CN114086718A - 一种高精度喇叭型椭圆锥及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，包括：第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管，所述第二段椭圆锥管设于第一段椭圆锥管和第三段椭圆锥管之间，且错缝设置。本发明所述的一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其结构简单、设计合理，易于生产，通过三段渐变式直径的椭圆锥管拼装成喇叭型锥管，同时三段椭圆锥管采用错缝式设置，能够有效的提高其结构的稳定性，提高其支撑性能，从而让其更好的满足施工的需要。
Description
技术领域
本发明属于钢结构建筑技术领域，特别涉及一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法。
背景技术
随着社会经济的快速发展，各行各业都在不断的发展，建筑行业也是如此。钢结构建筑因其工期短，不受气候的约束，且其能够满足各种特殊构造的建筑需求而受到各大场馆、中心的青睐。
管柱是钢结构建筑中常用的柱类部件，现有的柱类很多是圆柱或者矩形柱，其大多都是规则的形状，然而钢结构建筑其大多都是异形建筑，很多都不是规则的矩形或者圆形，虽然有些会加工椭圆锥管，然而由于其周圈含有多个不同的加工半径，加工难度极高，因而现有的连接节点很难满足施工的需要。
发明内容
发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其结构简单、设计合理，易于生产，通过三段渐变式直径的椭圆锥管拼装成喇叭型锥管，同时三段椭圆锥管采用错缝式设置，能够有效的提高其结构的稳定性，提高其支撑性能。
技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，包括：第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管，所述第二段椭圆锥管设于第一段椭圆锥管和第三段椭圆锥管之间，且错缝设置。本发明所述的一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其结构简单、设计合理，易于生产，通过三段渐变式直径的椭圆锥管拼装成喇叭型锥管，同时三段椭圆锥管采用错缝式设置，能够有效的提高其结构的稳定性，提高其支撑性能，从而让其更好的满足施工的需要。
本发明中所述第一段椭圆锥管和第二段椭圆锥管内均设有内隔板；所述第一段椭圆锥管远离第二段椭圆锥管的下端口设有下端口隔板。所述内隔板和下端口隔板以及上端口隔板的设置对其结构进行了进一步优化，进一步提高了其结构的牢固性和稳定性以及支撑强度。
本发明中所述第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管内壁上设有一组连接板，所述内隔板和下端口隔板设于连接板的内侧。
本发明中所述第三段椭圆锥管远离第二段椭圆锥管的上端口设有上端口隔板。
本发明中所述第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管的缝隙处设有加固板。
本发明中所述加固板靠近缝隙处设有弧形凹槽。
本发明中所述第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管的外壁上设有一组吊耳。
本发明中所述吊耳为半椭圆形，且其上设有穿孔。
本发明中所述下端口隔板和上端口隔板上均设有开口。
本发明中所述第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管从第一段椭圆锥管的下端口至第三段椭圆锥管的上端口直径依次变大。
本发明所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，具体的制作方法：
1）：首先根据图纸将喇叭型椭圆锥分成3段，分别为第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管，并将每段椭圆锥管分为半锥体；
2）：先对半椎体进行检验，检验合格后，对其进行驳头加工，再通过1600吨油压机压制成型；
3）：然后分别对第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管进行分段单独组装，即先对上一步骤中制成的半锥体进行检查，当长度为负公差时，通过焊缝间隙调整，调整后对其进行焊接，焊后对椭圆锥进行平直度、端口尺寸检测，超差的进行校正；
