桶的制造工艺，经由以下步骤制备：

S1：根据马桶座、内胆及底座的形状大小制作出马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具及底座木质模具，并根据模具制作出人造石马桶座、人造石内胆及PVC底座；

S2：将马桶座的座圈与内胆通过浇铸的方式进行连接，并将马桶座接通其水箱的水路与内胆接通；

S3：将底座与马桶座连接后将下水管道与内胆的排污孔接通，然后再通过PVC板封闭底座的下端开口，并使下水管道穿过底座底部的PVC板；

S4：在马桶座的水箱内组装冲水组件后将水箱盖板组装在水箱上，然后再将马桶座的座圈盖板与座圈进行铰接；

其中，所述步骤S1中马桶座和内胆的制作过程包括以下步骤：

S1：制备填充料：

步骤一：首先制备改性水性聚氨酯，备用；

步骤二：按重量比，在20～30％中不饱和环氧树脂加入占不饱和环氧树脂2～3％的增塑剂，具体所述增塑剂选用邻苯二甲酸酯化物，占不饱和环氧树脂0.2～0.4％的抗老化剂，所述抗老化剂为四甲基及五甲基的衍生物，搅拌均匀，搅拌速度为85～90转/min，然后添加占不饱和环氧树脂60～80％的发光填料和改性水性聚氨酯，和占不饱和环氧树脂1.5～1.9％的交联剂，所述交联剂为苯的乙烯基衍生物，持续搅拌，搅拌速度为110～120转/min，搅拌时间为120分钟，得到所述填充料；

S2:将上述填充料投入装料箱内进型抽真空处理，在所述装料箱达到预设真空度时，将所述填充料在所述装料箱中进行挤压，在挤压达到有效时间后，停止挤压，减除对所述填充料的挤压力；并保持所述预设真空度，将所述填充料从所述装料箱中挤出；

S3：将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具在烤房中加热至30～35℃后，在马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具的表面喷胶衣，待胶衣固化后将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放置在装料箱下方并向模具内灌满填充料进行浇铸，浇铸过程中的温度控制在40～60℃范围内；

S4：在浇铸完毕后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘房内在环境温度30～40℃内固化20～60分钟，然后将固化后的灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具取出，脱去背模；

S5：在脱去背模后，将灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘道内，并使烘道内的温度从110℃至25℃在2个小时内实现梯度降温；

S6：将灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具从烘道内取出，并脱去正模得到马桶座毛坯和内胆毛坯。

优选的，所述发光填料经由以下步骤制备：先在发光粉中加入1～2％的荧光颜料(占发光粉重量)然后与氢氧化铝、大理石粉和釉玻璃料混合均匀再用偶联剂被覆处理形成所述发光填料，其中，氢氧化铝和釉玻璃料占总重量的20～25％，大理石粉占总重量的70～80％。

优选的，所述改性水性聚氨酯的制备方法：在反应器中加入羧酸型水性聚氨酯，按物料总重量的比例加入25～30％的清水、4～6％邻苯二甲酸二丁酯和0.2～1.5％的十二烷基苯磺酸钠，升温到50～70℃，反应1～2小时，得到改性水性聚氨酯。

优选的，所述大理石粉是选用大理石切割时产生的边角料，通过将大理石边角料打碎成碎石粉，再将碎石粉利用雷蒙磨磨成大理石粉至径粒在40～60目内。

优选的，所述预设真空度小于或等于-0.095mpa。

本申请中，上述的所述的改性水性聚氨酯是羧酸型水性聚氨酯经改性得到。由于这一特殊结构，在其分子中同时具有能和无机质材料(如玻璃、硅砂、金属等)化学结合的反应基团及与有机质材料(合成树脂等)化学结合的反应基团，可以用于表面处理。

本申请中，所述发光填料采用偶联剂作被覆处理，使之具有憎水、亲有机溶剂、亲树脂等性质，从而使制品的机械性能得到提高、抗水性增强，偶联剂主要有两类：一类是有机硅化合物，如乙烯基三乙氧基硅烷、苯胺甲基三乙氧基硅烷、Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷等；另一类是有机铬络合物，如甲基丙烯酸氯化铬络合物。本申请中，偶联剂的用量占制品总重量的0.5～1.5％。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本申请中，利用本申请提供的填充料制备的马桶具有光泽度高、硬度高、抗折力强、抗冲击力强、耐候、耐潮、耐老化能力强，且由于填充料中设有发光填料，制备出的马桶具有发光功能，只需在光下照射5～20分钟蓄光达到饱和，无光源时开始发光，时间可达6～15小时，当白天马桶吸收足够的光后，晚上可以在不开灯的情况下进行如厕，具有照明、指示的作用，同时由于不用开灯，也起到了节能效果。

