CN108689746B - 一种液体肥生产方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液体肥生产方法及系统，解决了液体肥生产效率较低的问题。该方法包括：获取第一工序的物料参数值，其中，所述第一工序为第一液体肥生产线的一道工序，所述物料参数值为所述第一工序处理的物料的物理参数值；当所述物料参数值达到第一预设值时生成第一命令，其中，所述第一命令用于启动所述第一液体肥生产线的第二工序；向所述第二工序发送所述第一命令。

Description

一种液体肥生产方法及系统

技术领域

本发明涉及液体肥生产技术领域，尤其涉及一种液体肥生产方法及系统。

背景技术

液体肥料由于在使用过程中需要加水施用，能更好地促进养分吸收，从而提高肥料的利用率，同时，与固体肥料相比，液体肥料具有生产成本低、生产过程污染小甚至无污染等优点，因此，近年来液体肥料的产量逐渐增大。传统的液体肥生产线主要采用继电控制方式，在每一个生产工序上都需要人工进行该工序对应设备的开启或者关闭，在人工进行上一工序对应设备的关闭和下一工序对应设备的开启之间总会有一定的时间间隔，增加液体肥的生产周期，降低液体肥的生产效率。

发明内容

鉴于上述问题，本发明实施例的目的是提供一种液体肥生产方法及系统，以解决由于传统的液体肥生产线在每一个生产工序上都需要人工进行该工序对应设备的开启或者关闭，导致液体肥生产周期变长、生产效率降低的问题。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供以下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供了一种液体肥生产方法，所述方法包括：获取第一工序的物料参数值，其中，所述第一工序为第一液体肥生产线的一道工序，所述物料参数值为所述第一工序处理的物料的物理参数值；当所述物料参数值达到第一预设值时生成第一命令，其中，所述第一命令用于启动所述第一液体肥生产线的第二工序；向所述第二工序发送所述第一命令。

在本发明其它实施例中，所述获取第一工序的物料参数值，包括：通过光纤获取所述第一工序的所述物料参数值。

在本发明其它实施例中，所述向所述第二工序发送所述第一命令，包括：通过光纤向所述第二工序发送所述第一命令。

在本发明其它实施例中，所述方法还包括：控制提升机在第一时刻向所述第一液体肥生产线投入物料；控制所述提升机在第二时刻向第二液体肥生产线投入所述物料；其中，所述第一时刻与所述第二时刻的时间间隔小于或等于液体肥的生产周期除以液体肥的生产线数量的值。

在本发明其它实施例中，所述方法还包括：当所述物料参数值达到第二预设值时生成第二命令，其中，所述第二预设值与所述第一预设值不同，所述第二命令用于指示所述第一工序异常；向所述第一工序发送所述第二命令。

第二方面，本发明实施例提供了一种液体肥生产系统，所述系统包括：第一液体肥生产线和分布式控制中心；所述第一液体肥生产线至少包括：用于执行第一工序的第一设备和用于执行第二工序的第二设备；其中，所述第一设备，被配置为向所述分布式控制中心发送所述第一工序的物料参数值；其中，所述物料参数值为所述第一工序处理的物料的物理参数值；所述分布式控制中心，被配置为接收所述物料参数值；向所述第二设备发送第一命令；其中，所述第一命令是基于所述物料参数值达到第一预设值时生成的，所述第一命令用于指示所述第二设备启动所述第二工序；所述第二设备，被配置为接收所述第一命令。

在本发明其它实施例中，所述分布式控制中心，被配置为通过光纤接收所述物料参数值。

在本发明其它实施例中，所述第二设备，被配置为通过光纤接收所述第一命令。

在本发明其它实施例中，所述液体肥生产系统还包括：第二液体肥生产线；所述分布式控制中心，被配置为向提升机发送投料信息；其中，所述提升机是基于所述投料信息在第一时间间隔内分别向所述第一液体肥生产线和第二液体肥生产线投料的，所述第一时间间隔小于或等于液体肥的生产周期值除以液体肥的生产线数量的值。

在本发明其它实施例中，所述分布式控制中心，被配置为向所述第一设备发送报警信息；其中，所述报警信息是在所述物料参数值达到第二预设值时生成的，所述第二预设值与所述第一预设值不同

