CN108687489B - 一种大型料斗制作方法 - Google Patents

Abstract

一种大型料斗制作方法，料斗上部为圆柱形筒体，下部为天圆地方锥形斗，其特征在于包括以下步骤：a、下料，b、钻孔，c、料斗壁板弯曲成型，d、组装，e、焊接，f、预拼装，g、涂装。本发明的大型料斗制作方法具有料斗制作步骤设计合理、可操作性强、制作方便，施工简洁、方便、工期短，保障工程质量优异，降低料斗制作工程成本，取得节约10.35万元佳绩的优点。

Description

一种大型料斗制作方法

技术领域

本发明涉及一种储存物料的工艺钢结构制作方法，具体地说，是一种大型料斗制作方法。

背景技术

大型料斗是一种专门储存水泥物料的料斗，其上部为圆柱形筒体，下部为天圆地方锥形料斗，上部圆柱形筒体内径10.6m,高6.8m，下部的锥形料斗上口嵌入筒体，料斗壁板采有美国A36材质壁板组成，内部满铺NM500材质厚度20mm的衬板，衬板与壁板采用现场焊的连接方式，该料斗总高12.733m，总重110吨。大型料斗由德国蒂森克虏伯公司设计，在国内制作，经集装箱海运至秘鲁工厂现场安装。大型料斗受运输尺寸的限制，料斗的筒体和天圆地方构件均分段制作，预拼装合格后出厂。大型料仓构造复杂，制作精度高，特别是下料斗属天方地圆结构型式，制作及测量难度都很大。

目前，国内采用美标材质的钢板来制造料仓的应用还不是很广泛，美标材质的钢板的焊接工艺规程与国标有所区别，在制造前，必须做好焊接工艺评定，因此，在焊接作业中也面临挑战。

另外，料斗制作方对天方地圆结构件的下料斗进行了预拼装预演，并采集了相关数据，下料斗制造一次验收合格率统计见表1。

表1为料斗制造一次验收合格率

No.	项目	单位	取样数量	合格数量	合格率（%）
						1	现场对接焊缝间隙	件	12	4	33
2	现场对接焊缝错边	组	8	4	50
						3	料斗下低面弧度超差	件	20	4	20
4	料斗下底面对角线偏差	件	2	0	0
						5	料斗上平面圆度偏差	件	6	3	50
	合计		48	15	31

由表1可知预拼装预演的下料斗制造一次验收合格率仅为31%，再加上工期短、工程质量要求高，这种大型料斗制作存在诸多困难。

因此已知的大型料斗制作存在着上述种种不便和问题。

发明内容

本发明的目的，在于提出一种提高下料斗制造一次验收合格率的大型料斗制作方法。

本发明的另一目的，在于提出一种工厂分段制作，预拼装合格后再分段运输出厂的大型料斗制作方法。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种大型料斗制作方法，料斗上部为圆柱形筒体，下部为天圆地方锥形斗，上部圆柱形筒体内径10.6m,高6.8m，下部的锥形斗上口嵌入圆柱形筒体，料斗上部圆柱形筒体分成4段卷制成弧形，预拼装合格后再分段出厂，料斗下部天圆地方锥形斗分成两半，每半卷制成弧形，预拼装合格后再分开成两半焊接，天圆地方锥形斗内的衬板与壁板紧密贴合，衬板预先在工厂焊接在天圆地方锥形斗的内部；料斗壁板材质为美标A36,衬板材质为国标NM500，其特征在于包括以下步骤：

a、下料，包括以下步骤：

（1）A36材质的钢板下料

1）放样应根据工艺要求，并考虑焊接收缩余量、切割、刨边和铣平加工余量；号料应在钢材零件上注明构件号、零件号、数量、坡口型式、材质、班组信息，放样和号料所用石笔线条粗细不得超过 0.5mm，粉线的弹线粗细不得超过1mm；

2）直条板必须上多头直条机切割，异形零件应在数控切割机上下料，型钢应采用锯床、型材切割机、竖面切割机下料；

3）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，碳素结构钢在环境温度低于-12°C、低合金结构钢在环境温度低于-15°C不得进行剪切和冲孔；

