CN108708196B - 一种皂洗剂及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纺织助剂领域，尤其涉及一种可在较低温条件下实现皂洗并能够去除纺织品上大量杂质的皂洗剂及其制备工艺，其先将乳化剂和聚丙烯酸分别计量称取备用，再向容器中加入称量好的乳化剂和聚丙烯酸，再加入足量的水和阴离子表面活性剂，配成成混合剂，最后对混合剂进行搅拌，搅拌均匀后得到皂洗剂。
Description
技术领域
本发明涉及纺织助剂领域，尤其涉及一种可在较低温条件下实现皂洗并能够去除纺织品上大量杂质的皂洗剂及其制备工艺。
背景技术
皂洗是纺织加工领域中非常常用的一个手段，纤维织物在经印染加工后，为提高其颜色的牢度和鲜艳度，用肥皂或皂洗剂对其表面上未经固定的染料、所用助染剂、印花浆料等在近沸条件下进行洗净，是基本上所有织物均会使用的手段。
但是，若一些高档织物或织物纤维本身不适宜在近沸条件下洗涤的情况，大多数皂洗剂都无法实现良好的皂洗效果。因为其皂洗需要发生足够剧烈的水解反应，而在较低温情况下水解反应往往较为缓慢甚至在某些情况下会发生停滞，无法完全洗净织物。
中国专利局于2013年6月26日公开了一种低温皂洗粉及其制备方法的发明专利授权，授权公告号CN102424771B，其以马-丙共聚物粉末、过碳酸钠和过硼酸钠为原料制备，需经过搅拌加热、真空蒸馏和冷冻干燥，再混合制成，制备工艺较为繁琐，效率较低，并且过碳酸钠和过硼酸钠都具有强烈的氧化性，并且仍需要在70～90℃这个较高温度下对织物进行保温，仍容易对织物造成损伤。
发明内容
为解决现有技术中皂洗剂、皂洗粉等对织物实现皂洗功能的物质均需在98℃的高温下进行洗涤，一些高档织物或一些织物纤维在不适宜在这种近沸的高温洗涤，因而急需一种能够在低温实现皂洗功能的皂洗剂的问题，本发明提供了一种能够在较低温条件下实现皂洗的皂洗剂。
本发明的第二个目的是在保证在较低温下皂洗效果的同时提高皂洗液对织物上杂物、杂质的吸附能力，能够实现对织物的进一步清洁。
本发明的第三个目的是提供所述皂洗剂的制备工艺。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种皂洗剂的制备工艺，所述制备工艺包括以下制备步骤：
S1.将乳化剂和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的乳化剂和聚丙烯酸，再加入足量的水和阴离子表面活性剂，配成成混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，搅拌均匀后得到皂洗剂。
制备工艺简单，聚丙烯酸具有弱酸性，对织物纤维不造成损伤，乳化剂是一种非离子型表面活性剂，配合阴离子表面活性剂能够促进织物表面上未经固定的染料、所用助剂和印花浆料等活化降低其分解难度并且能够促进聚丙烯酸对织物表面上未经固定的染料、所用助染剂、印花浆料等进行水解并促进水解反应的正向进行，进而降低水解所需的反应稳定并提高对织物的清洁效果，实现在较低温的情况下对织物良好地清洁。
作为优选，所述步骤S2与步骤S3之间还设有以下步骤：
S2-1.向步骤S2所制得混合剂中加入微量活性炭纤维超微粉，配制成中间体I；
S2-2向步骤S2-1所得中间体I中缓慢加入四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷，至其形成溶胶状的混合剂。
活性炭纤维具有非常大的比表面积及非常优异的吸附性能，能够在皂洗过程中，对悬浮杂质、洗涤下的浮色进行良好的吸附作用，进而能够起到促进水解以及强化对织物的清洁效果，四甲氧基硅烷和四乙氧基硅烷在溶解后会初步水解形成小分子醇类和二氧化硅溶胶，二氧化硅溶胶同样具备非常大的比表面积及非常优异的吸附性能，起到与活性炭纤维相似的作用，并且能够与活性炭纤维起到相互固定分散的作用，使得活性炭纤维在混合剂中分散地更加均匀，并避免活性炭纤维附着在织物上，而搅拌后溶胶态会逐渐转变至液态，并维持活性炭纤维的高度均匀分散且不附着于织物上的特性，提高皂洗剂的流动性。
作为优选，所述活性炭纤维超微粉的目数为300～600目。
高目数的活性炭纤维相较于大粒径的活性炭纤维更容易分散均匀，有利于提高活性炭纤维分散的均匀度，并且更不容易附着在织物表面造成难以清洗的状况，相对于较大粒径的活性炭纤维还具备更高的比表面积，有利于其对悬浮杂志及洗涤下的浮色的包裹、吸附。
作为优选，所述乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述阴离子表面活性剂为十二烷基磺酸钠。
脂肪醇聚氧乙烯醚和十二烷基苯磺酸钠对聚丙烯酸的促进作用十分明显，且可降低水解产物的浓度，有利于水解反应的正向进行。
作为优选，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水和十二烷基磺酸钠的质量比为(1500～2000)：(1500～2000)：(4000～6000)：(4000～6000)。
该配比制得的皂洗剂中脂肪醇聚氧乙烯醚和十二烷基硫酸钠具有促进织物表面上未经固定的染料、所用助剂和印花浆料等活化降低其分解难度以及促进聚丙烯酸对织物表面上未经固定的染料、所用助染剂、印花浆料等进行水解并促进水解反应的正向进行的最佳效果。
作为优选，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水、十二烷基磺酸钠、活性炭纤维超微粉和四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷的质量比为(1500～2000)：(1500～2000)：(4000～6000)：(4000～6000)：(10～60)：(200～500)。
该配比的活性炭纤维超微粉和四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷起到的吸附及促进水解正向进行的效果良好并不对织物造成不良影响。