本发明实施例所提供的一种液体肥生产方法及系统，该系统包括：第一设备、第二设备和分布式控制中心。首先，第一设备将其获取到的物料参数值发送至分布式控制中心，使分布式控制中心可以实时监测到第一工序中的物料的情况；其次，分布式控制中心在接收到的物料参数值满足预设条件时生成第一命令，将第一命令发送至第二设备；最后，第二设备接收到第一命令，并根据第一命令使第二工序开启。可见，在本发明所提供的技术方案中，分布式控制中心可以根据物料在第一工序中的物料参数值而选择开启第二工序的时间，在液体肥生产线的每一个生产工序上避免了人工对该工序对应的设备的开启和关闭的控制，该系统可以自行调节每个工序对应的设备的开启和关闭时间，消除了各工序之间的时间间隔，缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例中的液体肥生产系统的结构示意图；

图2为本发明实施例中的多条液体肥生产线的生产时序示意图；

图3为本发明实施例中的液体肥生产系统的生产流程示意图；

图4为本发明实施例中的配料罐的生产时序示意图；

图5为本发明实施例中的液体肥生产方法的实施流程示意图；

图6为本发明实施例中的多批液体肥生产方法的实施流程示意图；

图7为本发明实施例中的液体肥生产线报警方法的实施流程示意图；

图8为本发明实施例中的实施液体肥生产方法的装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些实施例获得其它的实施例。

本发明实施例提供了一种液体肥生产系统，参见图1所示，该系统包括：第一液体肥生产线110和分布式控制中心120；第一液体肥生产线110至少包括：用于执行第一工序的第一设备111和用于执行第二工序的第二设备112；其中，第一设备111，被配置为向分布式控制中心120发送第一工序的物料参数值；其中，物料参数值为第一工序处理的物料的物理参数值；分布式控制中心120，被配置为接收物料参数值；向第二设备112发送第一命令；其中，第一命令是基于物料参数值达到第一预设值时生成的，第一命令用于指示第二设备112启动第二工序；第二设备112，被配置为接收第一命令。

具体来说，第一设备获取第一液体肥生产线中第一工序中的物料的物料参数值，并通过网络将该物料参数值发送至分布式控制中心，分布式控制中心通过网络接收到该物料参数值，当该物料参数值达到第一预设值时生成第一命令，分布式控制中心将第一命令通过网络发送至第二设备，第二设备接收到第一命令，第二设备根据第一命令控制第二工序开启。可见，当分布式控制中心监测到第一工序中的物料的物料参数值达到第一预设值时，即第一工序完成工作时，分布式控制中心通过第二设备控制第二工序开启，该系统中的第一工序完成工作后，通过分布式控制中心实现第二工序可以立即开启，省去了人工控制第一工序的关闭和第二工序的开启，消除了各工序之间的时间间隔，缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率。

具体的，第一工序可以是第一液体肥生产线中的送料工序，送料工序对应的设备可以是提升机，第二工序可以是第一液体肥生产线中的配料工序，配料工序对应的设备可以是配料罐，在这里，物料参数值为重量值，第一预设值为全部物料进入提升机中时提升机中物料的重量值，第一设备获取提升机中物料的重量值，并将重量值发送至分布式控制中心，分布式控制中心接收到重量值，当提升机中物料的当前重量值达到第一预设值时分布式控制中心生成第一命令，并将第一命令发送至第二设备，第二设备在收到第一命令时开启配料罐，使物料在全部进入提升机后立刻开始进入到配料罐内，消除了提升机结束时与配料罐开启时的时间间隔，缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率。

再者，第一工序可以是第一液体肥生产线中的配料工序，配料工序对应的设备可以是配料罐，第二工序可以是第一液体肥生产线中的搅拌工序，搅拌工序对应的设备可以是搅拌罐，在这里，物料参数值为时间值，第一预设值为全部物料在配料罐中完成物料混合的时间值，第一设备获取配料罐中物料的混合时间值，并将混合时间值发送至分布式控制中心，分布式控制中心接收到混合时间值，当配料罐中物料的当前混合时间值达到第一预设值时分布式控制中心生成第一命令，并将第一命令发送至第二设备，第二设备在收到第一命令时开启搅拌罐，使物料在配料罐中完成混合后立刻开始进入到搅拌罐内，消除了配料罐结束时与搅拌罐开启时的时间间隔，缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率。