4）火焰切割时，通过减少割件受热、使割件均匀受热以及合适的气割顺序控制气割件的变形，通过选择或调节气压的大小、割炬的型号和角度、切割的速度、轨道的平直避免火焰切割产生的切割面粗糙、锯齿、缺口、内凹、倾斜、边沿熔渣；

其中：剪切后，剪切面在切割后因切割面受挤压而使零件的垂直度和平整度的质量易出现问题，必须考虑零件对组装尺寸的影响或在随后采取必要的矫正措施；

5）下料后的部件应进行检查，形成检查记录，检查内容包括：下料的尺寸、切割边质量、零件标识；

（2）NM500材质的衬板下料

1）火焰切割前对切割缝采用火焰枪空跑 2-3 遍的方法，将钢板预热至100℃-200℃，不超过250℃，预热的行进速度调整至500-550mm/min；

2）开始对钢板正式切割，切割速度调整至 260-300mm/min，切割必须一刀走完中间不得停顿；切割后对零部件进行加热保温以有效消除切割残余应力，采取火焰枪空跑的方式进行，保温温度控制在100℃-200℃，所用的衬板20mm厚，保温时间100分钟；

3）切割后的缓冷：切割完成后，采取缓冷措施，将切割完成的钢板进行堆放，并使用石棉进行覆盖，缓冷要求冷却至室温；

b、钻孔

1）钻孔用具及钻孔方法规定：

摇臂钻床用于零件钻孔，适用16-50mm孔径；磁力钻床用于构件主体上的钻孔，适用8-30mm孔径；平面数控钻床用于连接板、节点板钻孔，适用14-50mm孔径；火焰仿形切割用于大于50mm的孔，孔径范围无限制；

2）钻孔后有个别孔有少许缺陷，常见的有钻偏、垂直度偏差、孔径小和内壁不光滑情况，用扩孔修正，扩孔后的孔应符合质量验收要求；

3）当螺栓孔的偏差超过规定时，不准采用钢块填塞，用与母材材质相匹配的焊条焊后重新制孔；

4）制孔后的部件应进行检查，形成检查记录，检查内容包括：孔径、孔距、孔组定位、孔的圆度及垂直度、孔内壁粗糙度；

c、料斗壁板弯曲成型

钢板弯曲采取方式为卷板机加工弧度、折弯机加工弧度和角度，料斗圆柱形筒体处的壁板和衬板采用卷板机加工弧度，天圆地方锥形斗的壁板和衬板需采用折弯机加工弧度和角度；

d、组装

1）设置组装平台，组装平台必须牢固，平整度不超过 2mm；

2）料斗壁板采用地样法组装，用 1:1 的比例在组装平台上放构件的实样，然后根据部件在实样上的位置，设置定位档块组装构件，控制组装尺寸，每一步组装完成后，需要进行尺寸检查；

3）组装控制点焊长度，点焊长度为 25~40mm，点焊间距为 350~400mm，点焊的高度为正式焊缝的 2/3，不超过 8mm；

4）在拆除组装夹具时，不得使用锤击，应采用气割切除，不得损伤母材，并应打磨平整;

e、焊接

1）当焊接作业区的环境温度低于 0℃时，应将构件焊接区域加热到 20℃以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度；

2）焊接顺序：对接接头、T 型接头、十字接头的坡口焊接，宜双面坡口对称焊接；非对称的坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧的部分焊缝、后焊浅坡口侧焊缝，最后焊完深坡口侧焊缝的焊接顺序；对于有对称截面的构件，宜采用先焊对称于构件中性轴的焊缝顺序进行焊接；长焊缝宜采用分段退焊法或同时使用多人对称焊接法；焊件较薄的焊缝采用跳焊法；