一种皂洗剂，所述皂洗剂的制备原料包括以下重量份数的物质：脂肪醇聚氧乙烯醚1500～2000份，聚丙烯酸1500～2000份，十二烷基磺酸钠4000～6000份。
聚丙烯酸具有弱酸性，对织物纤维不造成损伤，乳化剂是一种非离子型表面活性剂，配合阴离子表面活性剂能够促进织物表面上未经固定的染料、所用助剂和印花浆料等活化降低其分解难度并且能够促进聚丙烯酸对织物表面上未经固定的染料、所用助染剂、印花浆料等进行水解并促进水解反应的正向进行，进而降低水解所需的反应稳定并提高对织物的清洁效果，实现在较低温的情况下对织物良好地清洁。
作为优选，所述制备原料还包括以下重量分数的物质：活性炭纤维10～60份，四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷200～500份。
活性炭纤维具有非常大的比表面积及非常优异的吸附性能，能够在皂洗过程中，对悬浮杂质、洗涤下的浮色进行良好的吸附作用，进而能够起到促进水解以及强化对织物的清洁效果，四甲氧基硅烷和四乙氧基硅烷在溶解后会初步水解形成小分子醇类和二氧化硅溶胶，二氧化硅溶胶同样具备非常大的比表面积及非常优异的吸附性能，起到与活性炭纤维相似的作用，并且能够与活性炭纤维起到相互固定分散的作用，使得活性炭纤维在混合剂中分散地更加均匀，并避免活性炭纤维附着在织物上，而搅拌后溶胶态会逐渐转变至液态，并维持活性炭纤维的高度均匀分散且不附着于织物上的特性，提高皂洗剂的流动性。
作为优选，所述活性炭纤维为目数为300～600目的活性炭纤维超微粉。
高目数的活性炭纤维相较于大粒径的活性炭纤维更容易分散均匀，有利于提高活性炭纤维分散的均匀度，并且更不容易附着在织物表面造成难以清洗的状况，相对于较大粒径的活性炭纤维还具备更高的比表面积，有利于其对悬浮杂志及洗涤下的浮色的包裹、吸附。
本发明的有益效果是：
1)本发明皂洗剂能够在较低温的65～85℃下对织物实现清洗，避免了高温皂洗对织物造成的损伤；
2)能够对洗涤下的浮色、悬浮的杂质、粉尘等进行吸附、清洁，大大提高清洗效果；
3)制备工艺十分简洁，适合大规模工业化生产。
具体实施方式
下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然所描述实施例仅为本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例1
S1.将脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸，再加入足量的水和十二烷基磺酸钠，配成成混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，室温搅拌1h后得到皂洗剂；
其中，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水和十二烷基磺酸钠的质量比为1500：2000：4000：6000。
实施例2
S1.将脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸，再加入足量的水和十二烷基磺酸钠，配成成混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，室温搅拌3h后得到皂洗剂；
其中，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水和十二烷基磺酸钠的质量比为2000：1500：6000：4000。
实施例3
S1.将脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸，再加入足量的水和十二烷基磺酸钠，配成成混合剂；
S2-1.向步骤S2所制得混合剂中加入微量活性炭纤维超微粉，配制成中间体I；
S2-2向步骤S2-1所得中间体I中缓慢加入四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷，至其形成溶胶状的混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，室温搅拌1h后得到皂洗剂；
其中，步骤S2-1所述活性炭纤维超微粉的目数为300目，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水、十二烷基磺酸钠、活性炭纤维超微粉和四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷的质量比为1500：2000：4000：6000：10：500。
实施例4
S1.将脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸，再加入足量的水和十二烷基磺酸钠，配成成混合剂；
S2-1.向步骤S2所制得混合剂中加入微量活性炭纤维超微粉，配制成中间体I；
S2-2向步骤S2-1所得中间体I中缓慢加入四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷，至其形成溶胶状的混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，室温搅拌3h后得到皂洗剂；
其中，步骤S2-1所述活性炭纤维超微粉的目数为600目，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水、十二烷基磺酸钠、活性炭纤维超微粉和四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷的质量比为2000：1500：4000：6000：60：200。
实施例5
S1.将脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸，再加入足量的水和十二烷基磺酸钠，配成成混合剂；
