CN108640418A - 一种阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法 - Google Patents

一种阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，将阻燃车间废水依次通过第一集水池、芬顿氧化池、调节池、气浮系统、UASB厌氧生化系统、水解酸化池、好氧系统，出水即可达标排放。本发明采用厌氧处理和好氧处理组合工艺，在降解有机物的过程中同步除磷；本发明利用车间生产废水中残留的双氧水作为氧化剂，通过投加催化剂构成芬顿试剂，进行化学氧化反应，减少药剂投加，降低运行成本；本发明将化学除磷和生物除磷相结合，达到协同除磷效果。

Description

一种阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法
技术领域
本发明涉及纺织废水处理技术领域，尤其是涉及一种阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法。
背景技术
在纺织领域，阻燃整理主要是在纺织品后整理过程中对织物进行表面处理，使阻燃剂固着在织物上，从而获得阻燃效果。对棉织物与涤纶织物进行阻燃整理，对防止火灾及减小火灾中的人员伤亡、财产损失有重要意义。
四羟甲基氯化磷尿素预缩体纯棉阻燃整理工艺是目前耐久棉织物阻燃整理的重要方法，其基本工艺流程是织物浸轧四羟甲基氯化磷尿素预缩体阻燃整理液(室温)→预烘(100～120℃)→氨熏→氧化水洗→烘干(130～140℃)→预缩→成品。首先是含磷化合物使纤维素纤维在预烘过程中产生脱水反应，使纤维炭化，之后浸轧过阻燃剂的织物经氨熏在纤维素的内部形成了二氯化磷、氮的高度交联聚合物，从而产生高效耐久的阻燃性能。阻燃剂经氨熏固化后为使其更加稳定，必须把P3+氧化成P5+，通常采用浸轧双氧水(H2O2)的方法来实现，氧化后再中和洗掉，水洗废水排出生产系统。阻燃整理废水主要来源于氧化水洗单元，其中CODcr、总磷浓度高，并且主要以有机磷为主，有机磷含量在90％以上，另外还有残余的双氧水，如直接排放则会对环境造成严重污染。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，解决现有技术中阻燃布生产产生的废水中CODcr、总磷浓度高，还有残余的双氧水，直接排会对环境造成严重污染的技术问题。
为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)阻燃车间废水送入第一集水池，第一集水池用以收集阻燃车间废水；
(2)第一集水池内废水进入芬顿氧化池，先加酸控制pH为2.5～4.5，然后添加硫酸亚铁，使废水里面的双氧水充分反应；整个反应采用空气搅拌，使混合均匀；
(3)一段时间后，向芬顿氧化池内加碱，回调pH值至5.5～7.5，再加入PAC与助凝剂PAM；
(4)芬顿混凝反应后的出水送入调节池，并向调节池通入高浓度废水，使芬顿混凝反应后的出水与高浓度废水充分混合，加酸调节pH值；
(5)混合后的出水进入气浮系统，向气浮系统内添加FeSO4、PAM；
(6)气浮系统溢出水泵入UASB厌氧生化系统；
(7)UASB厌氧生化系统出水与大量的低浓度废水混和进行混凝沉淀；
(8)沉淀后出水送入水解酸化池进行水解酸化处理，将难降解的复杂有机污染物分解为易降解的简单有机物、降低色度，提高B/C值，同时进一步降低废水中SS的含量；
(9)水解出水进入好氧系统，通过好氧污泥对磷的充分吸收和剩余污泥的排放，去除废水中剩余的总磷。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明供的阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，可以使出水CODCr、BOD5、SS、TP、色度等指标全面满足《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-2012)表2中间的排放标准，出水可直接外排。本发明采用厌氧处理和好氧处理组合工艺，在降解有机物的过程中同步除磷；本发明利用车间生产废水中残留的双氧水作为氧化剂，通过投加催化剂构成芬顿试剂，进行化学氧化反应，减少药剂投加，降低运行成本；本发明将化学除磷和生物除磷相结合，达到协同除磷效果。