4）：再对第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管进行整体装焊，合拢前检测截面高度，合拢时预防焊接收缩余量4~5mm，对于截面高度超差的通过焊缝间隙调整；主体焊接成型后，两个端口采用1：1制作的木样板检测端口尺寸偏差，对于超出公差要求的，采用火焰矫正，且焊接过程中，先焊纵缝，后焊环缝；焊缝余高控制在2mm以内，焊缝打磨光顺；
5）：再对内隔板、下端口隔板和上端口隔板进行装焊，先组装下端口的下端口隔板，然后依次往上，最后组装上端口的上端口内隔板，所述下端口隔板坡口朝向下端口，内隔板和上端口内隔板坡口朝向上端口；
6）：最好对吊耳、连接耳板等附件进行装焊。
本发明中步骤1中对半锥体加工的检测方法为：采用1：1的圆弧样板检测加工圆弧的精度，采用钢尺测量的方式检查半圆管开口的尺寸。为最大限度的保证加工精度，以利后续构件的组装，对于加工出现的偏差随时进行调整。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：
1、本发明所述的一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其结构简单、设计合理，易于生产，通过三段渐变式直径的椭圆锥管拼装成喇叭型锥管，同时三段椭圆锥管采用错缝式设置，能够有效的提高其结构的稳定性，提高其支撑性能，从而让其更好的满足施工的需要。
2、本发明中所述第一段椭圆锥管和第二段椭圆锥管内均设有内隔板；所述第一段椭圆锥管远离第二段椭圆锥管的下端口设有下端口隔板。所述内隔板和下端口隔板以及上端口隔板的设置对其结构进行了进一步优化，进一步提高了其结构的牢固性和稳定性以及支撑强度。
3、本发明中所述第一段椭圆锥管、第二段椭圆锥管和第三段椭圆锥管的缝隙处设有加固板，能够进一步提高椭圆锥管的结构的稳定性，避免其在使用的过程中变形。
4、本发明中所述的一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，将整个椭圆锥管分3段进行加工，同时对加工的工艺进行了优化，大大的提高了加工质量，从而有效提高喇叭型椭圆锥管的结构的稳定性，同时也很好的解决了管柱周圈含有多个不同的加工半径，加工难度极高。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的透视图；
图3为本发明中固定板的结构图；
图4为本发明中固定板与椭圆锥管的连接示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
如图所示一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，包括：第一段椭圆锥管1、第二段椭圆锥管2和第三段椭圆锥管3，所述第二段椭圆锥管2设于第一段椭圆锥管1和第三段椭圆锥管3之间，且错缝设置。
本实施例中所述第一段椭圆锥管1和第二段椭圆锥管2内均设有内隔板4；所述第一段椭圆锥管1远离第二段椭圆锥管2的下端口设有下端口隔板5。
本实施例中所述第一段椭圆锥管1、第二段椭圆锥管2和第三段椭圆锥管3内壁上设有一组连接板9，所述内隔板4和下端口隔板5设于连接板9的内侧。
本实施例中所述第三段椭圆锥管3远离第二段椭圆锥管2的上端口设有上端口隔板6。
本实施例中所述第一段椭圆锥管1、第二段椭圆锥管2和第三段椭圆锥管3的缝隙处设有加固板7。
本实施例中所述加固板7靠近缝隙处设有弧形凹槽71。
本实施例中所述第一段椭圆锥管1、第二段椭圆锥管2和第三段椭圆锥管3的外壁上设有一组吊耳8。
本实施例中所述吊耳8为半椭圆形，且其上设有穿孔。
本实施例中所述下端口隔板5和上端口隔板6上均设有开口。
本实施例中所述第一段椭圆锥管1、第二段椭圆锥管2和第三段椭圆锥管3从第一段椭圆锥管1的下端口至第三段椭圆锥管3的上端口直径依次变大。
实施例2
本实施例中本发明所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，具体的制作方法：
1）：首先根据图纸将喇叭型椭圆锥分成3段，分别为第一段椭圆锥管1、第二段椭圆锥管2和第三段椭圆锥管3，并将每段椭圆锥管分为半锥体；
2）：先对半椎体进行检验，检验合格后，对其进行驳头加工，再通过1600吨油压机压制成型；
3）：然后分别对第一段椭圆锥管1、第二段椭圆锥管2和第三段椭圆锥管3进行分段单独组装，即先对上一步骤中制成的半锥体进行检查，当长度为负公差时，通过焊缝间隙调整，调整后对其进行焊接，焊后对椭圆锥进行平直度、端口尺寸检测，超差的进行校正；
4）：再对第一段椭圆锥管1、第二段椭圆锥管2和第三段椭圆锥管3进行整体装焊，合拢前检测截面高度，合拢时预防焊接收缩余量4~5mm，对于截面高度超差的通过焊缝间隙调整；主体焊接成型后，两个端口采用1：1制作的木样板检测端口尺寸偏差，对于超出公差要求的，采用火焰矫正，且焊接过程中，先焊纵缝，后焊环缝；焊缝余高控制在2mm以内，焊缝打磨光顺；
