CN108705217A - 一种金属板激光切割用扣锁固定装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种金属板激光切割用扣锁固定装置，包括滑行轨道、竖向支撑板和扣板，所述滑行轨道的内部设置有轨槽，且轨槽的内侧安装有移动块，所述竖向支撑板的表面焊接有条形轨，且竖向支撑板位于移动块的内侧，所述条形轨的中间安装有装夹块，且装夹块的内侧固定有夹板，所述夹板的中间设置有通槽，所述扣板的左右两侧均设置有提拉板，且扣板位于通槽的中间，所述扣板的下方固定有凹槽，且凹槽的外侧安装有弹簧，所述弹簧的外侧设置有连接板，且连接板的上方焊接有扣块，所述连接板的下方固定有托板。该金属板扣锁固定装置便于安装，夹持力适中，能够依据金属板进行长宽尺寸调节，对金属板的适配度较高。

Description

一种金属板激光切割用扣锁固定装置
技术领域
本发明涉及金属板安装技术领域，具体为一种金属板激光切割用扣锁固定装置。
背景技术
金属板激光切割加工是用不可见的光束代替了传统的机械刀，具有精度高，切割快速，不局限于切割图案限制，自动排版节省材料，切口平滑，加工成本低等特点。
现有的金属板的安装方面存在较多缺陷，比如，金属板的安装过程中需要对金属板进行夹持，过大的夹持力容易损伤金属板表面，金属板的形状大小各不相同，在安装固定时需要选用合适的固定装置，固定装置对金属板的综合适配效果较差，不能就金属板的实际尺寸对金属板进行装夹固定，且金属板在安装到智能设备中后，不能进行整体移动，不便于安装，为此，我们提出一种便于安装、夹持力适中且能够依据金属板进行长宽尺寸调节的固定装置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种金属板激光切割用扣锁固定装置，以解决上述背景技术中提出的金属板的安装过程中需要对金属板进行夹持，过大的夹持力容易损伤金属板表面，固定装置对金属板的综合适配效果较差，不能就金属板的实际尺寸对金属板进行装夹固定，且金属板在安装后，不能进行整体移动，不便于安装的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属板激光切割用扣锁固定装置，包括滑行轨道、竖向支撑板和扣板，所述滑行轨道的内部设置有轨槽，且轨槽的内侧安装有移动块，所述竖向支撑板的表面焊接有条形轨，且竖向支撑板位于移动块的内侧，所述条形轨的中间安装有装夹块，且装夹块的内侧固定有夹板，所述夹板的中间设置有通槽，所述扣板的左右两侧均设置有提拉板，且扣板位于通槽的中间，所述扣板的下方固定有凹槽，且凹槽的外侧安装有弹簧，所述弹簧的外侧设置有连接板，且连接板的上方焊接有扣块，所述连接板的下方固定有托板，所述竖向支撑板之间设置有横向支撑板。
优选的，所述轨槽与移动块之间尺寸相吻合，且移动块之间关于竖向支撑板的水平中心线对称。
优选的，所述条形轨与装夹块之间表面相贴合，且装夹块沿条形轨的竖直方向共设置有2个。
优选的，所述提拉板之间关于扣板的竖直中心线对称，且提拉板的侧面为弯折状结构。
优选的，所述连接板通过弹簧与扣板弹性连接，且连接板与凹槽之间尺寸相配合。
优选的，所述横向支撑板从竖向支撑板的内部贯穿，且竖向支撑板与横向支撑板之间相互垂直。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该金属板扣锁固定装置便于安装，夹持力适中，能够依据金属板进行长宽尺寸调节，对金属板的适配度较高，其中竖向支撑板可以沿着滑行轨道进行滑动，金属板在安装到固定装置后，可以对固定装置的位置进行移动，使金属板更好地与设备内部结构相配合，避免对金属板进行二次移动装夹，减少麻烦，装夹块的位置可以移动，能够结合实际改变金属板的装夹固定点，使金属板装夹更牢固，提拉板的作用在于方便控制连接板的开合角度，对金属板进行夹持固定，连接板通过弹簧完成自身开合角度的调节，实现扣板的扣锁目的，将托板下压，使托板与夹板之间留有一定空隙，固定装置对金属板的夹持力不至于太大，对金属板进行保护，避免金属板被压坏，横向支撑板与竖向支撑板之间能够进行相对移动，从而使固定装置能够依据金属板的尺寸进行调节，使固定装置的结构更加灵活多变，扩大适用范围。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明竖向支撑板结构示意图；
图3为本发明扣板结构示意图。
