CN108641548A - 一种钢结构底、面防锈漆及其制备和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明为钢结构用的防锈涂料的技术领域，具体公开了一种钢结构底、面防锈漆，底漆包含A组分和B组分：A组分中，包含环氧树脂、防腐填料和石墨烯；B组分包含环氧固化剂；防腐填料包含稀土物料、复合铁钛粉、锌粉和铝粉的混合料；其中，各组分的粒径大小为：复合铁钛粉≥锌粉≥铝粉＞稀土物料。本方所述的面漆包含氟树脂等材料。本发明通过所述的底、面防锈漆的联合使用，不仅防腐性能好、抗老化性能好，还具有极强的附着力。

Description

一种钢结构底、面防锈漆及其制备和应用
技术领域：
本发明涉及一种钢结构底、面防锈漆。主要用于钢结构工程中，可直接涂布钢材表面。
背景技术
钢材腐蚀给工程带来巨大的经济损失和安全隐患，采用防腐涂料防护钢结构是目前工程中最常用的方法之一。环氧富锌底漆是我国钢结构防腐涂料体系中最常用的底漆之一，其防腐机理是：通过牺牲阳极的锌粉来保护阴极的钢材，此外，锌粉的腐蚀产物亦可阻挡屏蔽腐蚀介质对钢材的侵蚀。氟碳漆具有超强的耐候性能，与环氧富锌底漆配合使用具有极强的耐候、耐盐雾、抗锈蚀等性能，极大地提升了钢结构的耐久性。
传统低、面漆体系使用的环氧富锌底漆锌粉含量较大，一方面容易导致涂层多孔，另一方面粘度较大，施工方式比较单一，焊接时还会产生大量的氧化锌雾气。此外传统涂层体系的底漆与面漆、底漆与基材之间粘结较弱。
为了解决这些技术问题，现有文献中也公开了一些解决方法，如采用降低锌粉含量的方法虽然可以帮助促进涂料的力学性能且减少氧化锌雾气，但对防腐性能影响较大。
例如，公开号为CN107603420A的中国专利文献公开了一种石墨烯环氧防腐涂料，包括A组分和B组分，其特征在于，按质量份计，所述A组分包括环氧树脂30-40份、石墨原料0.5-2份、分散剂1-3份和第一混合溶剂8-10份；所述B组分包括第二混合溶剂25-35份和固化剂65-75份。所述A组分还包括锌粉20～30份、滑石粉15～25份、铝浆2～4份、钛白粉2-4份和聚酰胺腊2～4份。该文献中采用石墨与其他防腐填料增强涂层的防腐性能，以此来降低锌粉的用量，采用球磨石墨的方式得到石墨烯并分散石墨烯于涂料中，虽然该方法降低了石墨烯的成本，但是该方法不能得到分散极好的石墨烯。团聚的石墨分布于涂料中，并不能发挥石墨烯的特性，反而可能会降低的涂料各项性能，故该涂料的耐盐雾性能及附着力偏低。
再如，公开号为CN106189719A的中国专利文献公开了一种石墨烯防腐涂料，由A组分和B组分组成，其特征在于，按照重量百分数计：所述A组分包括20％-30％环氧树脂、1％-3％石墨烯、0.5％-2％分散剂、15％-25％滑石粉、10％-20％锌粉、1％-5％铝浆；所述B组分包括30％-50％腰果壳油酚醛酰胺，10％-30％聚酰胺。该文献中采用石墨烯、铝浆等替代锌粉，减少锌粉的用量的同时保持涂层的防腐性能，并具有较好的力学性能。但其难于很好地分散石墨烯，发挥纳米材料特性，且其石墨烯用量较高，涂料成本极高，其极低的防腐填料比例也可能影响涂料耐腐蚀性能。
再如，公开号为CN106189719A的中国专利文献公开了一种相配合使用的、用于镀锌钢板上的底、面漆底漆包含有按重量百分比计的下述组分：聚乙烯醇缩丁醛5～8％、双酚A型环氧树脂8～15％、颜料10～20％、防锈颜料3～6％、体质颜料10～20％、混合溶剂A20～35％、流平剂0.1～0.2％、分散剂0.2～0.5％、偶联剂0.3～0.5％、防沉剂0.5～1％，作为底漆A组份，聚酰胺型环氧固化剂10～20％、二甲苯50～60％、正丁醇10～20％，作为底漆B组分；面漆包含有按重量百分比计的下述组分：羟基丙烯酸树脂50～70％、颜料3～30％、体系颜料5～10％、分散剂0.2～0.5％、消泡剂0.1～0.2％、流平剂0.1～0.2％、催干剂0.01～0.03％、混合溶剂B5～15％，作为面漆A组份，HDI型三聚体50～70％、无水醋酸丁酯30～50％，作为面漆B组分。该文献采用低、面漆体系对钢结构进行防护，降低了防锈颜料的比例，并具有较好的附着力和防护效果，但其耐盐雾性能较弱。
综上所述，现有文献报道的这些方法，虽然对防锈体系中底漆的锌粉用量过高、防腐性能不足、涂层之间粘结不佳等具有一定的改善，但仍然存在成本过高、防腐性能不稳定、附着力不高等问题。
发明内容：
为解决现有技术存在的依靠高含量锌粉达到高防腐填料的技术问题，本发明提供了一种钢结构底、面防锈漆，旨在主要通过创新的底漆材料，达到提升防腐等性能。
本发明的第二目的在于，提供一种所述的钢结构底、面防锈漆的制备方法。
本发明的第三目的在于，提供一种所述的钢结构底、面防锈漆的应用，旨在通过创新的底漆的材料，并配合所述的面漆材料，共同协同提升防腐性能。
一种钢结构底、面防锈漆，包括底漆与面漆，底漆包含A组分和B组分：
A组分中，包含环氧树脂、防腐填料和石墨烯；B组分包含环氧固化剂；
防腐填料包含稀土物料、复合铁钛粉、锌粉和铝粉的混合料；其中，稀土物料的粒径为1-3μm；复合铁钛粉的粒径为300-500目；锌粉的粒径为500-1200目；铝粉的粒径为1000-1500目。
本发明人研究发现，通过所述的石墨烯和所述粒径级配的防腐填料的协同配合，可有助于解决现有技术存在的依靠高含量锌粉达到高防腐填料的技术问题；出人意料地在保持低防腐填料比例的同时，协同提升石墨烯/稀土环氧防锈底漆的耐腐蚀性能，将耐盐雾性能明显提升，并具有优异的力学性能和施工便捷性。此外，所述的石墨烯和所述粒径级配的防腐填料的协同配合能够有效提高底漆的密实性和自身的力学性能，有利于增强底漆与面漆的界面粘结和涂层体系整体的附着力和力学性能。