5）：再对内隔板4、下端口隔板5和上端口隔板6进行装焊，先组装下端口的下端口隔板5，然后依次往上，最后组装上端口的上端口内隔板6，所述下端口隔板5坡口朝向下端口，内隔板4和上端口内隔板6坡口朝向上端口；
6）：最好对吊耳8、连接耳板等附件进行装焊。
本发明中步骤1中对半锥体加工的检测方法为：采用1：1的圆弧样板检测加工圆弧的精度，采用钢尺测量的方式检查半圆管开口的尺寸。为最大限度的保证加工精度，以利后续构件的组装，对于加工出现的偏差随时进行调整。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：具体的制作方法：
1）：首先根据图纸将喇叭型椭圆锥分成3段，分别为第一段椭圆锥管（1）、第二段椭圆锥管（2）和第三段椭圆锥管（3），并将每段椭圆锥管分为半锥体；
2）：先对半椎体进行检验，检验合格后，对其进行驳头加工，再通过1600吨油压机压制成型；
3）：然后分别对第一段椭圆锥管（1）、第二段椭圆锥管（2）和第三段椭圆锥管（3）进行分段单独组装，即先对上一步骤中制成的半锥体进行检查，当长度为负公差时，通过焊缝间隙调整，调整后对其进行焊接，焊后对椭圆锥进行平直度、端口尺寸检测，超差的进行校正；
4）：再对第一段椭圆锥管（1）、第二段椭圆锥管（2）和第三段椭圆锥管（3）进行整体装焊，合拢前检测截面高度，合拢时预防焊接收缩余量4~5mm，对于截面高度超差的通过焊缝间隙调整；主体焊接成型后，两个端口采用1：1制作的木样板检测端口尺寸偏差，对于超出公差要求的，采用火焰矫正，且焊接过程中，先焊纵缝，后焊环缝；焊缝余高控制在2mm以内，焊缝打磨光顺；
5）：再对内隔板（4）、下端口隔板（5）和上端口隔板（6）进行装焊，先组装下端口的下端口隔板（5），然后依次往上，最后组装上端口的上端口内隔板（6），所述下端口隔板（5）坡口朝向下端口，内隔板（4）和上端口内隔板（6）坡口朝向上端口；
6）：最好对吊耳（8）、连接耳板等附件进行装焊。
2.根据权利要求1所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：步骤1中对半锥体加工的检测方法为：采用1：1的圆弧样板检测加工圆弧的精度，采用钢尺测量的方式检查半圆管开口的尺寸。
3.根据权利要求1所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：：包括：所述椭圆锥包括第一段椭圆锥管（1）、第二段椭圆锥管（2）和第三段椭圆锥管（3），所述第二段椭圆锥管（2）设于第一段椭圆锥管（1）和第三段椭圆锥管（3）之间，且错缝设置。
4.根据权利要求1所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：所述第一段椭圆锥管（1）和第二段椭圆锥管（2）内均设有内隔板（4）；所述第一段椭圆锥管（1）远离第二段椭圆锥管（2）的下端口设有下端口隔板（5）；所述第三段椭圆锥管（3）远离第二段椭圆锥管（2）的上端口设有上端口隔板（6）。
5.根据权利要求1所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：所述第一段椭圆锥管（1）、第二段椭圆锥管（2）和第三段椭圆锥管（3）内壁上设有一组连接板（9），所述内隔板（4）和下端口隔板（5）设于连接板（9）的内侧。
6.根据权利要求1所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：所述下端口隔板（5）和上端口隔板（6）上均设有开口。
7.根据权利要求1所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：所述第一段椭圆锥管（1）、第二段椭圆锥管（2）和第三段椭圆锥管（3）的缝隙处设有加固板（7）。
8.根据权利要求5所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：所述加固板（7）靠近缝隙处设有弧形凹槽（71）。
9.根据权利要求1所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：所述第一段椭圆锥管（1）、第二段椭圆锥管（2）和第三段椭圆锥管（3）的外壁上设有一组吊耳（8）；所述吊耳（8）为半椭圆形，且其上设有穿孔。
10.根据权利要求1所述的高精度喇叭型椭圆锥的制作方法，其特征在于：所述第一段椭圆锥管（1）、第二段椭圆锥管（2）和第三段椭圆锥管（3）从第一段椭圆锥管（1）的下端口至第三段椭圆锥管（3）的上端口直径依次变大。
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Application publication date: 20220225 |