CN108723163A - 一种管件气胀热成型生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于管件成型技术领域，具体的说是一种管件气胀热成型生产设备，包括安装体、上模、下模、成型模块、封头、气体输送管路和通风管路，上模和下模呈上下布置，上模能够相对下模做开合模运动；成型模块位于上模和下模之间，成型模块用于管件成型，封头与成型模块、上模和下模围合形成密闭腔室；气体输送管路与成型模块连通，气体输送管路用于向密闭腔室内通入高压气体使管件气胀成型；通风管路与成型模块连通，通风管路用于给密闭腔室降温；本发明可使管件受到连续三次成型，成型速度快、效率高、回弹量小、精度高,可用于对机械材料强度大的管件成型。

Description

一种管件气胀热成型生产设备

技术领域

本发明属于管件成型技术领域，具体的说是一种管件气胀热成型生产设备。

背景技术

管件是管道系统中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件；各种形状和尺寸的金属导体管件在航空航天、汽车、石油化工、以及电力系统等领域有着非常广泛的应用。而这些金属导体管件在很多时候，都具有复杂、不规则的表面形状，同一零件的不同部位具有不同的横截面形状，而要通过直接的机械加工很难获得这些复杂形状的管件，同时，管件材料的机械强度过大，亦难以成型，为了将简单形状的管坯制成最终符合精度及质量要求的复杂管件，在这里，采用对管坯加热，同时向管坯内部通入高压气体，保持密封的方式，使原始管坯在气体压力的作用下发生热胀形并逐渐贴靠管坯外侧模具的方式成型出所需要形状的管件。

现有技术中也出现了一些管件气胀热成型的技术方案，如申请号为CN201410740390的一项中国专利公开了一种管件气胀热成形分段强化生产设备，包括“所述压力机中安装热成形分段强化模具，热成形分段强化模具包括上模座和下模座，在上模座下表面安装上模硬区成形镶块和上模软区成形镶块，在下模座上表面安装下模硬区成形镶块和下模软区成形镶块；在所述工件两端设置封头，封头中心分别设置高压气体通路，高压气体通路前端与工件内部连通，高压气体通路后端连接轴向高压气体系统，轴向高压气体系统包括高压气体发生器和高压气体增压机，高压气体发生器的出口端与高压气体增压机连接，高压气体增压机与封头连接，封头与出气管路连接。”该技术方案主要针对于机械材料强度大的管件进行成型，虽然是通过对管件加热来降低压力机所要提供的成型压力，但由于机械材料强度过大，又是一次性成型，依旧需要较大的成型压力，对成型的设备要求依旧要求较高。

鉴于此，本发明所述的一种管件气胀热成型生产设备，通过燃油燃烧热膨胀对管件进行初次热成型、通过成型头对管件再次的机械挤压热成型以及最后通过高压气体对管件热胀成型的连续三次成型，可用于对机械材料强度大的管件成型。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出了一种管件气胀热成型生产设备，本发明主要用于对管件气胀热成型。本发明通过燃油燃烧热膨胀对管件进行初次热成型、通过成型头对管件再次的机械挤压成型以及最后通过高压气体对管件热胀成型的连续三次成型，成型速度快，回弹量小，成型精度高，可用于对机械材料强度大的管件成型。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管件气胀热成型生产设备，包括安装体、上模、下模、成型模块、封头、气体输送管路和通风管路，所述安装体中设置有滑道一，滑道一与成型模块滑动配合，通过液压机推动成型模块在滑道一中滑动，滑道一与封头滑动配合，通过液压机推动封头在滑道一内滑动；所述上模和下模呈上下布置，上模能够相对下模做开合模运动，上模与下模相适配；所述成型模块位于上模和下模之间，成型模块用于管件成型，且成型模块上设置有点火器，点火器用于点火；所述封头位于上模和下模之间，封头与成型模块、上模和下模围合形成密闭腔室；所述气体输送管路与成型模块连通，气体输送管路用于向密闭腔室内通入高压气体使管件气胀成型；所述通风管路与成型模块连通，通风管路用于驱动成型模块转动以及用于给密闭腔室降温；本发明所述高温为可使管件材料奥氏体化的温度或更高温度；所述气体的高压是指可使管件材料产生变形的压力或更高压力。