本发明的主要创新点在于，所述的防腐填料的协同配合使用。研究发现，对防腐填料的物料种类、形貌、粒径、质量比进行控制，可进一步提升该防腐填料与其他组分的协同效果，进而，有助于进一步明显提升得到的防腐底漆的耐盐雾性能等各项性能。
本发明中，创新地在所述的防腐填料中添加稀土物料。稀土物料与其他防腐填料粒径级配，不仅能充分润湿分散于防腐涂料中，各防腐涂料之间具有一定的颗粒级配梯度，能够互相填充孔隙，各种防腐组分协同使用表现出远超单一防腐填料的耐腐蚀性能，并可以使涂层更加密实，有效减少涂层孔隙，改善涂层力学性能。此外，其与树脂反应可以得到键能极强的化合物，有效改善底漆的结构和耐腐蚀性能。稀土元素可以提升涂层的耐高温性能，协同面漆增强涂层体系耐候性，还能改善使涂层具有自净性，利于其与面漆之间的结合。
作为优选，所述的稀土物料为稀土元素的单质、氧化物、复合盐或者稀土合金粉。
作为优选，所述的稀土元素为镧、铈、镨、钕中的至少一种。
也即是，所述的稀土物料优选为镧、铈、镨、钕中至少一种元素的单质、氧化物复合盐或者合金粉。
进一步优选，所述的稀土物料为稀土元素的磷酸盐。
最优选，所述的稀土物料镧铈复合磷酸盐。
作为优选，所述的稀土物料为微米级粉末；进一步优选，所述的稀土物料的粒径为1-3μm。
所述的复合铁钛粉可为行业内所熟知的物料，进一步优选采用纳米改性复合磷酸盐类复合铁钛粉。其中的磷酸根和防腐填料中的其他组分协同配合，可在钢材表明形成致密的氧化膜，能够隔绝水、空气及腐蚀介质，增强钢材的耐腐蚀性能。
作为优选，所述的复合铁钛粉的粒径为300-500目；优选为400-500目。
作为优选，所述的锌粉鳞片状锌粉。铝粉为鳞片状铝粉。采用鳞片状的锌粉和铝粉，和防腐填料中的其他成分的协同效果更优，有助于进一步提升防腐底漆的耐盐雾性能、耐酸碱等性能。
作为优选，锌粉粒径为500-1200目。
进一步优选，锌粉为500-800目、800-1000目、1000-1200目重量份比为(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)的具有一定粒径梯度的锌粉混合物。铝粉的粒径优选为1000-1500目。各防腐涂料之间形成一定的颗粒级配梯度，能够互相填充孔隙，使填料分散更好，涂层更加致密。
进一步优选，锌粉粒径为700～800目、900-1000目、1100-1200目的混合料。
进一步优选，锌粉粒径为800目、1000目、1200目重量份比为1∶1∶1不同粒径锌粉的混合物。
作为优选，铝粉的粒径为1200-1300目。
进一步优选，铝粉的粒径为1200目。
本发明创新性地同时使用纳米级石墨烯、400-500目复合铁钛粉、具有一定粒径梯度的锌粉混合物(质量比为(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)的700-800目、900-1000目、1100-1200)的混合锌粉)、1200-1300目铝粉以及所述1-3μm粒径的稀土原料，如此形成防腐填料的颗粒级配梯度，进一步提升协同防腐性能，提升防腐底漆的耐盐雾等性能。
本发明人研究还发现，除通过合适形貌、粒径的锌粉和铝粉的颗粒级配，对防腐填料中的各组分的比例进行调控，可进一步提升得到的防腐底漆的性能，有助于改善其耐盐雾性能等性能。
作为优选，锌粉、铝粉、稀土原料、复合铁钛粉的质量比为28～42∶8～12∶1.5～2.4∶4～6；进一步优选为28～32∶8～9∶1.6～1.8∶4～4.5；最优选为17.5∶5∶1∶2.5。控制在该比例下，配合于组分的形貌以及组分，可进一步提升得到的防腐底漆的性能，有助于改善其耐盐雾性能等性能。
作为优选，所述的环氧树脂为环氧当量为210-240g/eq。采用该环氧当量的环氧树脂，配合本发明创新点防腐填料，可进一步协同提升得到的环氧底漆的性能。
进一步优选，所述的环氧树脂为环氧树脂E44。
所述的石墨烯优选比表面积大于15m2/g的薄层石墨烯或者单层石墨烯。采用该优选比表面积的石墨烯，和本发明的防腐填料协同，除改善防腐性能外，还可提升底漆的热稳定性、化学稳定性以及优异的抗渗透性。
作为优选，所述的A组分中，还包含流平剂、消泡剂、分散剂、滑石粉、有机膨润土、极性添加剂、硅烷偶联剂、溶剂a。优选地，B组分还含有溶剂b。在A组分中，添加这些优选组分，可进一步提升得到的防腐底漆的性能。
作为优选，所述的溶剂a和溶剂b独自为二甲苯、甲基异丁酮和正丁醇的混合溶液，其中各组分的重量份为：
二甲苯 45-55份
甲基异丁酮 25-35份
正丁醇 15-25份。
所述的硅烷偶联剂可采用本领域技术人员所公知的物料，优选为硅烷偶联剂KH550或KH560。
所述的极性添加剂优选为为乙醇、甲醇、丙酮、碳酸丙烯酯中的至少一种；进一步优选为95％乙醇、95％甲醇、100％丙酮或者95％碳酸丙烯酯中的至少一种。
作为优选，所述分散剂可采用本领域技术人员所公知的物料，优选为含颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物，例如BYK-163。
作为优选，所述流平剂可采用本领域技术人员所公知的物料，优选为芳烷基改性聚甲基烷基硅氧烷，例如BYK-323。
作为优选，所述消泡剂可采用本领域技术人员所公知的物料，优选为破泡聚硅氧烷溶液，例如BYK-066N。
作为优选，所述的环氧固化剂为聚酰胺。
其中，A组分中，各组分的重量份数为；
优选地，B组分还含有溶剂b；
其中，B组分中，各组分的重量份数为：
环氧固化剂 50-70
溶剂b 30-50；
