CN108656225A - 一种用于加工双面刨床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于加工双面刨床，其技术方案要点是包括机架、传送机构、刨削机构，刨削机构包括安装在机架上的工作台、刨刀、由多个弹性压紧器驱动的压紧件，压紧件由多个相互独立的压紧单元横向排列而成，每个压紧单元分别独立地作用于竹展平板，压紧件包括进料端压紧件和出料端压紧件；沿竹展平板进料方向，进料端压紧件的压紧单元包括导向前端和压紧后端，导向前端高于压紧后端，且导向前端与所述工作台之间形成竹展平板导向斜口，而压紧后端的压紧力施力点置于刨刀切削点附近。压紧件的施力点更靠近刨刀切削点，既能够使送料更顺畅，并且防止竹展平板由于翘曲脱离刨刀切削点，提高刨削量的一致性，从而提高平板的表面质量。

Description

一种用于加工双面刨床

技术领域

本发明涉及一种加工竹展平板的装置，它是一种用于加工竹展平板的双面刨床。

背景技术

经过竹展开机展开的竹展平板由于结节、竹展开机展开时产生的刻线等原因造成竹展平板表面凹凸不平，这种凹凸不平不仅表现在竹展平板的横向，沿竹展平板长度方向，由于竹子成长的原因，从头部到尾部的厚度逐渐增加；另外，由于应力原因，竹展平板两侧容易向内卷，头部容易上翘，以上问题给加工竹展平板造成了很大的困难。

申请号为CN104526779的中国专利公开了一种自动化竹展平板去青去黄双面刨机，用于竹段展平板的去青去黄。CN104526779的双面刨机具有三个刀辊，前刀辊和中刀辊前后两次刨削竹青，后刀辊刨削一次竹黄；前、中刀辊上方有助刨。

现有技术存在下述问题：现有技术中，由于竹展平板的头部容易上翘，切削时，头部会脱离刨刀切削点；由于竹展平板表面厚度不均，现有技术的压紧件在压紧竹展平板时不够贴合竹展平板的表面，会产生凸起部分按压过度而凹陷部分根本按压不到的情况，这样不仅导致进料不顺畅，而且导致切削量也不一致；现有技术只在刀辊的正上方设置压紧件，压紧力度不够；现有技术中不区分粗加工和精加工，而且竹展平板的上表面只进行了一次加工，因而加工后的竹展平板表面质量不高；现有技术不能控制竹展平板的切削量。

发明内容

本发明的发明目的是提供一种送料更顺畅、加工的竹展平板表面质量更高且可以控制竹展平板切削量的用于加工竹展平板的双面刨床。

为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：

用于加工竹展平板的双面刨床，包括机架、固定在机架上用于传送竹展平板的传送机构、固定在机架上的刨削机构，所述刨削机构包括安装在机架上的工作台、安装在工作台上的刨刀、由多个弹性压紧器驱动的用于压紧竹展平板的压紧件，所述压紧件由多个相互独立的压紧单元横向排列而成，且每个压紧单元分别独立地作用于竹展平板，其特征在于：所述压紧件包括位于刨刀进料端的进料端压紧件和位于刨刀出料端的出料端压紧件；沿竹展平板进料方向，进料端压紧件的压紧单元包括导向前端和压紧后端，导向前端高于压紧后端，且导向前端与所述工作台之间形成竹展平板导向斜口，而压紧后端的压紧力施力点置于刨刀切削点附近。

优选地，所述进料端压紧件的压紧单元为倾斜的平板，平板远离竹展平板的一端为所述导向前端，平板靠近竹展平板的一端为压紧后端，所述平板上表面中部凸出有与弹性压紧器相作用的第一连杆。

优选地，所述刨削机构有四个，包括沿竹展平板传送方向依次排列的第一刨削机构、第二刨削机构、第三刨削机构、第四刨削机构，第一刨削机构、第二刨削机构、第三刨削机构、第四刨削机构的进料端和出料端均连接传送机构；所述第一刨削机构、第二刨削机构、第三刨削机构、第四刨削机构依次刨削竹展平板的下表面、上表面、下表面、上表面。第一刨削机构和第二刨削机构对竹展平板进行粗加工，第三刨削机构和第四刨削机构对竹展平板进精加工，加工后的竹展平板表面质量更高。