同时，采用第一设备对液体肥生产线中第一工序中的物料参数进行实时监控，采用分布式控制中心对物料参数进行判断，根据判断的结果，采用第二设备实现第二工序的开启，在液体肥生产的各工序中，减少了人工干预，实现了精确智能的生产。并且，分布式控制中心可以根据第一设备的监测结果，通过控制第二设备，实现对液体肥生产的各工序的运行速度的控制，对液体肥生产工艺进行优化，将各工序的不理想状态动态调整到理想状态。

进一步地，分布式控制中心，被配置为通过光纤接收物料参数值。

具体来说，分布式控制中心与第一设备的距离会因为液体肥生产线的实际情况而不同，当分布式控制中心与第一设备的距离大于150米时，分布式控制中心与第一设备之间采用光纤通信，光纤通信的容量是普通线缆容量的百倍，传输的信息量大并且传输速度快，加快了第一设备向分布式控制中心传输物料参数值的速度，缩短了液体肥生产中各工序之间的时间间隔，进而缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率；当分布式控制中心与第一设备的距离小于150米时，分布式控制中心与第一设备之间采用铜芯线缆通信，铜芯线缆通信可以保证第一设备中的电流信号或电压信号无损耗地传输至分布式控制中心，使分布式控制中心能准确地对液体肥生产的各工序中物料的实时情况进行判断，提高液体肥生产的各工序开启时间的准确性。

进一步地，第二设备，被配置为通过光纤接收第一命令。

具体来说，分布式控制中心与第二设备的距离会因为液体肥生产线的实际情况而不同，当分布式控制中心与第二设备的距离大于150米时，分布式控制中心与第二设备之间采用光纤通信，光纤通信的容量是普通线缆容量的百倍，传输的信息量大并且传输速度快，加快了分布式控制中心向第二设备发送第一命令的速度，缩短了液体肥生产中各工序之间的时间间隔，进而缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率；当分布式控制中心与第二设备的距离小于150米时，分布式控制中心与第二设备之间采用铜芯线缆通信，铜芯线缆通信可以保证分布式控制中心中的电流信号或电压信号无损耗地传输至第二设备，使第二设备能准确地接收到分布式控制中心发出的第一命令，提高液体肥生产的各工序开启时间的准确性。

进一步地，液体肥生产系统还包括：第二液体肥生产线；分布式控制中心，被配置为向提升机发送投料信息；其中，提升机是基于投料信息在第一时间间隔内分别向第一液体肥生产线和第二液体肥生产线投料的，第一时间间隔小于或等于液体肥的生产周期值除以液体肥的生产线数量的值。

具体来说，液体肥的生产周期值指的是从投入物料到生产出液体肥成品的时间值，液体肥的生产线数量指的是能生产液体肥的生产线数量值减去1的值，根据液体肥的生产周期与液体肥的生产线数量，确定相邻的两个液体肥生产线的最大物料投入时间间隔，即第一时间间隔，第一时间间隔小于或等于液体肥的生产周期值除以液体肥的生产线数量的值，当提升机在向第一液体肥生产线投入物料后，在第一时间间隔内，提升机继续向第二液体肥生产线投入物料。

例如：参见图2所示，液体肥的生产周期为T，液体肥的生产线数量为5个，相邻的两个液体肥生产线的物料投入时间间隔最大值为提升机在向第一液体肥上产线投入物料后，在/>的时间内提升机继续向第二液体肥生产线投入物料，以此类推，直到提升机向第五液体肥生产线投入物料，当第一液体肥生产线完成了两个液体肥的生产周期时，上述五个液体肥生产线已经完成了六个液体肥的生产周期，提高了液体肥生产的总效率。

进一步地，分布式控制中心，被配置为向第一设备发送报警信息；其中，报警信息是在物料参数值达到第二预设值时生成的，第二预设值与第一预设值不同。

具体来说，分布式控制中心接收第一设备中物料实时的物料参数值，并对物料参数值进行判断，当物料参数值达到第二预设值时，分布式控制中心将报警信息发送至第一工序对应的设备上，第一工序对应的设备发出报警信息，巡检人员可以及时知道第一工序出现问题，及时对第一工序对应的设备进行检修，缩短了液体肥生产线中各工序发生故障的持续时间，提高了液体肥的生产效率。