A组分与B组分的混合比例为(2-7)∶1。
作为优选，所述的底漆，25±1℃的涂-4杯粘度为25s-130s。
本发明中，通过石墨烯改性、采用不同防锈填料代替锌粉等方法减少锌粉的用量，能避免锌粉含量过高导致涂层多孔、使涂层更加致密。在减少焊接切割时产生的氧化锌雾气的同时，不但保证涂层的防锈性能，而且提升涂层与钢结构表面间的附着力。
所述的面漆包含C组分和D组分：
其中，C组分包含以下重量份的组分：
D组分包含以下重量份的组分：
异氰酸醋三聚体 100；
C组分与D组分的混合比例为(16-20)∶l。
本发明意外发现，将所述的组分的面漆和所述底漆具有优异的协同效果，通过二者的联合使用，可以明显提升钢材料的防腐性能。
作为优选，氟树脂为氟树脂为三氟氯乙烯-乙烯基醚类型共聚树脂，氟含量23-25％。
作为优选，面漆中，分散剂为具有颜料亲和基团的共聚体溶液。
作为优选，面漆中，硅烷偶联剂优选硅烷偶联剂KH560。
作为优选，面漆中，醋酸丁酸纤维素中丁酰基35-40％，乙酰基含量10-15％。
作为优选，面漆中，白炭黑为疏水型气相二氧化硅。
作为优选，面漆中，铝粉为1200目以上鳞片状铝粉。
作为优选，面漆中，石墨烯为比表面积大于15m2/g的薄层石墨烯或者单层石墨烯。
作为优选，面漆中，流平剂为聚酯改性聚二甲基硅氧烷溶液。
作为优选，面漆中，紫外线吸收剂为紫外线吸收剂为苯并三氮唑类混合物。
作为优选，面漆中，溶剂为乙酸丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯以比例(1.8-2.2)∶(0.8-1.2)混合的混合溶剂；优选为乙酸丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯以2∶1比例混合混合溶剂。
进一步优选，一种配合使用的钢结构防锈底、面漆，底漆由A、B两个组分组成；面漆由C、D两个组分组成：
所述底漆A组分由以下原料按重量比配制而成；
所述底漆B组分由以下原料按重量比配制而成：
聚酰胺 50-70
溶剂 30-50
底漆的A组分与B组分的混合比例为(2-7)∶1。
所述面漆C组分由以下原料按重量比配制而成：
所述面漆D组分由以下原料按重量比配制而成：
异氰酸醋三聚体100
面漆的C组分与D组分的混合比例为(16-20)∶1。
本发明还提供了一种所述的钢结构底、面防锈漆的制备方法，包括：
制备底漆和面漆的步骤：
其中，制备底漆的步骤包括以下步骤：
包括以下步骤：
步骤1：在溶剂中加入所需量的有机膨润土，搅拌后加入极性添加剂，搅拌得分散液A；
步骤2：在石墨烯中加入硅烷偶联剂、分散剂，搅拌后加入步骤1得到的分散液A中，再加入环氧树脂，搅拌后，超声分散得分散液B；
步骤3：在步骤2制备的分散液B中加入消泡剂、流平剂，充分搅拌得混合液；
步骤4：将锌粉、铝粉、稀土粉，滑石粉混合，搅拌分散后加入步骤3得到的混合液中，充分搅拌后得到A组分；
步骤5：将环氧固化剂与溶剂混合，得组分B；
步骤6：将所述A组分与B组分混合均匀即得到所述底漆；
其中，制备面漆的步骤包括以下步骤：
步骤a：在溶剂中加入白炭黑充分搅拌后加入氟树脂中，并在氟树脂中加入的分散剂、醋酸丁酸纤维素，搅拌混合；
步骤b：在溶剂中加入石墨烯粉末、硅烷偶联剂、分散剂，超声分散，随后加入铝粉搅拌混合；
步骤c：在高速搅拌下，将步骤b所得的浆液缓缓加入步骤a所得的浆液中，并加入流平剂和紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入溶剂调节浓度，得到C组分；
步骤4：将所述C组分与D组分混合均匀即得到所述面漆。
本发明还提供了一种所述的钢结构底、面防锈漆的应用，用于钢材料的防腐。
优选地，预先对钢材料表面进行预处理，随后再在其表面涂覆所述的底漆，固化干燥后再在底漆固化的表面涂覆所述的面漆，固化。
对钢材料表面进行预处理的方法可采用现有方法。
本发明具有的优点，
1、本发明所述的底漆，通过石墨烯改性、以及采用不同粒径级配的防锈填料代替锌粉等方法，可以减少锌粉的用量，能避免锌粉含量过高导致涂层多孔；通过所述的底漆的使用，可使底层涂层更加致密。此外，联合所述的底漆和面漆，可以协同改善底漆和面漆的力学性能及其耐腐蚀性能，明显提升防腐蚀性能和耐盐雾性能。
2、与钢材间附着力强，远超钢结构涂层附着力行业规范要求值。
3、耐候性能强。
4、施工方便，仅底、面两层，提高了施工效率。
具体实施方法：
以下实施例，所采用的环氧树脂为环氧树脂E44，环氧当量为210-240g/eq，由中石化巴陵石化公司提供；
以下实施例以及对比例，除特别声明外，所述的聚酰胺树脂均为镇江丹宝树脂有限公司提供的聚酰胺650。
以下实施例以及对比例，除特别声明外，所述的镧铈复合磷酸盐购买自斯科特化学有限公司公司；
以下实施例以及对比例，除特别声明外，所述的复合铁钛粉购买自万达科技(无锡)有限公司公司；
以下实施例，除特别声明外，所述的锌粉为800目、1000目、1200目重量份比为1∶1∶1不同粒径鳞片状锌粉的混合物；
所述的铝粉为1200目鳞片状铝粉；
所述的复合铁钛粉为500目，由万达科技(无锡)有限公司公司提供；
所述的稀土粉粒径1-3μm，由斯科特化学有限公司公司提供。
以下实施例以及对比例，除特别声明外，所述的底漆采用流平剂为BYK-323消泡剂为BYK-066N，分散剂为BYK-163，
石墨烯为广州埃米石墨烯投资管理有限公司提供的薄层石墨烯N006-P。
以下实施例以及对比例，除特别声明外，所述的面漆采用流平剂为BYK-310，分散剂为BYK-103，
以下实施例以及对比例，除特别声明外，醋酸丁酸纤维素为伊士曼醋酸丁酸纤维素CAB-381-0.5；