所述安装体的上部设置喷油管；所述喷油管连通至滑道一，喷油管下端正对滑道一，喷油管用于对成型模块喷涂燃油；所述上模和下模上均设置有加热管路，且加热管路邻近上模下端或下模上端，加热管路用于对管件加热；所述上模和下模上均设置有冷却管路，且冷却管路位于加热管路旁侧，冷却管路用于对管件冷却。工作时，成型模块移动至喷油管下方，喷油管对成型模块喷涂燃油，使成型模块将燃油带入到密闭腔室，此时，上模和下模中的加热管路先对管件外部持续加热，紧接着通过点火器将燃油点着燃烧，并在密闭腔室内形成高温和高压，高温可以对管件内部辅助加热，高压气体可以使管件形成第一次气胀热成型；待管件最终成型后，通过冷却管路对管件外部进行冷却。

所述成型模块包括密封块、转体、成型凸模、弹簧一和气体通止块，所述密封块位于滑槽一内，密封块与安装体滑动连接，密封块中央设置有通气孔一；所述通气孔一与气体输送管路连通；所述转体垂直于密封块中央，转体与密封块之间为可拆卸式连接，转体中央设置有通气孔二，转体侧部设置有活塞孔和通气孔三；所述通气孔二为沿着转体轴向方向上设置的盲孔，且通气孔二与通气孔一连通；所述活塞孔设置有多个，活塞孔与通气孔二相互垂直并连通；所述成型凸模设置有多个，成型凸模安装于活塞孔上，成型凸模与转体滑动连接，成型凸模与上模和下模相适配；所述通气孔三贯通转体，且通气孔三与通气孔二连通；所述气体通止块位于通气孔二内，气体通止块与通气孔二滑动配合，气体通止块用于连通或封闭通气孔二和通气孔三；所述弹簧一位于通气孔二内，弹簧一的一端与通气孔二端部固定，弹簧一的另一端与气体通止块固定连接。工作时，气体输送管路将气体输送到成型模块的通气孔一内，随着通气孔一内的气压升高，高压气体压缩并推动成型凸模挤压管件，形成对管件的第二次热成型，当成型模块内的气体压力高于弹簧一的弹力时，弹簧一将被气体止通块压缩，气体止通块内设置有止通孔，止通孔与通气孔二始终保持连通，当气体止通块向弹簧一方向移动至成型模块内部的通气孔一与成型模块外部的密闭腔室连通，即止通孔与通气孔三连通时，通气孔一内的高压气体将进入密闭腔室内，使密闭腔室内气体升压为高压气体，高压气体压迫管件的管壁与上模、下模贴合，形成对管件的第三次热成型，气胀热成型，完成对管件的最终成型；成型模块内的气体泄压后，弹簧一推动气体止动块复位。

所述转体和密封块之间设置有轴承和叶轮，所述轴承的内圈与转体连接，轴承的外圈与密封块连接，轴承外套设有气密性保护套，避免气体外泄；所述叶轮固定于转体上，叶轮用于接受风力而驱动转体转动；所述通风管路贯穿密封块并与密闭腔室连通，通风管路上设置有降温室和阀门一；所述阀门一用于开启和关闭通风管路；所述降温室用于对通风管路内所通的风进行降温处理。工作时，轴承保证了转体与密封块之间为转动连接，当成型模块经过喷油管下端时，通风管路将对叶轮吹风，使叶轮保持匀速转动，叶轮转动将带动转体转动，从而使得成型凸模跟随转动，喷油管将对成型凸模表面均匀涂抹燃油，燃油涂抹完成后，通风管路继续对叶轮吹风，使成型凸模保持匀速转动的状态向管件内孔处移动，使成型凸模表面的燃油不至于长时间的因重力原因聚集而滴落，当成型凸模正好移动到管件中部时，增强通风管路所吹的风力，提高成型凸模的转动速度，使成型凸模将自身附着的燃油甩出，使燃油附着在管件内壁上，关闭阀门一，用点火器将燃油点燃，燃烧燃油；当用通风管路对管件降温时，用降温室对通风管路降温，降温室内存储液氮，用液氮降温，使通风管路吹出的风为冷风，用冷方对管件内壁直接降温，提高管件的降温速度。