具体的，第一工序对应的设备可以是液体肥生产线中的投料口，物料参数值为物料重量值，向液体肥生产线投入物料，物料投入完毕后，液体肥生产线的投料口投料灯亮、铃响，在正常情况下投料员按确认按钮灭灯并消铃，同时投料收尘器启动，分布式控制中心获取投料口物料的物料重量值，并对物料重量值进行判断，当物料重量值达到第二预设值时，即投入的物料过多或过少时，分布式控制中心生成报警信息，并发送至投料口，投料口发出警报，投料员得知警报后及时对投料口的问题进行处理，缩短了投料口持续故障的时间，提高了液体肥的生产效率。在这里，警报主要包括：语音信息或铃声等。

或者，第一工序对应的设备可以是粉碎机，物料参数值为物料重量值，分布式控制中心获取粉碎机内物料的实时物料重量值，并对物料重量值进行判断，当物料重量值达到第二预设值时，即粉碎机中的物料过多或过少时，分布式控制中心生成报警信息，并发送至粉碎机，粉碎机发出警报，巡检员得知警报后及时对粉碎机的问题进行处理，即减慢进入粉碎机中物料的速度或加快进入粉碎机中物料的速度，将粉碎机粉碎物料的情况调整到最佳状态，提高了液体肥的生产效率。

再者，第一工序对应的设备可以是配料罐，物料参数值指的是三通分配器的指示位置，分布式控制中心获取液体肥实际生产中的三通分配器的指示位置，并对三通分配器的指示位置进行判断，当三通分配器的指示位置不正确时，即配料罐中进入的物料错误时，分布式控制中心生成报警信息，并发送至配料罐，配料罐发出警报，巡检员得知警报后及时对配料罐的问题进行处理，即调整三通分配器的指示位置，避免了配料罐内进入错误的物料，保证了生产出正确的液体肥，进而提高液体肥的生产效率。

进一步地，分布式控制中心包括：工程师站、操作员站和控制机柜；工程师站，被配置为向控制机柜发送第一液体肥的生产程序；其中，生产程序用于生成第一命令；操作员站，被配置为向控制机柜发送第一预设值；控制机柜，被配置为接收生产程序和第一预设值。

具体来说，编程人员将第一液体肥的生产程序输入至工程师站，工程师站将上述生产程序发送至控制机柜内，控制机柜接收并保存上述生产程序，操作人员根据第一液体肥的生产工艺参数，将第一预设值输入至操作员站，操作员站将上述第一预设值发送至控制机柜内，控制机柜接收并保存上述第一预设值，控制机柜运行上述生产程序，并通过上述第一预设值对接收到的物料参数值进行判断。通过工程师站和操作员站对控制机柜进行信息输入，使控制机柜可以对不同的液体肥生产工艺进行监控并做出相应的处理，扩大了分布式控制中心对液体肥生产的控制范围。

进一步地，第一设备包括：传感器。

具体来说，传感器监测的是第一工序对应的设备中的物料的物料参数值，物料参数值包括：物料的重量值、物料在设备中的液位高度值等，传感器可以监测到物料的重量值、物料在设备中的液位高度值等，传感器可以将监测到的物料的物料参数值转换成电信号，准确地提供给分布式控制中心进行第二工序开启时间的判断。

进一步地，传感器包括：差压变送器、称重传感器、雷达液位计和电磁流量计。

具体来说，在配料工序中，差压变送器和称重传感器监测配料工序对应的设备中物料的物料重量值；在搅拌工序中，雷达液位计监测搅拌工序对应的设备中物料的液位高度值，即搅拌工序对应的设备中物料的剩余量；在水箱向配料工序对应的设备中注入清洁水时，水箱上的电磁流量计对向配料工序对应的设备中的输水量进行监测；通过不同的传感器监测各工序中物料的不同的物理参数值，实现多样化、精细化监测。

