CN108687490A - 涡轮壳的加工工艺 - Google Patents

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    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass

Abstract

本发明涉及一种涡轮壳的加工工艺，其特征在于包括以下步骤：步骤1、以毛坯的中孔（1）、圆弧孔平台（21）定位，以进气法兰（3）的侧面（31）定向，钻铣出气端；步骤2、以出气端端面（4）及2个第一螺纹孔（5）定位，车铣叶轮端；步骤3、以出气端端面（4）及2个第一螺纹孔（5）定位，钻攻叶轮端端面（10）上的6个第二螺纹孔（11）；步骤4、以叶轮端端面（10）及2个第二螺纹孔（11）定位，钻铣支架面；步骤5以出气端端面（4）及2个第一螺纹孔（5）定位，钻铣进气法兰。本发明减少工序并减少装夹、校准次数，减少夹具数量，提高加工效率，降低劳动力成本，从而降低生产成本。

Description

涡轮壳的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种机械加工工艺，尤其是涉及一种涡轮壳的加工工艺。
背景技术
涡轮壳是涡轮增压器的主要部件，随着涡轮增压技术在汽车发动机领域得到越来越广泛的应用，涡轮壳的生产批量也越来越大。目前，涡轮壳的机械加工主要由数控车床、数控铣床及普通的车床、铣床加工，加工工艺繁琐，需要准备的工装夹具较多，加工过程中需要经过多个工位之间的输送，多次装夹、校准，加工效率低，并且随着劳动力成本的不断提高，生产成本也越来越高，不再适合批量加工涡轮壳的需要。
发明内容
本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种涡轮壳的加工工艺，减少工序并减少装夹、校准次数，减少夹具数量，提高加工效率，降低劳动力成本，从而降低生产成本。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：
一种涡轮壳的加工工艺，包括以下步骤：
步骤1、在加工中心上，以毛坯的中孔1、圆弧孔平台21定位，以进气法兰3的侧面31定向，钻铣出气端；
1）铣加工出气端端面4；
2）钻攻出气端端面4上的6个第一螺纹孔5；
3）铣加工放气阀孔端面6，留0. 1毫米余量，用精铣刀精加工，保证平面度；
4）钻铣堵塞孔7及堵塞孔沉孔71，堵塞孔7留0. 1毫米余量，用铰刀加工至尺寸；
5）钻铣出气孔8；
步骤2、在数控车床上，以出气端端面4及2个第一螺纹孔5定位，车铣叶轮端；
1）车加工叶轮端端面10；
2）镗铣加工叶轮孔内端面92及圆弧孔平台21；
3）车加工中孔1及圆弧孔2，留0.1毫米余量，换精刀加工至尺寸；
4）车加工叶轮孔9及叶轮台阶孔91；
步骤3、在加工中心上，以出气端端面4及2个第一螺纹孔5定位，钻攻叶轮端端面10上的6个第二螺纹孔11；
步骤4、在加工中心上，以叶轮端端面10及2个第二螺纹孔11定位，钻铣支架面；
1）铣加工支架面12，钻攻支架面12上的2个第三螺纹孔13；
2）铣加工衬套孔端面141，钻铣衬套孔14，衬套孔14留0.1毫米余量，用铰刀加工至尺寸；
步骤5、在加工中心上，以出气端端面4及2个第一螺纹孔5定位，钻铣进气法兰；
1）铣加工进气法兰端面15；
2）钻加工4个螺栓孔16；
3）用T型背铣刀铣加工4个螺栓孔平台17；
步骤6、去毛刺，外观检查；
步骤7、清洗、检验、防锈处理、包装入库。
本发明的技术效果在于：
本发明公开的一种涡轮壳的加工工艺，减少工序并减少装夹、校准次数，减少夹具数量，提高加工效率，降低劳动力成本，从而降低生产成本。
附图说明
图1为涡轮壳的主视图。
图2为图1的A－A处剖视图。
图3为涡轮壳的三维结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1、2、3所示，涡轮壳的加工工艺包括以下步骤：
步骤1、在加工中心上，以毛坯的中孔1、圆弧孔平台21定位，以进气法兰3的侧面31定向，钻铣出气端；
1）铣加工出气端端面4；
2）钻攻出气端端面4上的6个第一螺纹孔5，6个第一螺纹孔5的位置度为φ0.3毫米；
3）铣加工放气阀孔端面6，留0. 1毫米余量，用精铣刀精加工，保证平面度0.02毫米，放气阀孔端面6相对于出气端端面4的平行度为0.02毫米；
4）钻铣堵塞孔7及堵塞孔沉孔71，堵塞孔7留0. 1毫米余量，用铰刀加工至尺寸，公差范围在0~0.025毫米；
5）钻铣出气孔8，公差范围在0~0.05毫米；
步骤2、在数控车床上，以出气端端面4及2个第一螺纹孔5定位，车铣叶轮端；
1）车加工叶轮端端面10；
2）镗铣加工叶轮孔内端面92及圆弧孔平台21；
3）车加工中孔1及圆弧孔2，留0.1毫米余量，换精刀加工至尺寸；
4）车加工叶轮孔9及叶轮台阶孔91，叶轮孔9的公差范围在0~0.2毫米；
步骤3、在加工中心上，以出气端端面4及2个第一螺纹孔5定位，钻攻叶轮端端面10上的6个第二螺纹孔11，6个第二螺纹孔11的位置度为φ0.4毫米；
步骤4、在加工中心上，以叶轮端端面10及2个第二螺纹孔11定位，钻铣支架面；
1）铣加工支架面12，钻攻支架面12上的2个第三螺纹孔13；
2）铣加工衬套孔端面141，钻铣衬套孔14，衬套孔14留0.1毫米余量，用铰刀加工至尺寸，衬套孔14的公差范围在0~0.027毫米；
步骤5、在加工中心上，以出气端端面4及2个第一螺纹孔5定位，钻铣进气法兰；
1）铣加工进气法兰端面15，留0. 2毫米余量，用精铣刀精加工，保证平面度0.05毫米；
2）钻加工4个螺栓孔16，4个螺栓孔16的位置度为φ0.3毫米；
3）用T型背铣刀铣加工4个螺栓孔平台17；
步骤6、去毛刺，外观检查；
步骤7、清洗、检验、防锈处理、包装入库。
本发明的涡轮壳的加工工艺与现有的采用数控车床、数控铣床及普通的车床、铣床加工艺相比，减少工序，减少了工装夹具的数量，减少装夹、校准次数，提高加工效率，在劳动力成本越来越高的今天，虽然增加了设备投入，但降低了劳动力成本，从而总体上降低了生产成本。