3）焊接对接完成后，须采用100%超声波探伤法对所有焊缝进行检测，且需编制检测报告；

4）焊后的钢板凹凸变形采用梅花点法矫正、旁弯采用三角形加热法、角变形采用直线加热法、扭曲采用斜线加热法、波浪变形采用三角形和平行线形混合加热法，组合变形时采用组合方法进行成品矫正;

f、预拼装

1）料斗上部的圆柱形筒体设有第1层筒体，第2层筒体和第3层筒体共三层，圆柱形筒体下部的天圆地方锥形斗设有第1层锥斗，第2层锥斗，第3层锥斗和天圆地方锥斗共四层，另外在上部的圆柱形筒体和圆柱形筒体下部的天圆地方锥形斗交界面设有支座处筒体，料斗按层进行预拼装成一圈；

2）料斗的预拼装采用每层分圈预拼装的方式进行，也就是平面预拼装；预拼装采用在地面上设置一块15mX15m的操作平台，操作平台上满铺20mm厚的钢板，用水平仪找平，各水平测量点的标高偏差不超过2mm；

3）在操作平台上放出预拼装单元的轴线、 中心线、 料斗壁板的外径位置线，并复验尺寸是否符合图纸要求；

4）在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器，按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，将料斗壁板围成一个圆后点焊固定整体；

5）检查拼装后的壁板外径是否操作平台上预先画出的位置线重合，测量其偏差，同时检查其上口半径和周长，记录测量数据；

6）预拼装经检验合格，经驻厂监理书面确认后可以按照与拼装相反的顺序依次拆除各构件顺序拆除，拆除前应在构件上编注顺序号，做出必要的标记；必要时焊上临时支撑和定位器，以便现场按预拼装的结果进行安装；

g、涂装

1）料斗构件表面的除锈方法与等级应与设计采用的涂料相适应，除锈根据构件的规格采用钢板素材抛丸除锈和成品抛丸除锈两种方式，根据基底除锈等级的要求，采用抛丸除锈、喷砂除锈和手工除锈；

2）料斗基底处理应满足标准规定的粗糙度和清洁度要求，方可进行涂装，粗糙度采用标准试块进行对比检查，清洁度采用标准图片对比检查；

3）基底处理后宜在4h内进行涂装，不得到第二天；

4）除产品说明书特殊注明外，涂装的环境温度宜在 5-35℃，相对湿度不应大于80%；构件表面有结露时不得涂装，涂装后 4小时内不得淋雨。

本发明的大型料斗制作方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的方法，其中所述下料后的部件必须进行边缘倒角处理。

前述的方法，其中所述保温控制，其保温时间按钢板每厚1mm，保温5分钟计算。

前述的方法，其中所述制孔后的部件必须进行倒角处理。

采用上述技术方案后，本发明的大型料斗制作方法具有以下优点：

1、料斗制作步骤设计合理、可操作性强、制作方便；

2、施工简洁、方便、工期短，保障工程质量优异；

3、降低料斗制作工程成本，取得节约10.35万元佳绩。

附图说明

图1为本发明实施例的料斗分段预拼装示意图；

图2为图1中A-A的剖视图；

图3为本发明实施例的天圆地方锥斗预拼装示意图；

图4为图3中B-B的剖视图；

图5为图3中C-C的剖视图；

图6为图3天圆地方锥斗的立体示意结构图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。

实施例1

本发明的大型料斗制作方法包括以下步骤：

a、下料，包括以下步骤：

（1）A36材质的钢板下料

1）放样应根据工艺要求，并考虑焊接收缩余量、切割、刨边和铣平加工余量；号料应在钢材零件上注明构件号、零件号、数量、坡口型式、材质、班组信息，放样和号料所用石笔线条粗细不得超过 0.5mm，粉线的弹线粗细不得超过1mm；

2）直条板必须上多头直条机切割，异形零件应在数控切割机上下料，型钢应采用锯床、型材切割机、竖面切割机下料；

3）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，碳素结构钢在环境温度低于-12°C、低合金结构钢在环境温度低于-15°C不得进行剪切和冲孔；

4）火焰切割时，通过减少割件受热、使割件均匀受热以及合适的气割顺序控制气割件的变形，通过选择或调节气压的大小、割炬的型号和角度、切割的速度、轨道的平直等避免火焰切割可能产生的切割面粗糙、锯齿、缺口、内凹、倾斜、边沿熔渣；