进一步地，第二设备包括：可控制器件。

具体来说，分布式控制中心将第一命令发送至可控器件，可控制器件在接收到第一命令后立即控制第二工序对应的设备开启。

进一步地，可控制器件包括：电控气动阀、气动三通调节阀和电动机。

具体来说，在送料工序中，当送料工序对应的设备中物料的物料重量值达到第一预设值时，分布式控制中心控制气动三通调节阀开启，使物料从送料工序对应的设备中正确的传输至配料工序对应的设备中；在配料工序中，当配料工序对应的设备中物料的物料重量值达到第一预设值时，分布式控制中心控制电控气动阀开启，使物料从配料工序对应的设备中传输至搅拌工序对应的设备中；在搅拌工序中，当配料工序对应的设备中物料的物料重量值达到第一预设值时，分布式控制中心控制电控气动阀和电动机开启，使物料从配料工序对应的设备中传输至搅拌工序对应的设备中，实现物料从一个工序自动进入到下一个工序，实现自动化控制，避免了各工序之间产生时间间隔，提高了液体肥的生产效率。

下面以具体实例来对本发明实施例的工作过程进行说明。

参见图3所示，编程人员将第一液体肥的生产程序输入至工程师站，操作人员将第一液体肥的生产参数输入至操作员站，控制机柜接收并保存上述生产程序和生产参数工人将物料投入到第一液体肥生产线，物料首先进入待粉碎仓，通过待粉碎仓逐渐进入到粉碎机中，当粉碎机中的物料满仓时，控制机柜控制待粉碎仓停止给粉碎机供料，当粉碎机中的物料走空后，控制机柜控制待粉碎仓继续给粉碎机供料，同时，工人将含有微量元素的附加物料投入到第一液体肥生产线，附加物料进入到均质罐中，同时水箱向均质罐中注入清洁水，均质罐对附加物料和清洁水进行搅拌，附加物料在均质罐中搅拌完成后进入到中间罐内，等待将附加物料输送至配料罐内，当控制机柜监测到物料在粉碎机中的粉碎时间达到第一预设值时，参见图4所示，控制机柜发出命令使配料罐开启，水箱中的清洁水注入到配料罐内，同时物料和附加物料分别进入到配料罐，当差压变送器和称重传感器监测到配料罐中的物料重量达到预设的值后，控制机柜发出命令使配料罐中的电动机对物料、附加物料和清洁水进行搅拌，仍参见图3所示，配料罐中的电动机搅拌到达预设时间后，控制机柜发出命令使配料罐中的物料进入到搅拌罐内，当控制机柜监测到搅拌罐中无物料时，控制机柜发出命令使配料罐中的物料加速送向搅拌罐内，控制机柜监测到搅拌罐的搅拌时间达到预设时间后，控制机柜发出命令使搅拌罐内的物料进入到成品罐内，接着，在第一时间间隔内，再使提升机向第二液体肥生产线投料。如此，在第一液体肥生产中除了使用人工投料，在其余各工序中消除了人工干预，分布式控制中心控制在第一工序结束后第二工序就可以立即开启，并且，向第一液体肥生产线投料后，在第一时间间隔内再向第二液体肥生产线投料，消除了各液体肥生产线和液体肥生产线中各工序之间的时间间隔，缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥生产效率。

基于前述实施例，本发明实施例还提供一种液体肥生产方法，应用于如上述一个或者多个实施例的分布式控制中心。

图5为本发明实施例中的液体肥生产方法的实施流程示意图，参见图5所示，该方法包括：

S510：获取第一工序的物料参数值，其中，第一工序为第一液体肥生产线的一道工序，物料参数值为第一工序处理的物料的物理参数值；

S520：当物料参数值达到第一预设值时生成第一命令，其中，第一命令用于启动第一液体肥生产线的第二工序；

S530：向第二工序发送第一命令。

具体来说，首先，分布式控制中心获取第一液体肥生产线中第一工序中物料的物料参数值；其次，当物料参数值达到第一预设值时分布式控制中心生成第一命令，第一预设值等于当第一工序完成时第一工序中物料的物料参数的值；再次，第一命令使第一液体肥生产线中第二工序开启，当第一工序完成后，第二工序就可以立即开启，分布式控制中心消除了第一工序关闭后与第二工序开启前之间的时间间隔，缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率。

具体的，第一工序可以是第一液体肥生产线中的配料工序，第二工序可以是第一液体肥生产线中的搅拌工序，物料参数值为物料的混合时间值，第一预设值为全部物料在配料工序中完成物料混合的时间值，当配料工序中物料的当前混合时间值达到第一预设值时，第一命令使搅拌工序开启，使物料立即从配料工序进入到搅拌工序，消除了配料工序与搅拌工序之间的时间间隔，缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率。