2、本发明能够对大理石边角料充分利用，节省自然资源，保护自然资源，加工过程无污染物排放，能够变废为宝，降低生产成本，大大提高了生产经济效益；

3、本申请提供了一种马桶的制造工艺，在该方法中，将填充料投入至的装料箱后，对装料箱进行抽真空，在装料箱达到预设真空度时，保持预设真空度，在真空状态下同时将装料箱中的填充料进行挤压和挤出，最后将挤出的填充料加工成型，采用该方法，在真空状态下对填充料进行挤压和挤出，使得产品密实度高，气泡排除干净，产品质量高。

具体实施方式：

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例1：

一种马桶的制造工艺，经由以下步骤制备：

S1：根据马桶座、内胆及底座的形状大小制作出马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具及底座木质模具，并根据模具制作出人造石马桶座、人造石内胆及PVC底座；

S2：将马桶座的座圈与内胆通过浇铸的方式进行连接，并将马桶座接通其水箱的水路与内胆接通；

S3：将底座与马桶座连接后将下水管道与内胆的排污孔接通，然后再通过PVC板封闭底座的下端开口，并使下水管道穿过底座底部的PVC板；

S4：在马桶座的水箱内组装冲水组件后将水箱盖板组装在水箱上，然后再将马桶座的座圈盖板与座圈进行铰接；

其中，所述步骤S1中马桶座和内胆的制作过程包括以下步骤：

S1：制备填充料：

步骤一：首先制备改性水性聚氨酯，备用；

步骤二：按重量比，在25％中不饱和环氧树脂加入占不饱和环氧树脂2.5％的增塑剂，具体所述增塑剂选用邻苯二甲酸酯化物，占不饱和环氧树脂0.3％的抗老化剂，所述抗老化剂为四甲基及五甲基的衍生物，搅拌均匀，搅拌速度为87转/min，然后添加占不饱和环氧树脂70％的发光填料和改性水性聚氨酯，和占不饱和环氧树脂1.6％的交联剂，所述交联剂为苯的乙烯基衍生物，持续搅拌，搅拌速度为115转/min，搅拌时间为120分钟，得到所述填充料；

S2:将上述填充料投入装料箱内进型抽真空处理，在所述装料箱达到预设真空度时，将所述填充料在所述装料箱中进行挤压，在挤压达到有效时间后，停止挤压，减除对所述填充料的挤压力；并保持所述预设真空度，将所述填充料从所述装料箱中挤出；

S3：将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具在烤房中加热至32℃后，在马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具的表面喷胶衣，待胶衣固化后将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放置在装料箱下方并向模具内灌满填充料进行浇铸，浇铸过程中的温度控制在50℃范围内；

S4：在浇铸完毕后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘房内在环境温度35℃内固化40分钟，然后将固化后的灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具取出，脱去背模；

S5：在脱去背模后，将灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘道内，并使烘道内的温度从110℃至25℃在2个小时内实现梯度降温；

S6：将灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具从烘道内取出，并脱去正模得到马桶座毛坯和内胆毛坯。

所述发光填料经由以下步骤制备：先在发光粉中加入1.5％的荧光颜料(占发光粉重量)然后与氢氧化铝、大理石粉和釉玻璃料混合均匀再用偶联剂被覆处理形成所述发光填料，其中，氢氧化铝和釉玻璃料占总重量的22.5％，大理石粉占总重量的75％。

所述改性水性聚氨酯的制备方法：在反应器中加入羧酸型水性聚氨酯，按物料总重量的比例加入27.5％的清水、5％邻苯二甲酸二丁酯和0.7％的十二烷基苯磺酸钠，升温到60℃，反应1.5小时，得到改性水性聚氨酯。

所述大理石粉是选用大理石切割时产生的边角料，通过将大理石边角料打碎成碎石粉，再将碎石粉利用雷蒙磨磨成大理石粉至径粒在50目内。

所述预设真空度小于或等于-0.095mpa。

实施例2：

实施例2内容和实施例1内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：按重量比，在20％中不饱和环氧树脂加入占不饱和环氧树脂2％的增塑剂，具体所述增塑剂选用邻苯二甲酸酯化物，占不饱和环氧树脂0.2％的抗老化剂，所述抗老化剂为四甲基及五甲基的衍生物，搅拌均匀，搅拌速度为85转/min，然后添加占不饱和环氧树脂60％的发光填料和改性水性聚氨酯，和占不饱和环氧树脂1.5％的交联剂，所述交联剂为苯的乙烯基衍生物，持续搅拌，搅拌速度为110转/min，搅拌时间为120分钟，得到所述填充料。