剪切后，剪切面在切割后因切割面受挤压而使零件的垂直度和平整度的质量易出现问题，必须考虑零件对组装尺寸的影响或在随后采取必要的矫正措施；

5）下料后的零件应进行检查，形成检查记录，检查内容包括：下料的尺寸、切割边质量、零件标识等。

下料后的部件的边缘必须进行倒角处理。

（2）NM500材质衬板下料

NM500材质在常规火焰切割时极易产生延迟性切割裂纹，需制定专门的切割工艺：

火焰切割前对切割缝采用火焰枪空跑 2-3 遍的方法，将钢板预热至100℃~200℃，不超过250℃，否则钢板硬度将会降低，预热的行进速度调整至500-550mm/min。

开始对钢板正式切割，切割速度调整至 260-300mm/min，切割必须一刀走完，中间不得停顿。

切割后对零部件进行加热保温以有效消除切割残余应力，可采取火焰枪空跑，以参考预热的方式进行，保温温度控制在100℃-200℃，保温时间按钢板每厚1mm，保温5分钟计算，本实施例衬板20mm厚，保温时间100分钟。

钢板切割后的缓冷：切割完成后，尽量应采取缓冷措施，可采取将切割完成的钢板进行堆放，并使用石棉进行覆盖，缓冷要求冷却至室温。

b、钻孔

钻孔通用工艺要求：制孔主要方法包括划线钻孔、模板钻孔、数控钻孔和火焰仿形割孔。钻孔主要方法包括划线钻孔、模板钻孔、数控钻孔和火焰仿形割孔，具体参见表2。

表2制孔工具及方法

制孔工具及方法	适用范围	孔径范围（mm）	备注
				摇臂钻钻孔	零件制孔	16-50
磁力钻钻孔	构件主体上的孔	8-30
				平面数控钻孔	连接板、节点板	14-50
火焰仿形切割	大于50mm的孔	无限制

钻孔后有个别孔有少许缺陷，常见的有钻偏、垂直度偏差、孔径小和内壁不光滑等情况，可以采用扩孔的方法修正，扩孔后的孔应符合质量验收要求。

当螺栓孔的偏差超过规定时，不准采用钢块填塞，可用与母材材质相匹配的焊条焊后重新制孔。

制孔后的零件应进行检查，形成检查记录，检查内容包括：孔径、孔距、孔组定位、孔的圆度及垂直度、孔内壁粗糙度。

制孔后的部件必须进行倒角处理。

火焰仿形切割工艺

(1) 根据不同板厚选择割嘴的型号。

(2) 将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠模不在一个平面上，则可调节底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以保证气割质量。

(3) 切割时，首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。火焰焰心离切割表面3～5㎜，要求在整个切割过程中距离保持均匀。

(4) 气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新气割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必须保持均匀一致的速度，以免影响割缝宽度和表面光洁度。

(5) 气割开始时由于相应的参数和气流不稳定，起刀处易产生切割缺口，因此宜采用从孔中到孔边的切割顺序。

(6) 气割后应及时去除熔渣，对局部的缺口应补焊打磨圆滑。

c、料斗壁板弯曲成型

钢板弯曲主要采取方式为卷板机加工弧度；折弯机加工弧度和角度。本实施例料斗筒体处的壁板和衬板采用卷板机加工弧度，天圆地方构件处的壁板和衬板需采用折弯机加工弧度和角度。

卷板机卷板是使板材通过旋转轴辊而弯曲成形的方法，根据图纸正确放样下料，要考虑余量及剩余直边量；钢板卷板过程，一般都应采用预先压头的工艺方法。压头时应根据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量，压头如在压力机上进行，应采用专用的预弯模具压制，压头时，应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸凹处可用钢板条作衬垫来校正。

卷圆时，钢板在上下辊之间必须放正，使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，多次调整上辊向下移动，并用样板检查钢板圆弧曲率的大小。