以下实施例以及对比例，除特别声明外，面漆中，白炭黑为德固赛R972；
以下实施例以及对比例，除特别声明外，面漆中，紫外线吸收剂为BASF Tinuvin1130。
以下实施例以及对比例，除特别声明外，氟树脂采用大连振邦集团有限公司三氟树脂F800。
以下实施例以及对比例，除特别声明外，硅烷偶联剂采用东莞市山一塑化有限公司KH550。
以下实施例以及对比例，除特别声明外，底漆溶剂为二甲苯、甲基异丁酮和正丁醇以(5∶3∶2)混合的混合溶液，面漆溶剂为乙酸丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯以2∶1比例混合的混合溶剂。
实施例1
制备100gA组分涂料，取12g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入2.39g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.72g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.24g石墨烯粉末中加入1.20g硅烷偶联剂KH550、1.79g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入17.94g环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入1.20g消泡剂(BYK-066N)、0.24g流平剂(BYK-323)、0.12g滑石粉，搅拌10分钟。将13.96g鳞片状锌粉(800目)、13.96g鳞片状锌粉(1000目)、13.96g鳞片状锌粉(1200目)、11.96g鳞片状铝粉(1200目)、2.39g稀土粉(镧铈复合磷酸盐粒径2μm)，5.98g复合铁钛粉(500目)，混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在65g聚酰胺树脂入35g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以50∶25∶25比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4∶1的比例混合即制得本实施例底漆。
制备面漆100gA组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在6g溶剂中加入0.2g石墨烯粉末、0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂，超声分散12h，加入8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，将上两步得到的浆体混合，并加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到本发明面漆。
对钢结构表面进行清理后，将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
实施例2
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将10.50g鳞片状锌粉(800目)、10.50g鳞片状锌粉(1000目)、10.50g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得本实施例底漆。
制备面漆100gA组分涂料，在9.6g溶剂中加入0.96g白炭黑充分搅拌均匀后加入41.18g氟树脂中，并在氟树脂中加入4g分散剂、15.32g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在6.4g溶剂中加入0.3g石墨烯粉末、0.4g硅烷偶联剂、3.66g分散剂，超声分散12h，加入7.66g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，将上两步得到的浆体混合，并加入0.29g流平剂、1.92g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以19∶1比例混合均匀即得到本发明面漆。
对钢结构表面进行清理后，将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
实施例3
制备100gA组分涂料，取16.2g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.62g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.49g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.16g石墨烯粉末中加入0.81g硅烷偶联剂KH550、1.21g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入12.14g环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和24.25g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.81g消泡剂(BYK-066N)、0.16g流平剂(BYK-323)、0.08g滑石粉，搅拌10分钟。将9.44g鳞片状锌粉(800目)、9.44g鳞片状锌粉(1000目)、9.44g鳞片状锌粉(1200目)、8.09g鳞片状铝粉(1200目)、1.62g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.05g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在55g聚酰胺树脂入45g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以5∶1的比例混合即制得本发明涂料。