图中：1、滑行轨道，2、轨槽，3、移动块，4、竖向支撑板，5、条形轨，6、装夹块，7、夹板，8、通槽，9、扣板，10、提拉板，11、凹槽，12、弹簧，13、连接板，14、扣块，15、托板，16、横向支撑板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种金属板激光切割用扣锁固定装置，包括滑行轨道1、竖向支撑板4和扣板9，滑行轨道1的内部设置有轨槽2，且轨槽2的内侧安装有移动块3，竖向支撑板4的表面焊接有条形轨5，且竖向支撑板4位于移动块3的内侧，轨槽2与移动块3之间尺寸相吻合，且移动块3之间关于竖向支撑板4的水平中心线对称，竖向支撑板4可以沿着滑行轨道1进行滑动，金属板在安装到固定装置后，可以对固定装置的位置进行移动，使金属板更好地与设备内部结构相配合，避免对金属板进行二次移动装夹，减少麻烦，条形轨5的中间安装有装夹块6，且装夹块6的内侧固定有夹板7，条形轨5与装夹块6之间表面相贴合，且装夹块6沿条形轨5的竖直方向共设置有2个，装夹块6的位置可以移动，能够结合实际改变金属板的装夹固定点，使金属板装夹更牢固，夹板7的中间设置有通槽8，扣板9的左右两侧均设置有提拉板10，且扣板9位于通槽8的中间，提拉板10之间关于扣板9的竖直中心线对称，且提拉板10的侧面为弯折状结构，提拉板10方便控制连接板13的开合角度，对金属板进行夹持固定，扣板9的下方固定有凹槽11，且凹槽11的外侧安装有弹簧12，弹簧12的外侧设置有连接板13，且连接板13的上方焊接有扣块14，连接板13通过弹簧12与扣板9弹性连接，且连接板13与凹槽11之间尺寸相配合，连接板13通过弹簧12完成自身开合角度的调节，实现扣板9的扣锁目的，将托板15下压，使托板15与夹板7之间留有一定空隙，固定装置对金属板的夹持力不至于太大，对金属板进行保护，避免金属板被压坏，连接板13的下方固定有托板15，竖向支撑板4之间设置有横向支撑板16，横向支撑板16从竖向支撑板4的内部贯穿，且竖向支撑板4与横向支撑板16之间相互垂直，横向支撑板16与竖向支撑板4之间能够进行相对移动，从而使固定装置能够依据金属板的尺寸进行调节，使固定装置的结构更加灵活多变，扩大适用范围。
工作原理：对于这类的固定装置首先根据实际金属板的长宽尺寸将竖向支撑板4和横向支撑板16之间进行移动，改变固定装置的尺寸，使固定装置能够与金属板更好地贴合匹配，按压提拉板10，对连接板13进行挤压，在弹簧12的作用下，连接板13向凹槽11处靠近，扣板9在夹板7上松开，扣板9在通槽8中向下移动，将托板15下压，使托板15与夹板7之间留有合适的间隙距离，将金属板放置到托板15与夹板7之间，松开提拉板10，在弹簧12的作用下连接板13快速向外弹开，必要时扣块14与夹板7相扣，避免扣板9滑脱，实现固定装置的扣锁目的，在对金属板进行夹持时，为了让金属板受到水平均衡的夹持作用力，可以通过竖向支撑板4和横向支撑板16上的条形轨5对装夹块6的位置进行移动，使金属板得到更加稳定的固定装夹，将装夹有金属板的固定装置放置到智能设备中的控制模块中，固定装置能够根据实际的设备内部结构完成水平移动，竖向支撑板4在移动块3的作用下与滑行轨道1之间发生相对滑动，能够改变固定装置的位置，完成整个固定装置的使用过程。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种金属板激光切割用扣锁固定装置，包括滑行轨道(1)、竖向支撑板(4)和扣板(9)，其特征在于：所述滑行轨道(1)的内部设置有轨槽(2)，且轨槽(2)的内侧安装有移动块(3)，所述竖向支撑板(4)的表面焊接有条形轨(5)，且竖向支撑板(4)位于移动块(3)的内侧，所述条形轨(5)的中间安装有装夹块(6)，且装夹块(6)的内侧固定有夹板(7)，所述夹板(7)的中间设置有通槽(8)，所述扣板(9)的左右两侧均设置有提拉板(10)，且扣板(9)位于通槽(8)的中间，所述扣板(9)的下方固定有凹槽(11)，且凹槽(11)的外侧安装有弹簧(12)，所述弹簧(12)的外侧设置有连接板(13)，且连接板(13)的上方焊接有扣块(14)，所述连接板(13)的下方固定有托板(15)，所述竖向支撑板(4)之间设置有横向支撑板(16)。
2.根据权利要求1所述的一种金属板激光切割用扣锁固定装置，其特征在于：所述轨槽(2)与移动块(3)之间尺寸相吻合，且移动块(3)之间关于竖向支撑板(4)的水平中心线对称。
3.根据权利要求1所述的一种金属板激光切割用扣锁固定装置，其特征在于：所述条形轨(5)与装夹块(6)之间表面相贴合，且装夹块(6)沿条形轨(5)的竖直方向共设置有2个。
4.根据权利要求1所述的一种金属板激光切割用扣锁固定装置，其特征在于：所述提拉板(10)之间关于扣板(9)的竖直中心线对称，且提拉板(10)的侧面为弯折状结构。
5.根据权利要求1所述的一种金属板激光切割用扣锁固定装置，其特征在于：所述连接板(13)通过弹簧(12)与扣板(9)弹性连接，且连接板(13)与凹槽(11)之间尺寸相配合。
6.根据权利要求1所述的一种金属板激光切割用扣锁固定装置，其特征在于：所述横向支撑板(16)从竖向支撑板(4)的内部贯穿，且竖向支撑板(4)与横向支撑板(16)之间相互垂直。
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