Claims (1)

1.一种涡轮壳的加工工艺，其特征在于：
包括以下步骤：
步骤1、在加工中心上，以毛坯的中孔（1）、圆弧孔平台（21）定位，以进气法兰（3）的侧面（31）定向，钻铣出气端；
1）铣加工出气端端面（4）；
2）钻攻出气端端面（4）上的6个第一螺纹孔（5）；
3）铣加工放气阀孔端面（6），留0. 1毫米余量，用精铣刀精加工，保证平面度；
4）钻铣堵塞孔（7）及堵塞孔沉孔（71），堵塞孔（7）留0. 1毫米余量，用铰刀加工至尺寸；
5）钻铣出气孔（8）；
步骤2、在数控车床上，以出气端端面（4）及2个第一螺纹孔（5）定位，车铣叶轮端；
1）车加工叶轮端端面（10）；
2）镗铣加工叶轮孔内端面（92）及圆弧孔平台（21）；
3）车加工中孔（1）及圆弧孔（2），留0.1毫米余量，换精刀加工至尺寸；
4）车加工叶轮孔（9）及叶轮台阶孔（91）；
步骤3、在加工中心上，以出气端端面（4）及2个第一螺纹孔（5）定位，钻攻叶轮端端面（10）上的6个第二螺纹孔（11）；
步骤4、在加工中心上，以叶轮端端面（10）及2个第二螺纹孔（11）定位，钻铣支架面；
1）铣加工支架面（12），钻攻支架面（12）上的2个第三螺纹孔（13）；
2）铣加工衬套孔端面（141），钻铣衬套孔（14），衬套孔（14）留0.1毫米余量，用铰刀加工至尺寸；
步骤5、在加工中心上，以出气端端面（4）及2个第一螺纹孔（5）定位，钻铣进气法兰；
1）铣加工进气法兰端面（15）；
2）钻加工4个螺栓孔（16）；
3）用T型背铣刀铣加工4个螺栓孔平台（17）；
步骤6、去毛刺，外观检查；
步骤7、清洗、检验、防锈处理、包装入库。
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