所述密封块的端部设置有定位环；所述定位环与管件大小相匹配，定位环配合封头对管件横向定位。设置定位环是为方便成型模块与封头相互配合，对管件进行定位，使管件成型的位置准确，以提高管件成型的尺寸精度。

所述成型凸模包括成型体和推杆，所述成型体设置有多个，多个成型体围合成一个圆；所述推杆位于成型体中部，推杆与成型体垂直固连，推杆位于活塞孔内，推杆与活塞孔滑动配合，推杆上套设有弹簧二，弹簧二用于推杆推动后的复位；所述成型体的表面设置有油孔，所述油孔为盲孔，且油孔的孔口为圆柱状，油孔的孔底为球形状，油孔的孔底孔径大于油孔的孔口孔径，油孔用于存储燃油。工作时，通气孔二内的高压气体进去活塞孔内并推动推杆向远离通气孔二的方向移动，成型体跟随推杆运动，弹簧二被压缩，当通气孔二内气体的气压降低时，弹簧二开始复位，推杆开始复位，成型体跟随复位；在成型体上设置油孔，是为了增加成型模块被涂抹燃油的量，改变油孔的内部形状，油孔孔口的孔径比油孔孔底的孔径小，有利于成型体对管件成型，油孔孔底的孔径比油孔孔口的孔径大，有利于提高油孔存油量，同时为降低油孔内燃油向下滴落概率。

所述气体输送管路上设置有高压气体增压机和压力调节阀，所述高压气体增压机的一端与进气口连接，高压气体增压机的另一端与成型模块连接，高压气体增压机用于对所输送的气体进行增压；所述压力调节阀位于高压气体增压机和成型模块之间，压力调节阀用于调节气体输送管路所输送气体压力的大小。工作时，通过高压气体增压机对气体输送管路内的气体增压，通过压力调节阀调节气体输送管路内气体的压力，将气体的压力调节成所需要的压力。

本发明的有益效果是：

1.本发明所述的一种管件气胀热成型生产设备，本发明通过喷油管、通风管路、气体输送管路、上模、下模、成型模块和封头的相互配合工作，使得管件受到连续三次成型，燃油燃烧热膨胀对管件进行初次热成型、成型头对管件的机械挤压热成型和高压气体对管件热胀成型，使得管件成型速度快、回弹量小、精度高，可用于对机械材料强度大的管件热成型。

2.本发明所述的一种管件气胀热成型生产设备，本发明通过上模、下模、定位环和封头的相互配合工作，共同对管件夹持定位，定位环和封头位置可调，可随时调整管件位置，保证了管件成型的尺寸，提高了管件成型的合格率。

3.本发明所述的一种管件气胀热成型生产设备，本发明通过通风管路和成型模块的相互配合工作，用通风管路吹叶轮的方式驱动成型凸模转动，杜绝了用电机驱动成型模块时，高温毁坏电机的可能；同时利用通风管路对管件内壁降温以及利用冷却管路对管件外壁降温，比单纯的对管件外壁降温效果更佳，提高了管件降温的速率，提高了管件生产的效率，有利于管件生产的产量提高。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的管件气胀热成型生产设备结构示意图；