优选地，所述第二刨削机构、第三刨削机构、第四刨削机构的出料端压紧件的压紧单元为受弹性压紧器驱动的平压脚，所述平压脚具有与弹性压紧器相连的第二连杆和用于压紧竹展平板且与竹展平板上表面平行的平压脚部；平压脚部具有靠近刨刀的导向端，所述导向端具有圆倒角；刨刀为圆盘形，所述平压脚的导向端到刨刀垂直于竹展平板的直径的距离为5mm。由于竹展平板头部容易上翘，以上设计能够有效防止竹展平板头部与出料端压紧件卡住，确保竹展平板传送顺畅。

由于竹展平板进入第一刨削机构时，表面粗糙程度较大，头部翘曲情况较严重，优选地，第一刨削机构的出料端压紧件的压紧单元为压轮，所述压轮呈环状，同轴套设在压轮轴外，压轮内径大于压轮轴外径，压轮内壁和压轮轴外壁之间设置弹性圈，这样既能防止竹展平板头部与第一刨削机构的出料端压紧件卡住，又能使出料端压紧件与竹展平板表面更贴合。

优选地，所述第三刨削机构还包括用于控制切削量的可升降平台，所述可升降平台包括平行设置的上平台和下平台，上平台固定在机架上，下平台通过升降机构相对上平台上下移动。

优选地，所述升降机构包括丝杠组件，丝杠组件包括垂直固定在下平台上表面的升降丝杠和套设在升降丝杠外的丝杠螺母，所述上平台设有与升降丝杠相对应的第一通孔，所述丝杠螺母一端插入第一通孔，另一端外壁固定套设同步链轮，丝杠螺母中部的外壁套设平面轴承，平面轴承通过压盖固定在上平台上；所述丝杠组件和第一通孔有四个；所述升降机构还包括固定在上平台上表面的升降蜗杆和套设在四个同步链轮上用于使四个丝杠螺母实现同步运动的同步链条，所述升降蜗杆与其中一个同步链轮相咬合，升降蜗杆一端与升降手轮固定连接，所述升降手轮和升降蜗杆同步运动；所述升降机构还包括垂直固定在下平台上表面的滑杆，上平台设有与滑杆对应的第二通孔，第二通孔内壁套设法兰直线轴承，所述滑杆沿法兰直线轴承的轴向移动。

优选地，所述第三刨削机构的刨刀和进料端压紧件以及出料端压紧件同步升降。

优选地，所述弹性压紧器为螺旋弹簧或液压缸或气缸。

与现有技术相比，采用了上述技术方案的一种用于加工竹展平板的双面刨床，具有如下有益效果：

压紧件的施力点更靠近刨刀切削点，既能够使送料更顺畅，并且防止竹展平板由于翘曲脱离刨刀切削点，提高刨削量的一致性，从而提高平板的表面质量。

附图说明

图1为实施例一种用于加工竹展平板的双面刨床的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为实施例中第一切削机构压紧件的结构示意图；

图4为实施例中进料端压紧件结构示意图；

图5为实施例中压轮的示意图；

图6为实施例中可升降平台的结构示意图；

图7为图6的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

如图1所示的一种用于加工竹展平板的双面刨床，包括机架1、固定在机架上用于传送竹展平板的传送机构2、固定在机架上的刨削机构。

刨削机构有四个，包括沿竹展平板传送方向依次排列的第一刨削机构31、第二刨削机构32、第三刨削机构33、第四刨削机构34。第一刨削机构31、第二刨削机构32、第三刨削机构33、第四刨削机构34的进料端和出料端均连接传送机构2；第一刨削机构31、第二刨削机构32、第三刨削机构33、第四刨削机构34依次刨削竹展平板的下表面、上表面、下表面、上表面。第一和第二刨削机构对竹展平板进行粗加工，第三和第四刨削机构对竹展平板进行精加工。

