CN108673060B - 一种止回阀阀体的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种止回阀阀体的加工工艺，包括以下操作步骤：(1)加工锻造后的两个法兰毛坯；(2)冷作加工圆筒；(3)焊接两法兰与圆筒；(4)对圆筒通过龙门镗加工两个连杆座基孔以及一个注油座基孔；(5)在圆筒的连杆座基孔处对应焊接连杆座，在圆筒的注油座基孔处焊接注油座；(6)热处理消除阀体内应力并打磨；(7)立车精车法兰，综合校正两法兰；(8)龙门校正密封面；(9)拉水线；(10)工件整理、除毛刺；(11)检验、包装。本发明止回阀阀体的加工工艺通过采用冷作及焊接的工艺流程，避免了浇铸过程中可能导致的气孔、砂眼等缺陷，提高了阀体的强度及阀体的密闭性，保证止回阀安全可靠地工作。

Description

一种止回阀阀体的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种止回阀阀体的加工工艺。
背景技术
止回阀属于一种自动阀门，其主要作用是防止介质倒流，防止泵及驱动电动机反转，以及容器介质的泄放。这种类型的阀门的作用是只允许介质向一个方向流动，而且阻止反方向流动。
但现有止回阀的体型均较大，直径多为一米以上；止回阀的阀体多为浇铸件，阀体成型流程繁琐，成本偏高，且铸件本身易产生孔眼、裂纹、成份及组织和性能不合格等缺陷，造成阀体的密闭性差，致使止回阀不能安全可靠地工作。因此有必要对阀体进行加工工艺的优化及改进。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出一种止回阀阀体的加工工艺，可降低阀体的加工成本、保证阀体的性能。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种止回阀阀体的加工工艺，其特征在于：包括以下操作步骤：
(1)加工锻造后的两个法兰毛坯，法兰毛坯的材质均采用A105，过程如下：
粗车两法兰——堆焊其中一法兰密封层——两法兰正火热处理，以消除法兰内应力——精车两法兰；
(2)冷作加工圆筒，过程如下：
取长方形的板材——两边铣焊接破口——加工圆筒——焊接破口保证无缺隙RT通过——圆筒整形——圆筒内加四根加强板——立车加工两边破口；
(3)焊接两法兰与圆筒，过程如下：
用第一法兰与圆筒拼装并点焊——人工对该第一法兰与圆筒氩焊打底，气保焊封面——第二法兰与圆筒拼装并点焊——人工对第二法兰与圆筒氩焊打底，气保焊封面；
(4)对圆筒通过龙门镗加工两个连杆座基孔以及一个注油座基孔；
(5)在圆筒的连杆座基孔处对应焊接连杆座，在圆筒的注油座基孔处焊接注油座；
(6)热处理消除阀体内应力并打磨；
(7)立车精车法兰，综合校正两法兰，过程如下：
车水线面——反向夹正大外圆，校正平面度——车密封面；
(8)龙门校正密封面；
(9)拉水线；
(10)工件整理、除毛刺；
(11)检验、包装。
优选的，所述步骤(1)中的堆焊采用E2209的焊材进行TIC自动焊，加工后进行PT检验。
优选的，所述步骤(1)中法兰正火热处理温度760-780摄氏度，保温时间80-100分钟，随炉冷却至300摄氏度后再进入空气中冷却。
优选的，所述步骤(1)法兰正火热处理温度770摄氏度，保温时间90分钟，随炉冷却至300摄氏度后再进入空气中冷却。
优选的，所述步骤(2)中长方形板材的长、宽、高分别为3711.48mm、354mm、16mm；加工圆筒的外径为1214mm、内径1182mm、高度354mm。
优选的，所述步骤(3)中法兰与圆筒的焊缝为2mm间隙，保证法兰与圆筒位置偏差在0.5mm之内，并注意防止变形。
优选的，所述步骤(7)中水线面到连杆底孔中心误差为±0.1mm，两法兰的平面度为0.03mm，密封面的平行度为0.05mm。
本发明止回阀阀体的加工工艺通过采用锻造、冷作及焊接的工艺流程，避免了铸造过程中可能导致的孔眼、裂纹、成份及组织和性能不合格等缺陷，保证了阀体的强度，提高了阀体的密闭性，可以使止回阀安全可靠地工作。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
一种止回阀阀体的加工工艺，包括以下操作步骤：
(1)加工锻造后的两个法兰毛坯，法兰毛坯的材质均采用A105，过程如下：
粗车两法兰——堆焊其中一法兰密封层——两法兰正火热处理，以消除法兰内应力——精车两法兰。
具体地，堆焊过程中采用E2209的焊材进行TIC自动焊，加工后进行PT检验。
