CN108642320A - 一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法,其特征在于,铍铜合金的化学组分如下:Be：0.2‑2.20%；Ni：0.1‑0.6%；Co：0.1‑0.6%；Fe：0.01‑0.60%；其余：Cu,所述铍铜合金的加工方法包括以下步骤：固溶处理,过时效处理、连续退火以及冷拔处理。该方法制造出的铍铜导丝强度高、塑性好，同时废品率低、适用于铍铜导丝的批量生产。

Description

一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法
技术领域
本发明涉及合金导丝生产领域，尤其涉及一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法。
背景技术
铍铜合金是一种典型的时效强化型合金，具有高弹性、高强度、高电导性、耐疲劳性等一系列优点，具有广泛的应用前景。应用在超微距连接器上的铍铜导丝，需要有较高的强度与较好的塑性，但是铍铜的变形抗力很大，在冷拔过程中，容易产生断丝，另外，一般的退火工艺会使得表面产生严重的氧化问题，即使是轻微的氧化层，也会导致表面严重的裂纹，造成材料报废。
发明内容
发明提供了一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法，制造出的铍铜导丝强度高、塑性好，该加工方法废品率低,适用于铍铜导丝的批量生产。
为了达到所述目的，发明采用如下技术方案：
一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法,其特征在于,铍铜合金的化学组分如下：Be:0.2-2.20%; Ni:0.1-0.6%;Co: 0.1-0.6%; Fe:0.01-0.60%; 其余：Cu，所述铍铜合金的加工方法包括以下步骤：固溶处理,过时效处理、连续退火以及冷拔处理。
作为一种优选，所述固溶处理的温度为608-850℃，保温时间为3-5小时。
由此，在时效前，抑制γ相晶粒生成，使Cu-Be合金化合物均匀分布在α相晶胞内，为最终的γ相析出作好充分的准备。
作为一种优选，所述过时效处理中，处理温度为280-650℃，处理时间为1-10小时。
由此，Cu-Be 合金化合物在加工过程中提前析出，配合冷加工量， 得到大小均等，各轴向均等的晶胞组织体。
作为一种优选，所述连续退火工序中，退火处理的温度为608-850℃，退火速度为1-15M/s。
由此，解决了拉制过程中导丝的断裂问题，适用于批量生产。
作为一种优选，所述冷拔工艺为8-20次冷拔，冷拔后导丝直径为0.09-0.05MM。
作为一种优选，在冷拔处理过程中，联合超声检测仪对导丝夹杂物、表面裂痕以及模具缺损进行检测。
综上，与现有技术相比，发明的优点在于：制造出的铍铜导丝强度高、塑性好，是制造超微距弹性导丝的理想材料；该加工方法废品率低、适用于铍铜导丝的批量生产。
附图说明
图1是重组前晶粒度示意图；
图2是重组后晶粒度示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对发明作进一步说明。
实施例1
铍铜合金的化学组分如下：Be：1.85-1.88%，Ni：0.20-0.28%，Fe：0.02-0.20%，其余为Cu。该铍铜合金导丝的加工方法包括固溶处理、过时效处理、连续退火以及冷拔处理。固溶处理的温度为608℃，保温时间为1-3小时，冷却速度为1-10M/S。在时效前，抑制γ相晶粒生成，使Cu-Be合金化合物均匀分布在α相晶胞内，为最终的γ相析出作好充分的准备。过时效处理中，处理温度为280℃，处理时间为1-10小时，使得Cu-Be 合金化合物在加工过程中提前析出，配合冷加工量， 得到大小均等，各轴向均等的晶胞组织体。
连续退火工序中，退火处理的温度为608℃，退火速度为1-15M/S，解决了拉制过程中导丝的断裂问题，适用于批量生产。一般退火工艺中，导丝表面会产生严重的氧化问题，即使是轻微的氧化层，也会导致表面严重的裂纹，造成材料报废,经过该方法退火处理, 解决了生产中的断裂问题。冷拔工艺为15-20次冷拔，冷拔后导丝直径为0.05MM。在冷拔处理过程中，联合超声检测仪对导丝夹杂物、表面裂痕以及模具缺损进行检测并报警。如图1与图2所示，该方法得到的铍铜导丝晶粒大小均等，具有较高的强度和较好的塑性，且成品率高。