折弯机卷板的基本成型原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对零件板材进行折弯成形。折弯操作应根据图纸要求选择合适的成型模具；根据弯折尺寸正确定位弯折中心线（考虑弯折伸长与收缩），并刻划在零件板上；调整后定位与上模折弯到平行，并将零件板顶紧后定位后，开动折弯机完成折弯操作。

折弯后的质量要求：

（1）零件表面应平整、无锈蚀残缺，弯折角处无裂纹；

（2）零件弯折后短边尺寸应该符合图纸要求；

（3）零件弯折角度及形状应该符合图纸要求。

d、组装

组装平台必须牢固，平整度一般不超过 2mm。开工前和制作过程应随时检查、调整。

组装前，施工人员必须熟悉施工图及有关的技术要求，并复查组装零件的质量。有隐蔽焊缝的构件必须严格遵守组装工艺，先施焊检查合格确认后隐蔽。

连接接触面和沿焊缝边缘每边 50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

点焊长度为 25-40mm，点焊间距为 350-400mm，点焊的高度为正式焊缝的 2/3，不超过 8mm。

在拆除组装夹具时，不得使用锤击，应采用气割切除，不得损伤 母材，并应打磨平整。

材料拼接长度、位置、数量、形式应符合设计及甲方的要求。

料斗的组装方法

料斗壁板易采用地样法组装，用1:1的比例在装配平台上放构件的实样，然后根据零件在实样上的位置，设置定位档块组装构件。

组装尺寸控制，每一步组装完成后，需要进行尺寸检查。

钢构件外形尺寸允许偏差应遵守标准规范要求，检查内容包括：长度、宽度、弯曲、平面度、垂直度、轴线偏移等。

e、焊接

料斗壁板材质为美标A36,应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。

当焊接作业区的环境温度低于 0℃时，应将构件焊接区域加热到 20℃以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。加热区域为板厚的2倍且不低于 100mm。

焊接工艺各参数应根据WPS执行。

焊接变形控制，合理的焊接顺序：对接接头、T 型接头、十字接头的坡口焊接，宜双面坡口对称焊接；非对称的坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧的部分焊缝、后焊浅坡口侧焊缝，最后焊完深坡口侧焊缝的焊接顺序；于有对称截面的构件，宜采用先焊对称于构件中性轴的焊缝顺序进行焊接；长焊缝宜采用分段退焊法或同时使用多人对称焊接法；焊件较薄的焊缝采用跳焊法。

其他焊接变形控制措施：选择热输入小的焊接方法；采用反变形法控制角变形；大型、厚板构件宜采用刚性固定法；大型结构宜采用分部组装、焊接、矫正再整体组装、焊接、矫正的施工方法。

焊缝缺陷处理

焊缝表面的缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿等方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑等缺陷应进行补焊。经无损探伤检测确定内部存在超标缺陷的焊缝应进行返修。焊接完毕应检查焊口有无弧坑、夹渣、咬边，应及时补焊、并打磨平整。延伸部分的焊接加工需按照AWSD1.1/D1.1M:2015实施，并加工成单面坡口或双面坡口进行焊接。

对接完成后，须采用100%超声波探伤法对所有焊缝进行检测，且需编制检测报告。

焊后的钢板凹凸变形采用梅花点法矫正、旁弯采用三角形加热法、角变形采用直线加热法、扭曲采用斜线加热法、波浪变形可采用三角形和平行线形混合加热法。组合变形时采用组合方法进行成品矫正。

成品打磨：利用砂轮机清除构件表面及板边的毛刺、焊缝的焊疤等外观缺陷，易清除的焊缝飞溅宜采用手工清除，不易清除的采用砂轮机清除，以保证构件的外观质量

f、预拼装

现请参阅图1-6，图1为本发明实施例的料斗分段预拼装示意图，图2为图1中A-A的剖视图，图3为本发明实施例的天圆地方锥斗预拼装示意图，图4为图3中B-B的剖视图，图5为图3中C-C的剖视图，图6为图3天圆地方锥斗的立体示意结构图。料斗上部的圆柱形筒体设有第1层筒体1，第2层筒体2和第3层筒体3共三层，圆柱形筒体下部的天圆地方锥形斗设有第1层锥斗5，第2层锥斗67，第3层锥斗和天圆地方锥斗8共四层，另外在上部的圆柱形筒体和圆柱形筒体下部的天圆地方锥形斗交界面设有支座处筒体4，料斗按层进行预拼装成一圈；