S2-1.向步骤S2所制得混合剂中加入微量活性炭纤维超微粉，配制成中间体I；
S2-2向步骤S2-1所得中间体I中缓慢加入四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷，至其形成溶胶状的混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，室温搅拌1.5h后得到皂洗剂；
其中，步骤S2-1所述活性炭纤维超微粉的目数为500目，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水、十二烷基磺酸钠、活性炭纤维超微粉和四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷的质量比为1500：1500：6000：6000：10：200。
实施例6
S1.将脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸，再加入足量的水和十二烷基磺酸钠，配成成混合剂；
S2-1.向步骤S2所制得混合剂中加入微量活性炭纤维超微粉，配制成中间体I；
S2-2向步骤S2-1所得中间体I中缓慢加入四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷，至其形成溶胶状的混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，室温搅拌2h后得到皂洗剂；
其中，步骤S2-1所述活性炭纤维超微粉的目数为450目，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水、十二烷基磺酸钠、活性炭纤维超微粉和四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷的质量比为2000：1800：4500：4500：30：350。
实施例7
S1.将脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸，再加入足量的水和十二烷基磺酸钠，配成成混合剂；
S2-1.向步骤S2所制得混合剂中加入微量活性炭纤维超微粉，配制成中间体I；
S2-2向步骤S2-1所得中间体I中缓慢加入四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷，至其形成溶胶状的混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，室温搅拌2.5h后得到皂洗剂；
其中，步骤S2-1所述活性炭纤维超微粉的目数为600目，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水、十二烷基磺酸钠、活性炭纤维超微粉和四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷的质量比为1800：1800：4500：4500：45：400。
对比例
市售酸性皂洗剂，有效含量55％。
对实施例1～7所制得皂洗剂与对比例市售皂洗剂以及空白样进行检测并对比，检测和对比结果如下表：
由上表可明显看出本发明所制备的皂洗剂相较于普通市售酸性皂洗剂具有更加优秀的皂洗效果，并且皂洗所需温度较低，适合一些不耐高温、不宜耐高温的织物或纤维皂洗使用。
Claims (7)
1.一种皂洗剂的制备工艺，其特征在于，所述制备工艺包括以下制备步骤：
S1.将乳化剂和聚丙烯酸分别计量称取备用；
S2.向容器中加入步骤S1称量好的乳化剂和聚丙烯酸，再加入足量的水和阴离子表面活性剂，配成混合剂；
S3.对混合剂进行搅拌，搅拌均匀后得到皂洗剂；
所述步骤S2与步骤S3之间还设有以下步骤：
S2-1.向步骤S2所制得混合剂中加入微量活性炭纤维超微粉，配制成中间体I；
S2-2向步骤S2-1所得中间体I中缓慢加入四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷，至其形成溶胶状的混合剂。
2.根据权利要求1所述的一种皂洗剂的制备工艺，其特征在于，步骤S2-1所述活性炭纤维超微粉的目数为300～600目。
3.根据权利要求1或2所述的一种皂洗剂的制备工艺，其特征在于，所述乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯醚，所述阴离子表面活性剂为十二烷基磺酸钠。
4.根据权利要求3所述的一种皂洗剂的制备工艺，其特征在于，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水和十二烷基磺酸钠的质量比为（1500～2000）：（1500～2000）：（4000～6000）：（4000～6000）。
5.根据权利要求4所述的一种皂洗剂的制备工艺，其特征在于，所用脂肪醇聚氧乙烯醚、聚丙烯酸、水、十二烷基磺酸钠、活性炭纤维超微粉和四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷的质量比为（1500～2000）：（1500～2000）：（4000～6000）：（4000～6000）：（10～60）：（200～500）。
6.一种如权利要求3所述工艺制备的皂洗剂，其特征在于，所述皂洗剂的制备原料包括以下重量份数的物质：脂肪醇聚氧乙烯醚1500～2000份，聚丙烯酸1500～2000份，十二烷基磺酸钠4000～6000份，活性炭纤维超微粉10～60份，四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷200～500份。
7.根据权利要求6所述的一种皂洗剂，其特征在于，所述活性炭纤维超微粉为目数为300～600目的活性炭纤维超微粉。
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