制备面漆100gA组分涂料，在9.1g溶剂中加入0.91g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入4g分散剂、14.6g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在10.9g溶剂中加入0.4g石墨烯粉末、0.4硅烷偶联剂、3.3g分散剂，超声分散12h，加入7.30g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，将上两步得到的浆体混合，并加入0.36g流平剂、1.82g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以20∶1比例混合均匀即得到本发明面漆。
对钢结构表面进行清理后，将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例1：
和实施例2相比，区别主要在于，底漆采用的防腐填料为鳞片状的单一锌粉，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将15.60g鳞片状锌粉(800目)、15.60g鳞片状锌粉(1000目)、15.60g鳞片状锌粉(1200目)在高速搅拌状态下加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例1底漆。
面漆A组分：在9.6g溶剂中加入0.96g白炭黑充分搅拌均匀后加入41.18g氟树脂中，并在氟树脂中加入4g分散剂、15.32g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在6.4g溶剂中加入0.3g石墨烯粉末、0.4g硅烷偶联剂、3.66g分散剂，超声分散12h，加入7.66g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，将上两步得到的浆体混合，并加入0.29g流平剂、1.92g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与面漆B组分(异氰酸醋三聚体)以19∶1比例混合均匀即得到对比例1面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比例1涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例2：
和实施例2相比，区别主要在于，底漆采用的锌粉为300目球状锌粉，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将31.50g锌粉(球状300目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例2底漆。
面漆A组分：制备100g面漆A组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在所得浆体中加入0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂、8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入6g溶剂调节浓度，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到所述对比例2面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比例2涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例3：
和实施例2相比，区别主要在于，未对涂料进行石墨烯改性(未添加石墨烯)：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在分散液中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂。随后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将10.50g鳞片状锌粉(800目)、10.50g鳞片状锌粉(1000目)、10.50g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例3底漆。
面漆A组分制备：制备100g面漆A组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在所得浆体中加入0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂、8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入6g溶剂调节浓度，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到所述对比例3面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比例3涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例4：