图2是本发明的成型模块结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是本发明的转体结构示意图；

图5是本发明的叶轮结构示意图；

图中：安装体1、喷油管11、上模2、下模21、加热管路22、冷却管路23、成型模块3、密封块31、通气孔一311、定位环312、转体32、轴承324、叶轮325、成型凸模33、成型体331、油孔3311、推杆332、弹簧二333、弹簧一34、气体通止块35、通气孔二321、活塞孔322、通气孔三323、封头4、气体输送管路5、高压气体增压机51、压力调节阀52、通风管路6、降温室61、阀门一62、密闭腔室7、管件8。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1-5所示，一种管件气胀热成型生产设备，包括安装体1、上模2、下模21、成型模块3、封头4、气体输送管路5和通风管路6，所述安装体1中设置有滑道一，滑道一与成型模块3滑动配合，通过液压机推动成型模块3在滑道一中滑动，滑道一与封头4滑动配合，通过液压机推动封头4在滑道一内滑动；所述上模2和下模21呈上下布置，上模2能够相对下模21做开合模运动，上模2与下模21相适配；所述成型模块3位于上模2和下模21之间，成型模块3用于管件8成型，且成型模块3上设置有点火器，点火器用于点火；所述封头4位于上模2和下模21之间，封头4与成型模块3、上模2和下模21围合形成密闭腔室7；所述气体输送管路5与成型模块3连通，气体输送管路5用于向密闭腔室7内通入高压气体使管件8气胀成型；所述通风管路6与成型模块3连通，通风管路6用于驱动成型模块3转动以及用于给密闭腔室7降温；本发明所述高温为可使管件8材料奥氏体化的温度或更高温度；所述气体的高压是指可使管件8材料产生变形的压力或更高压力。

所述安装体1的上部设置喷油管11；所述喷油管11连通至滑道一，喷油管11下端正对滑道一，喷油管11用于对成型模块3喷涂燃油；所述上模2和下模21上均设置有加热管路22，且加热管路22邻近上模2下端或下模21上端，加热管路22用于对管件8加热；所述上模2和下模21上均设置有冷却管路23，且冷却管路23位于加热管路22旁侧，冷却管路23用于对管件8冷却。工作时，成型模块3移动至喷油管11下方，喷油管11对成型模块3喷涂燃油，使成型模块3将燃油带入到密闭腔室7，此时，上模2和下模21中的加热管路22先对管件8外部持续加热，紧接着通过点火器将燃油点着燃烧，并在密闭腔室7内形成高温和高压，高温可以对管件8内部辅助加热，高压气体可以使管件8形成第一次气胀热成型；待管件8最终成型后，通过冷却管路23对管件8外部进行冷却。

所述成型模块3包括密封块31、转体32、成型凸模33、弹簧一34和气体通止块35，所述密封块31位于滑槽一内，密封块31与安装体1滑动连接，密封块31中央设置有通气孔一311；所述通气孔一311与气体输送管路5连通；所述转体32垂直于密封块31中央，转体32与密封块31之间为可拆卸式连接，转体32中央设置有通气孔二321，转体32侧部设置有活塞孔322和通气孔三323；所述通气孔二321为沿着转体32轴向方向上设置的盲孔，且通气孔二321与通气孔一311连通；所述活塞孔322设置有多个，活塞孔322与通气孔二321相互垂直并连通；所述成型凸模33设置有多个，成型凸模33安装于活塞孔322上，成型凸模33与转体32滑动连接，成型凸模33与上模2和下模21相适配；所述通气孔三323贯通转体32，且通气孔三323与通气孔二321连通；所述气体通止块35位于通气孔二321内，气体通止块35与通气孔二321滑动配合，气体通止块35用于连通或封闭通气孔二321和通气孔三323；所述弹簧一34位于通气孔二321内，弹簧一34的一端与通气孔二321端部固定，弹簧一34的另一端与气体通止块35固定连接。工作时，气体输送管路5将气体输送到成型模块3的通气孔一311内，随着通气孔一311内的气压升高，高压气体压缩并推动成型凸模33挤压管件8，形成对管件8的第二次热成型，当成型模块3内的气体压力高于弹簧一34的弹力时，弹簧一34将被气体止通块压缩，气体止通块内设置有止通孔，止通孔与通气孔二321始终保持连通，当气体止通块向弹簧一34方向移动至成型模块3内部的通气孔一311与成型模块3外部的密闭腔室7连通，即止通孔与通气孔三323连通时，通气孔一311内的高压气体将进入密闭腔室7内，使密闭腔室7内气体升压为高压气体，高压气体压迫管件8的管壁与上模2、下模21贴合，形成对管件8的第三次热成型，气胀热成型，完成对管件8的最终成型；成型模块3内的气体泄压后，弹簧一34推动气体止动块复位。