预拼装根据合同的技术条款及甲方要求进行，本次对料斗的预拼装采用每层分圈预拼装的方式进行，也就是平面预拼装。预拼装采用在地面上设置一块15mX15m的操作平台，其上满铺20mm厚的钢板，用水平仪找平，各水平测量点的标高偏差不超过2mm，

在操作平台上放出预拼装单元的轴线、中心线、料斗壁板的外径等位置线，并复验其相尺寸等是否符合图纸要求。

在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器等。按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，将料斗壁板围成一个圆后点焊固定整体。

料斗按层进行预拼装成一圈，检查拼装后的壁板外径是否操作平台上预先画出的位置线重合，测量其偏差，同时检查其上口半径和周长，记录测量数据。

按照规范分析测量数据是否符合要求，若偏差值超过规范则查清原因，对构件进行修改处理后再进行检查。预拼装经检验合格，经驻厂监理书面确认后可以按照与拼装相反的顺序依次拆除各构件顺序拆除，拆除前应在构件上编注顺序号，做出必要的标记。必要时焊上临时支撑和定位器等，以便现场按预拼装的结果进行安装。预拼装质量控制：预拼装所用的平台应测量找平。预拼时严格按轴线、中心线、标高控制线和工艺图进行，对号入座。预拼装过程中严禁对各构件进行敲砸，损坏构件或使构件产生变形，只能用撬棍使其预拼装就位。预拼装的允许偏差应符合BS_EN_1090-2-2008钢结构的施工技术要求的规定。检查数量：按预拼装单元全数检查。

f、涂装

基底除锈前，应将构件表面的毛刺、杂物和焊疤清除干净，确保尺寸和外观质量检验合格后再进行除锈和涂装。

构件表面的除锈方法与等级应与设计采用的涂料相适应。除锈可根据构件的规格采用钢板素材抛丸除锈和成品抛丸除锈两种方式；或根据基底除锈等级的要求，采用抛丸除锈、喷砂除锈和手工除锈。

基底处理应满足标准规定的粗糙度和清洁度要求，方可进行涂装，粗糙度采用标准试块进行对比检查，清洁度采用标准图片对比检查。基底处理后宜在4h内进行涂装，不得到第二天。除产品说明书特殊注明外，涂装的环境温度宜在 5-35℃，相对湿度不应大于80%。构件表面有结露时不得涂装，涂装后 4小时内不得淋雨。涂装前油漆的配比应严格按照涂料厂家提供的指导书或在厂家专业人员的指导下进行，不得任意更改配比。对含锌量较高的油漆，在喷涂过程中还需搅拌，以保证钢结构件上的漆层均匀，并避免喷枪口的堵塞。每道油漆的间隔时间应参照涂料指导书，并结合实际涂装情况，必须确定涂层实干后方可进行下道油漆的涂刷。上道漆层存在的咬底、剥落、漏涂、起泡、流淌等缺陷必须在下一道油漆前处理合格。构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。漆膜外观应均匀、平整、丰满和有光泽；颜色应符合设计要求；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔、流坠、气泡、明显皱皮等缺陷。漆膜厚度应符合合同及规范要求，漆膜厚度的检查方法：每批不少于3件，每件不少于5处，每处以相距50mm的3点平均漆膜厚度为该处厚度。

漆膜附着力检查，一般采用撕裂试验。损坏的漆膜应及时进行修补，修补的面应进行表面处理，与周围涂层的搭接宽度不小于50mm（或破坏面积较小时，修补的面积应比被破坏的面积大1倍以上），修补应按原设计规定层次进行，补漆部位的颜色、涂层厚度与周围涂层厚度一致。

涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整，并符合有关物流及储存的要求，大型构件应标注中心标记、标高标记。