第一刨削机构31、第二刨削机构32、第三刨削机构33、第四刨削机构34均包括圆盘形的刨刀6和用于压紧竹展平板的压紧件。刨刀6安装在机架上、用于刨削竹展平板。

如图1、图2和图3所示，压紧件由安装在机架上的弹性压紧器4驱动，并且压紧件包括多个横向排列而成的压紧单元，每个压紧单元均能够分别独立地作用于竹展平板，能够根据竹展平板表面不同厚度提供不同的压紧力。多段式的压紧件，能够自适应竹展平板表面的凹凸情况，压紧时更贴合竹展平板的表面，防止产生表面凸起部分按压过度而凹陷部分根本按压不到的情况，使送料更顺畅，并且提高刨削量的一致性，从而提高平板的表面质量。

刨刀6两侧均设置压紧件，包括位于刨刀6进料端的进料端压紧件和位于刨刀出料端的出料端压紧件。刨刀6两侧设置压紧件相对于仅在刨刀上方设置压紧件，既确保了足够的压紧力度，也使压紧力的分布更合理。

第一刨削机构31、第二刨削机构32、第三刨削机构33和第四刨削机构34的进料端压紧件的压紧单元为受弹性压紧器4驱动的斜压脚5，弹性压紧器4与斜压脚5一一对应，多个斜压脚5横向并排安装在压脚座内。所述斜压脚5为倾斜的平板，沿着进料方向，平板具有导向前端52和压紧后端53，导向前端52高于压紧后端53，导向前端52与所述工作台之间形成便于竹展平板进料的导向斜口，压紧后端的压紧力施力点置于刨刀切削点附近；平板中部上表面凸出有与弹性压紧器相连的第一连杆51。

进行刨削加工时，竹展平板的头部容易向上翘曲，斜压脚的压紧后端的施力点位于刨刀切削点附近，能有效防止竹展平板因头部上翘而脱离刨刀切削点，提高竹展平板的表面加工质量。

如图1和图4所示，第二刨削机构32、第三刨削机构33、第四刨削机构34的出料端压紧件的压紧单元为受弹性压紧器驱动的平压脚6，所述平压脚6具有与弹性压紧器4相连的第二连杆61和用于压紧竹展平板且与竹展平板上表面平行的平压脚部62。平压脚与竹展平板的接触面积更大，使压紧力分布更均匀。

平压脚部具有靠近刨刀的导向端63，所述导向端63倒圆角。

平压脚的导向端63到刨刀垂直于竹展平板的直径的距离为5mm。

竹展平板头部容易上翘，圆角的设置以及平压脚的导向端63到刨刀垂直于竹展平板的直径的距离设为5mm，能够有效防止竹展平板头部与出料端压紧件卡住，确保竹展平板传送顺畅。

第一刨削机构31的出料端压紧件的压紧单元为压轮8，所述压轮8呈环状，多个压轮横向并排套设在压轮轴7外，压轮8内径大于压轮轴7外径，压轮内壁和压轮轴外壁之间设置弹性圈9。当压轮压紧竹展平板时，弹性圈发生弹性变形，压轮8能够根据相对压轮轴7产生一定的偏心位移，竹展平板表面厚度不均，不同的压轮能够自适应不同的表面厚度，产生不同的偏心位移。

第三刨削机构33还包括用于控制切削量的可升降平台，所述可升降平台包括平行设置的上平台12和下平台13，上平台12固定在机架上，下平台13通过升降机构可以相对上平台上下移动。

升降机构包括丝杠组件，丝杠组件包括垂直固定在下平台上表面的升降丝杠14和套设在升降丝杠外的丝杠螺母15，所述上平台设有与升降丝杠相对应的第一通孔24，所述丝杠螺母15一端插入第一通孔24，另一端外壁固定套设同步链轮18，丝杠螺母15中部的外壁套设平面轴承16，平面轴承16通过压盖17固定在上平台12上；所述丝杠组件和第一通孔24有四个；所述升降机构还包括固定在上平台上表面的升降蜗杆20和套设在四个同步链轮上用于使四个丝杠螺母实现同步运动的同步链条19，所述升降蜗杆20与其中一个同步链轮相咬合，升降蜗杆20一端与升降手轮21固定连接。

使用时转动升降手轮21，升降手轮带动升降蜗杆绕轴转动，升降蜗杆20带动与之咬合的同步链轮转动，通过同步链条19的带动，四个同步链轮同步转动，带动相应的丝杠螺母15同步转动，通过丝杠螺母15与升降丝杠14的传动，升降丝杠14实现上下移动。升降平台上下移动，可以控制竹展平板的切削量。