所述转体32和密封块31之间设置有轴承324和叶轮325，所述轴承324的内圈与转体32连接，轴承324的外圈与密封块31连接，轴承324外套设有气密性保护套，避免气体外泄；所述叶轮325固定于转体32上，叶轮325用于接受风力而驱动转体32转动；所述通风管路6贯穿密封块31并与密闭腔室7连通，通风管路6上设置有降温室61和阀门一62；所述阀门一62用于开启和关闭通风管路6；所述降温室61用于对通风管路6内所通的风进行降温处理。工作时，轴承324保证了转体32与密封块31之间为转动连接，当成型模块3经过喷油管11下端时，通风管路6将对叶轮325吹风，使叶轮325保持匀速转动，叶轮325转动将带动转体32转动，从而使得成型凸模33跟随转动，喷油管11将对成型凸模33表面均匀涂抹燃油，燃油涂抹完成后，通风管路6继续对叶轮325吹风，使成型凸模33保持匀速转动的状态向管件8内孔处移动，使成型凸模33表面的燃油不至于长时间的因重力原因聚集而滴落，当成型凸模33正好移动到管件8中部时，增强通风管路6所吹的风力，提高成型凸模33的转动速度，使成型凸模33将自身附着的燃油甩出，使燃油附着在管件8内壁上，关闭阀门一62，用点火器将燃油点燃，燃烧燃油；当用通风管路6对管件8降温时，用降温室61对通风管路6降温，降温室61内存储液氮，用液氮降温，使通风管路6吹出的风为冷风，用冷方对管件8内壁直接降温，提高管件8的降温速度。

所述密封块31的端部设置有定位环312；所述定位环312与管件8大小相匹配，定位环312配合封头4对管件8横向定位。设置定位环312是为方便成型模块3与封头4相互配合，对管件8进行定位，使管件8成型的位置准确，以提高管件8成型的尺寸精度。

所述成型凸模33包括成型体331和推杆332，所述成型体331设置有多个，多个成型体331围合成一个圆；所述推杆332位于成型体331中部，推杆332与成型体331垂直固连，推杆332位于活塞孔322内，推杆332与活塞孔322滑动配合，推杆332上套设有弹簧二333，弹簧二333用于推杆332推动后的复位；所述成型体331的表面设置有油孔3311，所述油孔3311为盲孔，且油孔3311的孔口为圆柱状，油孔3311的孔底为球形状，油孔3311的孔底孔径大于油孔3311的孔口孔径，油孔3311用于存储燃油。工作时，通气孔二321内的高压气体进去活塞孔322内并推动推杆332向远离通气孔二321的方向移动，成型体331跟随推杆332运动，弹簧二333被压缩，当通气孔二321内气体的气压降低时，弹簧二333开始复位，推杆332开始复位，成型体331跟随复位；在成型体331上设置油孔3311，是为了增加成型模块3被涂抹燃油的量，改变油孔3311的内部形状，油孔3311孔口的孔径比油孔3311孔底的孔径小，有利于成型体331对管件8成型，油孔3311孔底的孔径比油孔3311孔口的孔径大，有利于提高油孔3311存油量，同时为降低油孔3311内燃油向下滴落概率。

所述气体输送管路5上设置有高压气体增压机51和压力调节阀52，所述高压气体增压机51的一端与进气口连接，高压气体增压机51的另一端与成型模块3连接，高压气体增压机51用于对所输送的气体进行增压；所述压力调节阀52位于高压气体增压机51和成型模块3之间，压力调节阀52用于调节气体输送管路5所输送气体压力的大小。工作时，通过高压气体增压机51对气体输送管路5内的气体增压，通过压力调节阀52调节气体输送管路5内气体的压力，将气体的压力调节成所需要的压力。