法兰正火热处理温度760-780摄氏度，保温时间80-100分钟，随炉冷却至300摄氏度后再进入空气中冷却；优选地，法兰正火热处理温度770摄氏度，保温时间90分钟，随炉冷却至300摄氏度后再进入空气中冷却。
(2)冷作加工圆筒，过程如下：
取长方形的板材——两边铣焊接破口——加工圆筒——焊接破口保证无缺隙RT通过——圆筒整形——圆筒内加四根加强板——立车加工两边破口。
本实施例中，长方形板材的长、宽、高分别为3711.48mm、354mm、16mm。加工圆筒的外径为1214mm、内径1182mm、高度354mm。
(3)焊接两法兰与圆筒，过程如下：
用第一法兰与圆筒拼装并点焊——人工对该第一法兰与圆筒氩焊打底，气保焊封面——第二法兰与圆筒拼装并点焊——人工对第二法兰与圆筒氩焊打底，气保焊封面；
具体地，法兰与圆筒的焊缝为2mm间隙，保证法兰与圆筒位置偏差(同轴度)在0.5mm之内，并注意防止变形。
(4)对圆筒通过龙门镗加工两个连杆座基孔以及一个注油座基孔；
(5)在圆筒的连杆座基孔处对应焊接连杆座，在圆筒的注油座基孔处焊接注油座；
(6)热处理消除阀体内应力并打磨；
(7)立车精车法兰，综合校正两法兰，过程如下：
车水线面——反向夹正大外圆，校正平面度——车密封面；
本实施例中，水线面到连杆底孔中心误差为±0.1mm，两法兰的平面度为0.03mm，密封面的平行度为0.05mm。
(8)龙门校正密封面；
(9)拉水线；
(10)工件整理、除毛刺；
(11)检验、包装。
本发明止回阀阀体的加工工艺通过采用锻造、冷作及焊接的工艺流程，使阀体毛坯成型简单，无需针对各类阀件单独设计铸造模具，缩减了毛坯采购成本；其次阀体毛坯加工量减小，降低了材料浪费率且加工量和加工时间减小，减少了加工成本和出货周期；最后避免了铸造过程中可能导致的孔眼、裂纹、成份及组织和性能不合格等缺陷，保证了阀体的强度，提高了阀体的密闭性，可以使止回阀安全可靠地工作；止回阀阀体的加工工艺可适用于大批量生产，较传统的浇铸加工工艺适用范围更广(即该款产品在国内使用不多，因为尺寸比较大，也不是浇铸厂都可以做的，但若采用该止回阀阀体的加工工艺后，大部分有机加工和焊接技术的公司就可以生产该产品)。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种止回阀阀体的加工工艺，其特征在于：包括以下操作步骤：
(1)加工锻造后的两个法兰毛坯，法兰毛坯的材质均采用A105，过程如下：
粗车两法兰——堆焊其中一法兰密封层——两法兰正火热处理，以消除法兰内应力——精车两法兰；
(2)冷作加工圆筒，过程如下：
取长方形的板材——两边铣焊接破口——加工圆筒——焊接破口保证无缺隙RT通过——圆筒整形——圆筒内加四根加强板——立车加工两边破口；
(3)焊接两法兰与圆筒，过程如下：
用第一法兰与圆筒拼装并点焊——人工对该第一法兰与圆筒氩焊打底，气保焊封面——第二法兰与圆筒拼装并点焊——人工对第二法兰与圆筒氩焊打底，气保焊封面；
(4)对圆筒通过龙门镗加工两个连杆座基孔以及一个注油座基孔；
(5)在圆筒的连杆座基孔处对应焊接连杆座，在圆筒的注油座基孔处焊接注油座；
(6)热处理消除阀体内应力并打磨；
(7)立车精车法兰，综合校正两法兰，过程如下：
车水线面——反向夹正大外圆，校正平面度——车密封面；
(8)龙门校正密封面；
(9)拉水线；
(10)工件整理、除毛刺；
(11)检验、包装。
2.根据权利要求1所述的止回阀阀体的加工工艺，其特征在于，所述步骤(1)中的堆焊采用E2209的焊材进行TIC自动焊，加工后进行PT检验。
3.根据权利要求1所述的止回阀阀体的加工工艺，其特征在于，所述步骤(1)中法兰正火热处理温度760-780摄氏度，保温时间80-100分钟，随炉冷却至300摄氏度后再进入空气中冷却。
4.根据权利要求1所述的止回阀阀体的加工工艺，其特征在于，所述步骤(1)法兰正火热处理温度770摄氏度，保温时间90分钟，随炉冷却至300摄氏度后再进入空气中冷却。
5.根据权利要求1所述的止回阀阀体的加工工艺，其特征在于，所述步骤(2)中长方形板材的长、宽、高分别为3711.48mm、354mm、16mm；加工圆筒的外径为1214mm、内径1182mm、高度354mm。
6.根据权利要求1所述的止回阀阀体的加工工艺，其特征在于，所述步骤(3)中法兰与圆筒的焊缝为2mm间隙，保证法兰与圆筒位置偏差在0.5mm之内，并注意防止变形。
7.根据权利要求1所述的止回阀阀体的加工工艺，其特征在于，所述步骤(7)中水线面到连杆底孔中心误差为±0.1mm，两法兰的平面度为0.03mm，密封面的平行度为0.05mm。
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