本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的大型料斗制作方法采用了工厂分段制作，预拼装合格后再分段运输出厂的制作工艺，具有施工简洁、方便、工期短、工程质量易保证、降低施工费用的特点，其中：下料斗制造一次验收合格率从31%提高到97.7%。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (4)

1.一种大型料斗制作方法，料斗上部为圆柱形筒体，下部为天圆地方锥形斗，上部圆柱形筒体内径10.6m,高6.8m，下部的锥形斗上口嵌入圆柱形筒体，料斗上部圆柱形筒体分成4段卷制成弧形，预拼装合格后再分段出厂，料斗下部天圆地方锥形斗分成两半，每半卷制成弧形，预拼装合格后再分开成两半焊接，天圆地方锥形斗内的衬板与壁板紧密贴合，衬板预先在工厂焊接在天圆地方锥形斗的内部；料斗壁板材质为美标A36,衬板材质为国标NM500，其特征在于包括以下步骤：

a、下料，包括以下步骤：

（1）A36材质的钢板下料

1）放样应根据工艺要求，并考虑焊接收缩余量、切割、刨边和铣平加工余量；号料应在钢材零件上注明构件号、零件号、数量、坡口型式、材质、班组信息，放样和号料所用石笔线条粗细不得超过 0.5mm，粉线的弹线粗细不得超过1mm；

2）直条板必须上多头直条机切割，异形零件应在数控切割机上下料，型钢应采用锯床、型材切割机、竖面切割机下料；

3）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，碳素结构钢在环境温度低于-12°C、低合金结构钢在环境温度低于-15°C不得进行剪切和冲孔；

4）火焰切割时，通过减少割件受热、使割件均匀受热以及合适的气割顺序控制气割件的变形，通过选择或调节气压的大小、割炬的型号和角度、切割的速度、轨道的平直避免火焰切割产生的切割面粗糙、锯齿、缺口、内凹、倾斜、边沿熔渣；

其中：剪切后，剪切面在切割后因切割面受挤压而使零件的垂直度和平整度的质量易出现问题，必须考虑零件对组装尺寸的影响或在随后采取必要的矫正措施；

5）下料后的部件应进行检查，形成检查记录，检查内容包括：下料的尺寸、切割边质量、零件标识；

（2）NM500材质的衬板下料

1）火焰切割前对切割缝采用火焰枪空跑 2-3 遍的方法，将钢板预热至100℃-200℃，不超过250℃，预热的行进速度调整至500-550mm/min；

2）开始对钢板正式切割，切割速度调整至 260-300mm/min，切割必须一刀走完中间不得停顿；切割后对零部件进行加热保温以有效消除切割残余应力，采取火焰枪空跑的方式进行，保温温度控制在100℃-200℃，所用的衬板20mm厚，保温时间100分钟；

3）切割后的缓冷：切割完成后，采取缓冷措施，将切割完成的钢板进行堆放，并使用石棉进行覆盖，缓冷要求冷却至室温；

b、钻孔

1）钻孔用具及钻孔方法规定：

摇臂钻床用于零件钻孔，适用16-50mm孔径；磁力钻床用于构件主体上的钻孔，适用8-30mm孔径；平面数控钻床用于连接板、节点板钻孔，适用14-50mm孔径；火焰仿形切割用于大于50mm的孔，孔径范围无限制；

2）钻孔后有个别孔有少许缺陷，常见的有钻偏、垂直度偏差、孔径小和内壁不光滑情况，用扩孔修正，扩孔后的孔应符合质量验收要求；

3）当螺栓孔的偏差超过规定时，不准采用钢块填塞，用与母材材质相匹配的焊条焊后重新制孔；

4）制孔后的部件应进行检查，形成检查记录，检查内容包括：孔径、孔距、孔组定位、孔的圆度及垂直度、孔内壁粗糙度；

c、料斗壁板弯曲成型

钢板弯曲采取方式为卷板机加工弧度、折弯机加工弧度和角度，料斗圆柱形筒体处的壁板和衬板采用卷板机加工弧度，天圆地方锥形斗的壁板和衬板需采用折弯机加工弧度和角度；

d、组装

1）设置组装平台，组装平台必须牢固，平整度不超过 2mm；

2）料斗壁板采用地样法组装，用 1:1 的比例在组装平台上放构件的实样，然后根据部件在实样上的位置，设置定位档块组装构件，控制组装尺寸，每一步组装完成后，需要进行尺寸检查；