实施例2
该铍铜合金导丝的加工方法包括固溶处理、过时效处理、连续退火以及冷拔处理。固溶处理的温度为750℃，保温时间为3-5小时，冷却速度为1-10M/S。在时效前，抑制γ相晶粒生成，使Cu-Be合金化合物均匀分布在α相晶胞内，为最终的γ相析出作好充分的准备。过时效处理中，处理温度为500℃，处理时间为1-12小时，Cu-Be 合金化合物在加工过程中提前析出，配合冷加工量， 得到大小均等，各轴向均等的晶胞组织体。
连续退火工序中，退火处理的温度为700℃，退火速度为1-15M/S，解决了拉制过程中导丝的断裂问题，适用于批量生产。一般退火工艺中，导丝表面会产生严重的氧化问题，即使是轻微的氧化层，也会导致表面严重的裂纹，造成材料报废,经过该方法退火处理, 解决了生产中的断裂问题。冷拔工艺为8-15次冷拔，冷拔后导丝直径为0.05MM。在冷拔处理过程中，联合超声检测仪对导丝夹杂物、表面裂痕以及模具缺损进行检测并报警。
实施例3
铍铜合金导丝的加工方法包括固溶处理、过时效处理、连续退火以及冷拔处理。固溶处理的温度为850℃，保温时间为5-10小时，冷却速度为1-10M/S。在时效前，抑制γ相晶粒生成，使Cu-Be合金化合物均匀分布在α相晶胞内，为最终的γ相析出作好充分的准备。过时效处理中，处理温度为650℃，处理时间为1-12小时，Cu-Be 合金化合物在加工过程中提前析出，配合冷加工量， 得到大小均等，各轴向均等的晶胞组织体。
连续退火工序中，退火处理的温度为850℃，退火速度为1-15M/S，解决了拉制过程中导丝的断裂问题，适用于批量生产。一般退火工艺中，导丝表面会产生严重的氧化问题，即使是轻微的氧化层，也会导致表面严重的裂纹，造成材料报废,经过该方法退火处理, 解决了生产中的断裂问题。冷拔工艺为15-20次冷拔，冷拔后导丝直径为0.09MM。在冷拔处理过程中，联合超声检测仪对导丝夹杂物、表面裂痕以及模具缺损进行检测并报警。
以上说明仅仅是对发明的解释，使得本领域普通技术人员能完整的实施本方案，但并不是对发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，这些都是不具有创造性的修改，但只要在发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法,其特征在于,铍铜合金的化学组分如下:Be:0.2-2.20%; Ni: 0.1-0.6%; Co: 0.1-0.6%; Fe: 0.01-0.60%; 其余：Cu,所述铍铜合金的加工方法包括以下步骤:固溶处理,过时效处理、连续退火以及冷拔处理。
2.根据权利要求1所述的一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法,其特征在于：所述固溶处理的温度为608-850℃，保温时间为3-5小时。
3.根据权利要求1所述的一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法,其特征在于：所述过时效处理中，处理温度为280-650℃，处理时间为1-10小时。
4.根据权利要求1所述的一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法,其特征在于：所述连续退火工序中，退火处理的温度为608-850℃，退火速度为 1M-15M/S。
5.根据权利要求1所述的一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法,其特征在于：所述冷拔工艺为8-20次冷拔，冷拔后导丝直径为0.09-0.05mm。
6.根据权利要求1所述的一种超微距连接器专用铍铜合金弹性导丝加工方法,其特征在于：在所述冷拔处理过程中，联合超声检测仪对导丝夹杂物、表面裂痕以及模具缺损进行检测。
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