升降机构还包括垂直固定在下平台上表面的滑杆22，上平台设有与滑杆对应的第二通孔，第二通孔内壁套设法兰直线轴承23，所述滑杆22沿法兰直线23轴承的轴向移动，增加了升降平台在升降时的平稳性。

第三刨削机构的刨刀和进料端压紧件以及出料端压紧件同步升降。

弹性压紧器4为螺旋弹簧，也可以为液压缸或气缸。

以上所述是本发明的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于加工的双面刨床，包括机架、固定在机架上用于传送竹展平板的传送机构、固定在机架上的刨削机构，所述刨削机构包括安装在机架上的工作台、安装在工作台上的刨刀、由多个弹性压紧器驱动的用于压紧竹展平板的压紧件，所述压紧件由多个相互独立的压紧单元横向排列而成，且每个压紧单元分别独立地作用于竹展平板，其特征在于：所述压紧件包括位于刨刀进料端的进料端压紧件和位于刨刀出料端的出料端压紧件；沿竹展平板进料方向，进料端压紧件的压紧单元包括导向前端和压紧后端。

2.根据权利要求1所述的用于加工竹展平板的双面刨床，其特征在于：所述进料端压紧件的压紧单元为倾斜的平板，平板远离竹展平板的一端为所述导向前端，平板靠近竹展平板的一端为压紧后端，所述平板上表面中部凸出有与弹性压紧器相作用的第一连杆。

3.根据权利要求2所述的用于加工竹展平板的双面刨床，其特征在于：所述刨削机构有四个，包括沿竹展平板传送方向依次排列的第一刨削机构、第二刨削机构、第三刨削机构、第四刨削机构，第一刨削机构、第二刨削机构、第三刨削机构、第四刨削机构的进料端和出料端均连接传送机构；所述第一刨削机构、第二刨削机构、第三刨削机构、第四刨削机构依次刨削竹展平板的下表面、上表面、下表面、上表面。

4.根据权利要求3所述的用于加工竹展平板的双面刨床，其特征在于：所述第二刨削机构、第三刨削机构、第四刨削机构的出料端压紧件的压紧单元为受弹性压紧器驱动的平压脚，所述平压脚具有与弹性压紧器相连的第二连杆和用于压紧竹展平板且与竹展平板上表面平行的平压脚部；平压脚部具有靠近刨刀的导向端，所述导向端具有圆倒角；刨刀为圆盘形，所述平压脚的导向端到刨刀垂直于竹展平板的直径的距离为5mm。

5.根据权利要求4所述的用于加工竹展平板的双面刨床，其特征在于：所述第一刨削机构的出料端压紧件的压紧单元为压轮，所述压轮呈环状，同轴套设在压轮轴外，压轮内径大于压轮轴外径，压轮内壁和压轮轴外壁之间设置弹性圈。

6.根据权利要求1所述的用于加工竹展平板的双面刨床，其特征在于：所述升降机构包括丝杠组件，丝杠组件包括垂直固定在下平台上表面的升降丝杠和套设在升降丝杠外的丝杠螺母，所述上平台设有与升降丝杠相对应的第一通孔，所述丝杠螺母一端插入第一通孔，另一端外壁固定套设同步链轮，丝杠螺母中部的外壁套设平面轴承，平面轴承通过压盖固定在上平台上；所述丝杠组件和第一通孔有四个；所述升降机构还包括固定在上平台上表面的升降蜗杆和套设在四个同步链轮上用于使四个丝杠螺母实现同步运动的同步链条，所述升降蜗杆与其中一个同步链轮相咬合，升降蜗杆一端与升降手轮固定连接，所述升降手轮和升降蜗杆同步运动；所述升降机构还包括垂直固定在下平台上表面的滑杆，上平台设有与滑杆对应的第二通孔，第二通孔内壁套设法兰直线轴承，所述滑杆沿法兰直线轴承的轴向移动。

7.根据权利要求1所述的用于加工竹展平板的双面刨床，其特征在于：所述第三刨削机构的刨刀和进料端压紧件以及出料端压紧件同步升降。