和实施例2相比，区别主要在于，底漆采用的铝粉为500目球状铝粉，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将31.50g10.50g鳞片状锌粉(800目)、10.50g鳞片状锌粉(1000目)、10.50g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g球状铝粉(500目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例4底漆。
制备100g面漆A组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在所得浆体中加入0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂、8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入6g溶剂调节浓度，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到所述对比例4面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比冽4涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例5：
和实施例2相比，区别主要在于，底漆稀土粉采用锌粉代替，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将11.10g鳞片状锌粉(800目)、11.10g鳞片状锌粉(1000目)、11.10g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例5底漆。
制备100g面漆A组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在所得浆体中加入0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂、8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入6g溶剂调节浓度，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到所述对比例5面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比冽5涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例6
和实施例2相比，区别主要在于，底漆复合铁钛粉采用锌粉替代，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将12.00g鳞片状锌粉(800目)、12.00g鳞片状锌粉(1000目)、12.00g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例6底漆。
制备100g面漆A组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在所得浆体中加入0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂、8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入6g溶剂调节浓度，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到所述对比例6面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比冽6涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例7
和实施例2相比，区别主要在于，底漆铝粉采用锌粉替代，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将13.50g鳞片状锌粉(800目)、13.50g鳞片状锌粉(1000目)、13.50g鳞片状锌粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例7底漆。
制备100g面漆A组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在所得浆体中加入0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂、8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入6g溶剂调节浓度，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到所述对比例7面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比冽7涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例8：