具体工作流程如下：

工作时，控制上模2下行，上模2与下模21合模将管件8的上、下方定位，控制封头4向管件8方向移动，用封头4将管件8的一侧定位，控制成型模块3向管件8方向移动，用成型模块3对管件8的另一侧定位，当成型模块3移动至喷油管11下方时，通风管路6将对叶轮325吹风，使叶轮325保持匀速转动，叶轮325转动将带动转体32转动，从而使得成型凸模33跟随转动，喷油管11将对成型凸模33表面均匀涂抹燃油，燃油涂抹完成后，通风管路6继续对叶轮325吹风，使成型凸模33保持匀速转动的状态向管件8内孔处移动，当成型凸模33正好移动到管件8中部时，定位环312与封头4相互配合，对管件8进行准确夹持定位，管件8四周形成密闭腔室7，此时，提高通风管路6所提供的风力，提高成型凸模33的转动速度，使成型凸模33将自身附着的燃油甩出，使燃油附着在管件8内壁上后，关闭阀门一62，并通过加热管路22对管件8加热，使管件8熔融；用点火器将燃油点燃，通过燃烧燃油对管件8加热，燃油在密闭腔室7内燃烧产生高压，形成对管件8的第一次热成型，气胀热成型；完成第一次热成型后，气体输送管路5将气体输送到成型模块3的通气孔一311内，随着通气孔一311内的气压升高，高压气体推动成型凸模33向外扩张，成型凸模33挤压管件8，形成对管件8的第二次热成型，当通气孔二321内气体的气压降低时，弹簧二333开始复位，推杆332开始复位，成型凸模33复位；当成型模块3内的气体压力高于弹簧一34的弹力时，弹簧一34将被气体止通块压缩，当气体止通块向弹簧一34方向移动至成型模块3内部的通气孔一311与成型模块3外部的密闭腔室7连通时，通气孔一311内的高压气体将进入密闭腔室7内，使密闭腔室7内气体升压为高压气体，高压气体压迫管件8的管壁与上模2、下模21贴合，形成对管件8的第三次热成型，气胀热成型，完成对管件8的最终成型；关闭高压气体增压机51和压力调节阀52，使成型模块3内的气体泄压后，弹簧一34推动气体止动块复位；待管件8最终成型后，通过冷却管路23对管件8外部进行降温，通过通风管路6对管件8内部进行降温，待管件8冷却降温至管件8定型后，移开上模2、成型模块3和封头4，取出管件8。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种管件气胀热成型生产设备，其特征在于：包括安装体(1)、上模(2)、下模(21)、成型模块(3)、封头(4)、气体输送管路(5)和通风管路(6)，所述安装体(1)中设置有滑道一，滑道一与成型模块(3)滑动配合，滑道一与封头(4)滑动配合；所述上模(2)和下模(21)呈上下布置，上模(2)能够相对下模(21)做开合模运动，上模(2)与下模(21)相适配；所述成型模块(3)位于上模(2)和下模(21)之间，成型模块(3)用于管件(8)成型；所述封头(4)位于上模(2)和下模(21)之间，封头(4)与成型模块(3)、上模(2)和下模(21)围合形成密闭腔室(7)；所述气体输送管路(5)与成型模块(3)连通，气体输送管路(5)用于向密闭腔室(7)内通入高压气体使管件(8)气胀成型；所述通风管路(6)与成型模块(3)连通，通风管路(6)用于驱动成型模块(3)转动以及用于给密闭腔室(7)降温。

2.根据权利要求1所述的一种管件气胀热成型生产设备，其特征在于：所述安装体(1)的上部设置喷油管(11)；所述喷油管(11)连通至滑道一，喷油管(11)下端正对滑道一，喷油管(11)用于对成型模块(3)喷涂燃油；所述上模(2)和下模(21)上均设置有加热管路(22)，且加热管路(22)邻近上模(2)下端或下模(21)上端，加热管路(22)用于对管件(8)加热；所述上模(2)和下模(21)上均设置有冷却管路(23)，且冷却管路(23)位于加热管路(22)旁侧，冷却管路(23)用于对管件(8)冷却。

