CN108672721A - 一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法 - Google Patents

一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法 Download PDF

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Abstract

一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法，它涉及一种防变形工艺方法，具体涉及一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法。本发明为了解决密封环加工完后经常出现不规则变形，直径变形量在0.20～0.28mm.图纸公差0.025mm,装配直径间隙要求0.10～0.15mm严重影响产品质量的问题。本发明的具体步骤为：步骤一、卧车找正，夹密封环锻件外圆；步骤二、对密封环锻件进行粗车加工；步骤三、卧车找正，轻夹密封环锻件外圆，对密封环锻件进行半精车加工此时需要控制零件的变形；步骤四、卡盘爪装夹胎具，找正，将密封环装夹到胎具左端上；步骤五、将胎具翻身，找正，完成密封环的加工。本发明属于机械加工领域。

Description

一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法
技术领域
本发明涉及一种防变形工艺方法，具体涉及一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法，属于机械加工领域。
背景技术
汽轮机中压外缸中压进气口密封环，材质:R26-IV/B/HJ412，外圆φ529.90/-0.025,垂直度0.02mm.；厚度9.75±0.05，平行度0.01mm.壁厚15mm.材料强度高属于高温合金。加工时，经常出现将刀具磨损情况。在按内孔配胎加工外圆及端面，在按外圆配铸铁胎加工内孔及端面。加工完后经常出现不规则变形，直径变形量在0.20～0.28mm.图纸公差0.025mm,装配直径间隙要求0.10～0.15mm严重影响产品质量。
发明内容
本发明为解决密封环加工完后经常出现不规则变形，直径变形量在0.20～0.28mm.图纸公差0.025mm,装配直径间隙要求0.10～0.15mm严重影响产品质量的问题，进而提出一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法。
本发明为解决上述问题采取的技术方案是：本发明所述工艺的具体步骤如下：
步骤一、卧车找正，夹密封环锻件外圆；
步骤二、对密封环锻件进行粗车加工；此时需要控制零件的变形，切削参数：切削深度ap-0.3～0.5mm，进给量f＝0.3～0.5mm/r，切削速度V＝20m/min，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力；加工完毕后进行四十八小时的自然时效处理；
步骤三、卧车找正，轻夹密封环锻件外圆，对密封环锻件进行半精车加工此时需要控制零件的变形，切削参数：切削深度ap-0.2～0.3mm，进给量f＝0.2～0.3mm/r，切削深度V＝20m/min，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力；加工完毕后进行四十八小时的自然时效处理；
步骤四、卡盘爪装夹胎具，找正，将密封环装夹到胎具左端上，胎具压板6点压密封环端面，精车密封环外圆至公差为0/-0.025mm；配车胎具右侧止口与密封环外圆实测尺寸过盈配合0.01～0.02，将密封环放入胎具中，不搭压板；对密封环锻件的一侧端面进行精车加工；取出密封环翻身，放入胎具中，塞尺检查密封环与胎具的接触面间隙在0.01～0.02mm，不搭压板，车另一侧端面至9.75±0.05，内孔车至切削参数：切削深度ap-0.10mm,进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min；
步骤五、将胎具翻身，找正，将密封环用6个压板从内孔方向轻压在胎具上，按内孔找正在0.02mm以内，用压板压紧，压板螺栓拧紧需使用力矩扳手，力矩范围10～15N.m，切削参数：切削深度ap-0.10mm，进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min将密封环锻件的外圆直径加工至529.9mm，公差为0/-0.025mm，完成密封环的加工。
进一步的，步骤二中对密封环锻件进行粗车加工后，保证密封环锻件的外圆直径为529.9mm、公差为0/-0.025mm，密封环锻件的内圆直径为500±0.13mm，密封环锻件的每个面留2mm余量；自然时效处理、控制零件的变形及切削参数，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力。
进一步的，步骤三中密封环锻件经过半精车加工后，每个表面留1mm余量；自然时效处理、控制零件的变形及切削参数，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力。
进一步的，步骤四中对密封环锻件的两个端面及内孔进行精车加工，密封环锻件的两个端面精车至9.75±0.05mm；配车胎具右侧止口与密封环外圆实测尺寸过盈配合0.01mm～0.02mm，将密封环放入胎具中，不搭压板；塞尺检查密封环与胎具的接触面间隙在0.01～0.02mm，切削参数：切削深度ap-0.10mm，进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min。
进一步的，步骤五中车削加工的切削深度为0.1mm，进给量为0.05mm/r，切削速度为20m/min；压板螺栓拧紧需使用力矩扳手，力矩范围10～15N.m。
本发明的有益效果是：本发明通过对零件组加工及半精加工的时效处理，减少应力；通过车削时粗车、半精车、精车时预料的调整，减小了应力，通过改变铸铁胎具的结构，减小了零件的变形。
附图说明
图1是密封环锻件安装在胎具上的结构示意图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法的具体步骤如下：
骤一、卧车找正，夹密封环锻件1外圆；
步骤二、对密封环锻件1进行粗车加工；此时需要控制零件的变形，切削参数：切削深度ap-0.3～0.5mm，进给量f＝0.3～0.5mm/r，切削速度V＝20m/min，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力；加工完毕后进行四十八小时的自然时效处理；
步骤三、卧车找正，轻夹密封环锻件1外圆，对密封环锻件1进行半精车加工此时需要控制零件的变形，切削参数：切削深度ap-0.2～0.3mm，进给量f＝0.2～0.3mm/r，切削深度V＝20m/min，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力；加工完毕后进行四十八小时的自然时效处理；