实施例3：

本实施例和实施例1内容基本相同，不同之处在于：按重量比，在30％中不饱和环氧树脂加入占不饱和环氧树脂3％的增塑剂，具体所述增塑剂选用邻苯二甲酸酯化物，占不饱和环氧树脂0.4％的抗老化剂，所述抗老化剂为四甲基及五甲基的衍生物，搅拌均匀，搅拌速度为90转/min，然后添加占不饱和环氧树脂80％的发光填料和改性水性聚氨酯，和占不饱和环氧树脂1.9％的交联剂，所述交联剂为苯的乙烯基衍生物，持续搅拌，搅拌速度为120转/min，搅拌时间为120分钟，得到所述填充料。

对比例1：

本对比例内容和实施例1内容基本相同，相同之处不再重述，不同之处在于：没有对填充料进行S2步骤，S2:将上述填充料投入装料箱内进型抽真空处理，在所述装料箱达到预设真空度时，将所述填充料在所述装料箱中进行挤压，在挤压达到有效时间后，停止挤压，减除对所述填充料的挤压力；并保持所述预设真空度，将所述填充料从所述装料箱中挤出。

对比例2：

本对比例内容和实施例1内容基本相同，不同之处在于：不包含S5的步骤，S5：在脱去背模后，将灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘道内，并使烘道内的温度从110℃至25℃在2个小时内实现梯度降温。

将实施例1～3和对比例1～2制备的马桶进行性能测试，其测试数据填写表1内：

表1

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种马桶的制造工艺，其特征在于，经由以下步骤制备：

S1：根据马桶座、内胆及底座的形状大小制作出马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具及底座木质模具，并根据模具制作出人造石马桶座、人造石内胆及PVC底座；

S2：将马桶座的座圈与内胆通过浇铸的方式进行连接，并将马桶座接通其水箱的水路与内胆接通；

S3：将底座与马桶座连接后将下水管道与内胆的排污孔接通，然后再通过PVC板封闭底座的下端开口，并使下水管道穿过底座底部的PVC板；

S4：在马桶座的水箱内组装冲水组件后将水箱盖板组装在水箱上，然后再将马桶座的座圈盖板与座圈进行铰接；

其中，所述步骤S1中马桶座和内胆的制作过程包括以下步骤：

S1：制备填充料：

步骤一：首先制备改性水性聚氨酯，备用；

步骤二：按重量比，在20～30％中不饱和环氧树脂加入占不饱和环氧树脂2～3％的增塑剂，具体所述增塑剂选用邻苯二甲酸酯化物，占不饱和环氧树脂0.2～0.4％的抗老化剂，所述抗老化剂为四甲基及五甲基的衍生物，搅拌均匀，搅拌速度为85～90转/min，然后添加占不饱和环氧树脂60～80％的发光填料和改性水性聚氨酯，和占不饱和环氧树脂1.5～1.9％的交联剂，所述交联剂为苯的乙烯基衍生物，持续搅拌，搅拌速度为110～120转/min，搅拌时间为120分钟，得到所述填充料；

S2:将上述填充料投入装料箱内进型抽真空处理，在所述装料箱达到预设真空度时，将所述填充料在所述装料箱中进行挤压，在挤压达到有效时间后，停止挤压，减除对所述填充料的挤压力；并保持所述预设真空度，将所述填充料从所述装料箱中挤出；

S3：将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具在烤房中加热至30～35℃后，在马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具的表面喷胶衣，待胶衣固化后将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放置在装料箱下方并向模具内灌满填充料进行浇铸，浇铸过程中的温度控制在40～60℃范围内；

S4：在浇铸完毕后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘房内在环境温度30～40℃内固化20～60分钟，然后将固化后的灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具取出，脱去背模；

S5：在脱去背模后，将灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘道内，并使烘道内的温度从110℃至25℃在2个小时内实现梯度降温；

S6：将灌满填充料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具从烘道内取出，并脱去正模得到马桶座毛坯和内胆毛坯。

2.根据权利要求1所述的马桶的制造工艺，其特征在于，所述发光填料经由以下步骤制备：先在发光粉中加入1～2％的荧光颜料(占发光粉重量)然后与氢氧化铝、大理石粉和釉玻璃料混合均匀再用偶联剂被覆处理形成所述发光填料，其中，氢氧化铝和釉玻璃料占总重量的20～25％，大理石粉占总重量的70～80％。

3.根据权利要求1所述的马桶的制造工艺，其特征在于，所述改性水性聚氨酯的制备方法：在反应器中加入羧酸型水性聚氨酯，按物料总重量的比例加入25～30％的清水、4～6％邻苯二甲酸二丁酯和0.2～1.5％的十二烷基苯磺酸钠，升温到50～70℃，反应1～2小时，得到改性水性聚氨酯。

4.根据权利要求2所述的马桶的制造工艺，其特征在于，所述大理石粉是选用大理石切割时产生的边角料，通过将大理石边角料打碎成碎石粉，再将碎石粉利用雷蒙磨磨成大理石粉至径粒在40～60目内。

5.根据权利要求2所述的马桶的制造工艺，其特征在于，所述预设真空度小于或等于-0.095mpa。