和实施例2相比，区别主要在于，底漆防腐填料仅采用铝粉和锌粉，复合铁钛粉和稀土粉采用锌粉替代，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将12.60g鳞片状锌粉(800目)、12.60g鳞片状锌粉(1000目)、12.60g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例8底漆。
制备100g面漆A组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在所得浆体中加入0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂、8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入6g溶剂调节浓度，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到所述对比例8面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比冽8涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例9
和实施例2相比，区别主要在于，底漆将四种防腐填料的比例调整为稀土粉∶复合铁钛粉∶锌粉∶铝粉以3∶3∶17∶3，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将10.20g鳞片状锌粉(800目)、10.20g鳞片状锌粉(1000目)、10.20g鳞片状锌粉(1200目)、5.4g鳞片状铝粉(1200目)、5.40g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，5.40g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例9底漆。
制备100g面漆A组分涂料，在10g溶剂中加入1g白炭黑充分搅拌均匀后加入43g氟树脂中，并在氟树脂中加入8g分散剂、16g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在所得浆体中加入0.4g硅烷偶联剂、4.4g分散剂、8g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，加入0.3g流平剂、2g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入6g溶剂调节浓度，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以18∶1比例混合均匀即得到所述对比例9面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比冽9涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
对比例10：
和实施例2相比，区别主要在于，面漆未进行石墨烯改性(未添加石墨烯)，具体操作方案如下：
制备100gA组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂KH550、1.35g分散剂(BYK-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂E44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(BYK-066N)、0.18g流平剂(BYK-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将10.50g鳞片状锌粉(800目)、10.50g鳞片状锌粉(1000目)、10.50g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆A组分。
制备100gB组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆B组分。
将A、B组分以4.5∶1的比例混合即制得本对比例10底漆。
制备面漆100gA组分涂料，在9.6g溶剂中加入0.96g白炭黑充分搅拌均匀后加入41.18g氟树脂中，并在氟树脂中加入4g分散剂、15.32g醋酸丁酸纤维素，高速搅拌分散30分钟。
在6.4g溶剂中加入0.4g硅烷偶联剂、3.66g分散剂，7.66g铝粉高速搅拌分散30分钟。
在高速搅拌下，将上两步得到的浆体混合，并加入0.29g流平剂、1.92g紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，得到面漆A组分。
将所述面漆A组分与B组分(异氰酸醋三聚体)以19∶1比例混合均匀即得到本对比例10面漆。
对钢结构表面进行清理后，将对比冽10涂料底漆直接喷涂或者辊涂于钢结构上，底漆60μm，一道涂装，24小时候后进行面漆将实施例涂料底漆直接喷涂或者辊涂于底漆上，面漆100μm，1-2道涂装。
表1实施例1-3，对比例1-10测试结果：
表1涂层体系测试结果
从表1可以看出，本发明的底、面漆涂层体系配方具有极好的附着力。本发明所采用防腐填料比例例如为稀土粉、复合铁钛粉、锌粉、铝粉1∶2.5∶17.5∶5时，涂层体系的耐盐雾性能大大增强，控制在该比例下，配合组分的形貌，可进一步提升得到的防腐底漆的耐腐蚀性能和力学性能。此外，石墨烯对面漆和底漆的改性可以提高涂层体系的附着力和耐腐蚀性能。