在这里，第一工序可以是液体肥生产线中的任意一道工序，例如：送料工序、配料工序、搅拌工序等等，在此不一一列举；第二工序为第一工序后面的一道工序，也在此不一一列举。

进一步地，获取第一工序的物料参数值，包括：通过光纤获取第一工序的物料参数值。

具体来说，分布式控制中心通过光纤获取第一工序中的物料参数值，可以更快更多地获取到第一工序的物料参数值并进行处理，缩短各工序之间的时间间隔，进而缩短液体肥的生产周期，提高液体肥的生产效率。

进一步地，向第二工序发送第一命令，包括：通过光纤向第二工序发送第一命令。

具体来说，分布式控制中心通过光纤向第二工序发送第一命令，可以更快地将生成的第一命令发送至第二工序上，使第二工序得到第一命令后快速开启，缩短各工序之间的时间间隔，进而缩短液体肥的生产周期，提高液体肥的生产效率。

进一步地，参见图6所示，该方法还包括：

S610：控制提升机在第一时刻向第一液体肥生产线投入物料；

S620：控制提升机在第二时刻向第二液体肥生产线投入物料；其中，第一时刻与第二时刻的时间间隔小于或等于液体肥的生产周期除以液体肥的生产线数量的值。

具体来说，提升机在第一时刻向第一液体肥生产线投入物料后，提升机在第二时刻继续向第二液体肥生产线投入物料，第一时刻与第二时刻的时间间隔小于或等于液体肥的生产周期除以液体肥的生产线数量的值，分布式控制中心使第一液体肥生产线在完成两个周期的液体肥生产量时，第一液体肥生产线和第二液体肥生产线可以完成三个周期的液体肥生产量，使有限数量的液体肥生产线可以在同一时间内生产出尽可能多的液体肥，提高了液体肥的生产效率。

进一步地，参见图7所示，该方法还包括：

S710：当物料参数值达到第二预设值时生成第二命令，其中，第二预设值与第一预设值不同，第二命令用于指示第一工序异常；

S720：向第一工序发送第二命令。

具体来说，当第一工序中的物料参数达到第二预设值时，分布式控制中心生成第二命令并发送至第一工序对应的设备上，第一工序对应的设备发出警报，巡检人员可以立即得知第一工序处发生问题，并及时将问题排除，尽快保证第一液体肥生产线正常运行，提高了液体肥的生产效率。

基于前述实施例，本发明实施例还提供一种液体肥生产装置，应用如上述一个或者多个实施例的液体肥生产方法。

图8为本发明实施例中的实施液体肥生产方法的装置的结构示意图，参见图8所示，该装置包括：输入模块810、处理模块820和输出模块830；输入模块810，被配置为获取第一工序的物料参数值，其中，第一工序为第一液体肥生产线的一道工序，物料参数值为第一工序处理的物料的物理参数值；处理模块820，被配置为当物料参数值达到第一预设值时生成第一命令，其中，第一命令用于启动第一液体肥生产线的第二工序；输出模块830，被配置为向第二工序发送第一命令。

具体来说，首先，输入模块获取第一液体肥生产线中第一工序中物料的物料参数值；其次，处理模块对物料参数值进行判断，当物料参数值达到第一预设值时生成第一命令；再次，输出模块输出第一命令，使第一液体肥生产线中第二工序开启，当第一工序完成后，第二工序就可以立即开启，消除了第一工序关闭后与第二工序开启前之间的时间间隔，缩短了液体肥的生产周期，提高了液体肥的生产效率。

进一步地，输入模块，被配置为通过光纤获取第一工序的物料参数值。

具体来说，分布式控制中心通过光纤获取第一工序中的物料参数值，可以更快更多地获取到第一工序的物料参数值并进行处理，缩短各工序之间的时间间隔，进而缩短液体肥的生产周期，提高液体肥的生产效率。

进一步地，输出模块，被配置为通过光纤向第二工序发送第一命令。

具体来说，分布式控制中心通过光纤向第二工序发送第一命令，可以更快地将生成的第一命令发送至第二工序上，使第二工序得到第一命令后快速开启，缩短各工序之间的时间间隔，进而缩短液体肥的生产周期，提高液体肥的生产效率。