3.根据权利要求1所述的一种管件气胀热成型生产设备，其特征在于：所述成型模块(3)包括密封块(31)、转体(32)、成型凸模(33)、弹簧一(34)和气体通止块(35)，所述密封块(31)位于滑槽一内，密封块(31)与安装体(1)滑动连接，密封块(31)中央设置有通气孔一(311)；所述通气孔一(311)与气体输送管路(5)连通；所述转体(32)垂直于密封块(31)中央，转体(32)与密封块(31)之间为可拆卸式连接，转体(32)中央设置有通气孔二(321)，转体(32)侧部设置有活塞孔(322)和通气孔三(323)；所述通气孔二(321)为沿着转体(32)轴向方向上设置的盲孔，且通气孔二(321)与通气孔一(311)连通；所述活塞孔(322)设置有多个，活塞孔(322)与通气孔二(321)相互垂直并连通；所述成型凸模(33)设置有多个，成型凸模(33)安装于活塞孔(322)上，成型凸模(33)与转体(32)滑动连接，成型凸模(33)与上模(2)和下模(21)相适配；所述通气孔三(323)贯通转体(32)，且通气孔三(323)与通气孔二(321)连通；所述气体通止块(35)位于通气孔二(321)内，气体通止块(35)与通气孔二(321)滑动配合，气体通止块(35)用于连通或封闭通气孔二(321)和通气孔三(323)；所述弹簧一(34)位于通气孔二(321)内，弹簧一(34)的一端与通气孔二(321)端部固定，弹簧一(34)的另一端与气体通止块(35)固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种管件气胀热成型生产设备，其特征在于：所述转体(32)和密封块(31)之间设置有轴承(324)和叶轮(325)，所述轴承(324)的内圈与转体(32)连接，轴承(324)的外圈与密封块(31)连接，轴承(324)外套设有气密性保护套；所述叶轮(325)固定于转体(32)上，叶轮(325)用于接受风力而驱动转体(32)转动；所述通风管路(6)贯穿密封块(31)并与密闭腔室(7)连通，通风管路(6)上设置有降温室(61)和阀门一(62)；所述阀门一(62)临近密封块(31)一端，阀门一(62)用于开启和关闭通风管路(6)；所述降温室(61)用于对通风管路(6)内所通的风进行降温处理。

5.根据权利要求3所述的一种管件气胀热成型生产设备，其特征在于：所述密封块(31)的端部设置有定位环(312)；所述定位环(312)与管件(8)大小相匹配，定位环(312)配合封头(4)对管件(8)横向定位。

6.根据权利要求3所述的一种管件气胀热成型生产设备，其特征在于：所述成型凸模(33)包括成型体(331)和推杆(332)，所述成型体(331)设置有多个，多个成型体(331)围合成一个圆；所述推杆(332)位于成型体(331)中部，推杆(332)与成型体(331)垂直固连，推杆(332)位于活塞孔(322)内，推杆(332)与活塞孔(322)滑动配合，推杆(332)上套设有弹簧二(333)，弹簧二(333)用于推杆(332)推动后的复位；所述成型体(331)的表面设置有油孔(3311)，所述油孔(3311)为盲孔，且油孔(3311)的孔口为圆柱状，油孔(3311)的孔底为球形状，油孔(3311)的孔底孔径大于油孔(3311)的孔口孔径，油孔(3311)用于存储燃油。

7.根据权利要求1所述的一种管件气胀热成型生产设备，其特征在于：所述气体输送管路(5)上设置有高压气体增压机(51)和压力调节阀(52)，所述高压气体增压机(51)的一端与进气口连接，高压气体增压机(51)的另一端与成型模块(3)连接，高压气体增压机(51)用于对所输送的气体进行增压；所述压力调节阀(52)位于高压气体增压机(51)和成型模块(3)之间，压力调节阀(52)用于调节气体输送管路(5)所输送气体压力的大小。