Claims (10)

1.一种钢结构底、面防锈漆，包括底漆与面漆，其特征在于，底漆包含A组分和B组分：
A组分中，包含环氧树脂、防腐填料和石墨烯；B组分包含环氧固化剂；
防腐填料包含稀土物料、复合铁钛粉、锌粉和铝粉的混合料；其中，稀土物料的粒径为1-3μm；复合铁钛粉的粒径为300-500目；锌粉的粒径为500-1200目；铝粉的粒径为1000-1500目。
2.如权利要求1所述的钢结构底、面防锈漆，其特征在于，所述的稀土物料为稀土元素的单质、氧化物、复合盐或者稀土合金粉；
稀土元素优选为镧、铈、镨、钕中的至少一种；
进一步优选，所述的稀土物料为镧铈复合磷酸盐；
所述的复合铁钛粉为纳米改性复合铁钛粉，优选复合磷酸盐类复合铁钛粉；
所述的锌粉为鳞片状锌粉；
铝粉为鳞片状铝粉。
3.如权利要求2所述的钢结构底、面防锈漆，其特征在于，所述的锌粉为重量份比为(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)的500-800目、800-1000目、1000-1200目锌粉混合物；进一步优选为所述质量比的700～800目、900-1000目、1100-1200目的混合料。
4.如权利要求3所述的钢结构底、面防锈漆，其特征在于，防腐填料中，锌粉、铝粉、稀土原料、复合铁钛粉的质量比为28～42∶8～12∶1.5～2.4∶4～6；进一步优选为28～32∶8～9∶1.6～1.8∶4～4.5；最优选为17.5∶5∶1∶2.5。
5.如权利要求1～4任一项所述的钢结构底、面防锈漆，其特征在于，所述的A组分中，还包含流平剂、消泡剂、分散剂、滑石粉、有机膨润土、极性添加剂、硅烷偶联剂、溶剂a；
其中，A组分中，各组分的重量份数为；
优选地，B组分还含有溶剂b；
其中，B组分中，各组分的重量份数为：
环氧固化剂 50-70
溶剂b 30-50；
A组分与B组分的混合比例为(2-7)∶1。
6.如权利要求5所述的钢结构底、面防锈漆，其特征在于，底漆中，所述的石墨烯比表面积大于15m2/g的薄层石墨烯或者单层石墨烯；
所述的环氧树脂为环氧当量为210-240g/eq；
所述的环氧固化剂为聚酰胺；
所述的溶剂a和溶剂b独自为二甲苯、甲基异丁酮和正丁醇的混合溶液，其中各组分的重量份为：
二甲苯 45-55份
甲基异丁酮 25-35份
正丁醇 15-25份；
所述的硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH550或KH560；
所述的极性添加剂为乙醇、甲醇、丙酮、碳酸丙烯酯中的至少一种；
所述分散剂为含颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物；
所述流平剂为芳烷基改性聚甲基烷基硅氧烷；
所述消泡剂为破泡聚硅氧烷溶液。
7.如权利要求1～6任一项所述的钢结构底、面防锈漆，其特征在于，所述的面漆包含C组分和D组分：
其中，C组分包含以下重量份的组分：
D组分包含以下重量份的组分：
异氰酸醋三聚体 100；
C组分与D组分的混合比例为(16-20)∶1。
8.如权利要求7所述的钢结构底、面防锈漆，其特征在于，面漆中，氟树脂为氟树脂为三氟氯乙烯-乙烯基醚类型共聚树脂，氟含量23-25％；
分散剂为具有颜料亲和基团的共聚体溶液；
硅烷偶联剂优选硅烷偶联剂KH550；
醋酸丁酸纤维素中丁酰基35-40％，乙酰基含量10-15％；
白炭黑为疏水型气相二氧化硅；
铝粉为1200目以上鳞片状铝粉；
石墨烯为比表面积大于15m2/g的薄层石墨烯或者单层石墨烯；
流平剂为聚酯改性聚二甲基硅氧烷溶液；
紫外线吸收剂为紫外线吸收剂为苯并三氮唑类混合物；
溶剂为乙酸丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯以比例(1.8-2.2)∶(0.8-1.2)混合的混合溶剂。
9.一种权利要求1～8任一项所述的钢结构底、面防锈漆的制备，其特征在于，包括：
制备底漆和面漆的步骤：
其中，制备底漆的步骤包括以下步骤：
包括以下步骤：
步骤1：在溶剂中加入所需量的有机膨润土，搅拌后加入极性添加剂，搅拌得分散液A；
步骤2：在石墨烯中加入硅烷偶联剂、分散剂，搅拌后加入步骤1得到的分散液A中，再加入环氧树脂，搅拌后，超声分散得分散液B；
步骤3：在步骤2制备的分散液B中加入消泡剂、流平剂，充分搅拌得混合液；
步骤4：将锌粉、铝粉、稀土粉，滑石粉混合，搅拌分散后加入步骤3得到的混合液中，充分搅拌后得到A组分；
步骤5：将环氧固化剂与溶剂混合，得组分B；
步骤6：将所述A组分与B组分混合均匀即得到所述底漆；
其中，制备面漆的步骤包括以下步骤：
步骤a：在溶剂中加入白炭黑充分搅拌后加入氟树脂中，并在氟树脂中加入的分散剂、醋酸丁酸纤维，搅拌混合；
步骤b：在溶剂中加入石墨烯粉末、硅烷偶联剂、分散剂，超声分散，随后加入铝粉搅拌混合；
步骤c：在高速搅拌下，将步骤b所得的浆液缓缓加入步骤a所得的浆液中，并加入流平剂和紫外线吸收剂，充分搅拌分散均匀，并加入溶剂调节浓度，得到C组分；
步骤4：将所述C组分与D组分混合均匀即得到所述面漆。
10.一种权利要求1～8任一项所述的钢结构底、面防锈漆的应用，其特征在于，用于钢材料的防腐；
优选地，预先对钢材料表面进行预处理，随后再在其表面涂覆或者喷洒所述的底漆，固化干燥后再在底漆固化的表面涂覆或喷洒所述的面漆，固化。
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