3）组装控制点焊长度，点焊长度为 25~40mm，点焊间距为 350~400mm，点焊的高度为正式焊缝的 2/3，不超过 8mm；

4）在拆除组装夹具时，不得使用锤击，应采用气割切除，不得损伤母材，并应打磨平整;

e、焊接

1）当焊接作业区的环境温度低于 0℃时，应将构件焊接区域加热到 20℃以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度；

2）焊接顺序：对接接头、T 型接头、十字接头的坡口焊接，宜双面坡口对称焊接；非对称的坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧的部分焊缝、后焊浅坡口侧焊缝，最后焊完深坡口侧焊缝的焊接顺序；对于有对称截面的构件，宜采用先焊对称于构件中性轴的焊缝顺序进行焊接；长焊缝宜采用分段退焊法或同时使用多人对称焊接法；焊件较薄的焊缝采用跳焊法；

3）焊接对接完成后，须采用100%超声波探伤法对所有焊缝进行检测，且需编制检测报告；

4）焊后的钢板凹凸变形采用梅花点法矫正、旁弯采用三角形加热法、角变形采用直线加热法、扭曲采用斜线加热法、波浪变形采用三角形和平行线形混合加热法，组合变形时采用组合方法进行成品矫正;

f、预拼装

1）料斗上部的圆柱形筒体设有第1层筒体，第2层筒体和第3层筒体共三层，圆柱形筒体下部的天圆地方锥形斗设有第1层锥斗，第2层锥斗，第3层锥斗和天圆地方锥斗共四层，另外在上部的圆柱形筒体和圆柱形筒体下部的天圆地方锥形斗交界面设有支座处筒体，料斗按层进行预拼装成一圈；

2）料斗的预拼装采用每层分圈预拼装的方式进行，也就是平面预拼装；预拼装采用在地面上设置一块15mX15m的操作平台，操作平台上满铺20mm厚的钢板，用水平仪找平，各水平测量点的标高偏差不超过2mm；

3）在操作平台上放出预拼装单元的轴线、 中心线、 料斗壁板的外径位置线，并复验尺寸是否符合图纸要求；

4）在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器，按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，将料斗壁板围成一个圆后点焊固定整体；

5）检查拼装后的壁板外径是否操作平台上预先画出的位置线重合，测量其偏差，同时检查其上口半径和周长，记录测量数据；

6）预拼装经检验合格，经驻厂监理书面确认后可以按照与拼装相反的顺序依次拆除各构件顺序拆除，拆除前应在构件上编注顺序号，做出必要的标记；必要时焊上临时支撑和定位器，以便现场按预拼装的结果进行安装；

g、涂装

1）料斗构件表面的除锈方法与等级应与设计采用的涂料相适应，除锈根据构件的规格采用钢板素材抛丸除锈和成品抛丸除锈两种方式，根据基底除锈等级的要求，采用抛丸除锈、喷砂除锈和手工除锈；

2）料斗基底处理应满足标准规定的粗糙度和清洁度要求，方可进行涂装，粗糙度采用标准试块进行对比检查，清洁度采用标准图片对比检查；

3）基底处理后宜在4h内进行涂装，不得到第二天；

4）除产品说明书特殊注明外，涂装的环境温度宜在 5-35℃，相对湿度不应大于 80%；构件表面有结露时不得涂装，涂装后 4小时内不得淋雨。

2.如权利要求1所述的大型料斗制作方法，其特征在于，所述下料后的部件必须进行边缘倒角处理。

3.如权利要求1所述的大型料斗制作方法，其特征在于，所述保温控制，其保温时间按钢板每厚1mm，保温5分钟计算。

4.如权利要求1所述的大型料斗制作方法，其特征在于，所述制孔后的部件必须进行倒角处理。