进一步地，分布式控制中心，被配置为控制提升机在第一时刻向第一液体肥生产线投入物料；控制提升机在第二时刻向第二液体肥生产线投入物料；其中，第一时刻与第二时刻的时间间隔小于或等于液体肥的生产周期除以液体肥的生产线数量的值。

具体来说，分布式控制中心控制提升机在第一时刻向第一液体肥生产线投入物料后，控制提升机在第二时刻继续向第二液体肥生产线投入物料，第一时刻与第二时刻的时间间隔小于或等于液体肥的生产周期除以液体肥的生产线数量的值，分布式控制中心可以使第一液体肥生产线在完成两个周期的液体肥生产量时，第一液体肥生产线和第二液体肥生产线可以完成三个周期的液体肥生产量，使有限数量的液体肥生产线可以在同一时间内生产出尽可能多的液体肥，提高了液体肥的生产效率。

进一步地，分布式控制中心，被配置为当物料参数值达到第二预设值时生成第二命令，其中，第二预设值与第一预设值不同，第二命令用于指示第一工序异常；向第一工序发送第二命令。

具体来说，当第一工序中的物料参数达到第二预设值时，分布式控制中心生成的第二命令发送至第一工序对应的设备上，第一工序对应的设备发出警报，巡检人员可以立即得知第一工序处发生问题，并及时将问题排除，尽快保证第一液体肥生产线正常运行，提高了液体肥的生产效率。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其它可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其它可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其它可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其它可编程数据处理设备上，使得在计算机或其它可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其它可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种液体肥生产方法，其特征在于，所述方法包括：

获取第一工序的物料参数值，其中，所述第一工序为第一液体肥生产线的一道工序，所述物料参数值为所述第一工序处理的物料的物理参数值；

当所述物料参数值达到第一预设值时生成第一命令，其中，所述第一命令用于启动所述第一液体肥生产线的第二工序；

向所述第二工序发送所述第一命令；

所述方法还包括：

控制提升机在第一时刻向所述第一液体肥生产线投入物料；

控制所述提升机在第二时刻向第二液体肥生产线投入所述物料；

其中，所述第一时刻与所述第二时刻的时间间隔小于或等于液体肥的生产周期除以液体肥的生产线数量的值，液体肥的生产线数量指的是能生产液体肥的生产线数量值减去1的值。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取第一工序的物料参数值，包括：

通过光纤获取所述第一工序的所述物料参数值。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述向所述第二工序发送所述第一命令，包括：

通过光纤向所述第二工序发送所述第一命令。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

当所述物料参数值达到第二预设值时生成第二命令，其中，所述第二预设值与所述第一预设值不同，所述第二命令用于指示所述第一工序异常；

向所述第一工序发送所述第二命令。

5.一种液体肥生产系统，其特征在于，包括：第一液体肥生产线和分布式控制中心；所述第一液体肥生产线至少包括：用于执行第一工序的第一设备和用于执行第二工序的第二设备；其中，

所述第一设备，被配置为向所述分布式控制中心发送所述第一工序的物料参数值；其中，所述物料参数值为所述第一工序处理的物料的物理参数值；

所述分布式控制中心，被配置为接收所述物料参数值；向所述第二设备发送第一命令；其中，所述第一命令是基于所述物料参数值达到第一预设值时生成的，所述第一命令用于指示所述第二设备启动所述第二工序；

所述第二设备，被配置为接收所述第一命令；

所述液体肥生产系统还包括：第二液体肥生产线；

所述分布式控制中心，被配置为向提升机发送投料信息；其中，所述提升机是基于所述投料信息在第一时间间隔内分别向所述第一液体肥生产线和第二液体肥生产线投料的，所述第一时间间隔小于或等于液体肥的生产周期值除以液体肥的生产线数量的值，液体肥的生产线数量指的是能生产液体肥的生产线数量值减去1的值。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述分布式控制中心，被配置为通过光纤接收所述物料参数值。

7.根据权利要求5或6所述的系统，其特征在于，所述第二设备，被配置为通过光纤接收所述第一命令。

8.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述分布式控制中心，被配置为向所述第一设备发送报警信息；其中，所述报警信息是在所述物料参数值达到第二预设值时生成的，所述第二预设值与所述第一预设值不同。