步骤四、卡盘爪装夹胎具2，找正，将密封环装夹到胎具2左端上，胎具压板6点压密封环端面，精车密封环1外圆至公差为0/-0.025mm；配车胎具2右侧止口与密封环1外圆实测尺寸过盈配合0.01～0.02，将密封环放入胎具2中，不搭压板；对密封环锻件1的一侧端面进行精车加工；取出密封环1翻身，放入胎具2中，塞尺检查密封环与胎具的接触面间隙在0.01～0.02mm，不搭压板，车另一侧端面至9.75±0.05，内孔车至切削参数：切削深度ap-0.10mm,进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min；
步骤五、将胎具2翻身，找正，将密封环1用6个压板从内孔方向轻压在胎具2上，按内孔找正在0.02mm以内，用压板压紧，压板螺栓拧紧需使用力矩扳手，力矩范围10～15N.m，切削参数：切削深度ap-0.10mm，进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min将密封环锻件1的外圆直径加工至529.9mm，公差为0/-0.025mm，完成密封环1的加工。
具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法的步骤二中对密封环锻件1进行粗车加工后，保证密封环锻件1的外圆直径为529.9mm、公差为0/-0.025mm，密封环锻件1的内圆直径为500±0.13mm，密封环锻件1的每个面留2mm余量；自然时效处理、控制零件的变形及切削参数，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力。
具体实施方式第三：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法的步骤三中密封环锻件1经过半精车加工后，每个表面留1mm余量；自然时效处理、控制零件的变形及切削参数，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力。
具体实施方式四：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法的步骤四中对密封环锻件1的两个端面及内孔进行精车加工，密封环锻件1的两个端面精车至9.75±0.05mm；配车胎具2右侧止口与密封环1外圆实测尺寸过盈配合0.01mm～0.02mm，将密封环放入胎具2中，不搭压板；塞尺检查密封环与胎具的接触面间隙在0.01～0.02mm，切削参数：切削深度ap-0.10mm，进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min。
具体实施方式五：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法的步骤五中车削加工的切削深度为0.1mm，进给量为0.05mm/r，切削速度为20m/min；压板螺栓拧紧需使用力矩扳手，力矩范围10～15N.m。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种密封环加工防变形工艺，其特征在于：所述一种密封环加工防变形工艺的具体步骤如下:
步骤一、卧车找正，夹密封环锻件(1)外圆；
步骤二、对密封环锻件(1)进行粗车加工；此时需要控制零件的变形，切削参数：切削深度ap-0.3～0.5mm，进给量f＝0.3～0.5mm/r，切削速度V＝20m/min，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力；加工完毕后进行四十八小时的自然时效处理；
步骤三、卧车找正，轻夹密封环锻件(1)外圆，对密封环锻件(1)进行半精车加工此时需要控制零件的变形，切削参数：切削深度ap-0.2～0.3mm，进给量f＝0.2～0.3mm/r，切削深度V＝20m/min，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力；加工完毕后进行四十八小时的自然时效处理；
步骤四、卡盘爪装夹胎具(2)，找正，将密封环装夹到胎具(2)左端上，胎具压板6点压密封环端面，精车密封环(1)外圆至公差为0/-0.025mm；配车胎具(2)右侧止口与密封环(1)外圆实测尺寸过盈配合0.01～0.02，将密封环放入胎具(2)中，不搭压板；对密封环锻件(1)的一侧端面进行精车加工；取出密封环(1)翻身，放入胎具(2)中，塞尺检查密封环与胎具的接触面间隙在0.01～0.02mm，不搭压板，车另一侧端面至9.75±0.05，内孔车至切削参数：切削深度ap-0.10mm,进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min；
步骤五、将胎具(2)翻身，找正，将密封环(1)用6个压板从内孔方向轻压在胎具(2)上，按内孔找正在0.02mm以内，用压板压紧，压板螺栓拧紧需使用力矩扳手，力矩范围10～15N.m，切削参数：切削深度ap-0.10mm，进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min将密封环锻件(1)的外圆直径加工至529.9mm，公差为0/-0.025mm，完成密封环(1)的加工。
2.根据权利要求1所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法，其特征在于：步骤二中对密封环锻件(1)进行粗车加工后，保证密封环锻件(1)的外圆直径为529.9mm、公差为0/-0.025mm，密封环锻件(1)的内圆直径为500±0.13mm，密封环锻件(1)的每个面留2mm余量；自然时效处理、控制零件的变形及切削参数，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力。
3.根据权利要求1所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法，其特征在于：步骤三中密封环锻件(1)经过半精车加工后，每个表面留1mm余量；自然时效处理、控制零件的变形及切削参数，在加工期间松开卡盘爪2～3次释放加工应力。
4.根据权利要求1所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法，其特征在于：步骤四中对密封环锻件(1)的两个端面及内孔进行精车加工，密封环锻件(1)的两个端面精车至9.75±0.05mm；配车胎具(2)右侧止口与密封环(1)外圆实测尺寸过盈配合0.01mm～0.02mm，将密封环放入胎具(2)中，不搭压板；塞尺检查密封环与胎具的接触面间隙在0.01～0.02mm，切削参数：切削深度ap-0.10mm，进给量f＝0.10～0.20mm/r，切削速度V＝20m/min。
5.根据权利要求1所述一种卧式车床加工密封环防变形工艺方法，其特征在于：步骤五中车削加工的切削深度为0.1mm，进给量为0.05mm/r，切削速度为20m/min；压板螺栓拧紧需使用力矩扳手，力矩范围10～15N.m。
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