附图说明
图1是本发明阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
阻燃布生产过程中含磷有机废水的污染物的浓度(单位：mg/L，pH无量纲)
阻燃布生产废水为含磷高的阻燃废水，其它高浓度废水为来自退浆、煮炼等生产工序的废水，其它废水为来自印花、染色等生产工序的废水。
出水水质要求，满足《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-2012)表2中间的排放标准，水质排放标准如下表(单位：mg/L，pH无量纲)：
项目 PH CODCr BOD5 SS TP 色度(稀释倍数)
排放标准 6～9 ≤200 ≤50 ≤100 ≤1.5 ≤80
实施例1
如图1所示，具体处理步骤如下：
步骤一：将阻燃布生产产生的废水收集至第一集水池，第一集水池用以收集阻燃车间废水。
步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为2.5～4.5，然后添加硫酸亚铁，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至5.5～7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3-与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
步骤四：混凝沉淀池内出水进入第一调节池，向第一调节池内加入其它高浓度废水(400m3/d)，使芬顿混凝反应后的出水与其它高浓度废水充分混合，并加酸调节pH值，通过鼓风搅动第一调节池内的水体，使第一调节池内水体充分混合；混合后的废水SO4 2-的浓度小于1000mg/L，减小对厌氧的生化抑制作用。
步骤五：第一调节池的出水进入气浮池，向气浮池内投入硫酸亚铁及絮凝剂，通过气浮的作用达到去除废水中有机物和悬浮物等。
步骤六：气浮池内出水流入第一中间水池，第一中间水池用以收集气浮池出水。
步骤七：第一中间水池内水泵入UASB厌氧生化系统，UASB厌氧生化系统内，厌氧停留时间4天，容积负荷为2.5kgCODcr/(m3·d)。芬顿反应提高了废水可生化性，利用厌氧对阻燃废水中有机物的降解，从而使磷元素从有机物中释放出来，转化成容易化学沉淀的磷酸根。
步骤八：UASB厌氧生化系统出水通入初沉池，并向初沉池通入大量低浓度水进行混凝沉淀，初沉池的表面负荷为0.625m3/(m2·h)。
步骤九：初沉池出水送入第二集水池，第二集水池用以收集初沉池出水。
步骤十：第二集水池出水进入水解酸化池进行水解酸化处理，将难降解的复杂有机污染物分解为易降解的简单有机物、降低色度，提高B/C值，同时进一步降低废水中SS的含量，水解酸化池停留时间为24h。
步骤十一：水解出水进入好氧池，通过好氧污泥对磷的充分吸收和剩余污泥的排放，去除废水中剩余的总磷；通过鼓风机向好氧池不断鼓入大量空气。
步骤十二：好氧池内出水进入二沉池，废水在二沉池内静置沉淀。
步骤十三：二沉池溢流出水进入氧化脱色池，向氧化脱色池内通入二氧化氯，通过强氧化剂二氧化氯，对氧化脱色池内水进行氧化脱色处理，静置一段时间后，即可将氧化脱色池内水排出。
步骤十四：废水处理过程产生的各种污泥泵入污泥浓缩池，浓缩污泥经污泥脱水机压成泥饼运出。
步骤十五：污泥浓缩池内脱水时产生的废水流入沉淀池，在沉淀池内静置沉淀。
步骤十六：其它废水和沉淀池内上清液流入第二调节池，在第二调节池内充分混合。
步骤十七：第二调节池出水流入预沉池，第二调节池出水在预沉池静置，泥水混合物送入沉淀池进一步沉淀，上层清液溢流进入第二中间水池。
步骤十八：预沉池上层清液溢流进入第二中间水池，上层清液为低浓度废水，第二中间水池用于收集预沉池出水，第二中间水池出水泵入初沉池。
芬顿氧化工艺中各参数的确定：根据芬顿试剂反应的机理可知，OH·是氧化有机物的有效因子，而[Fe2+]、[H2O2]、[OH-]决定了OH·的产量，因而决定了与有机物反应的程度。影响该系统的因素包括溶液pH值、反应温度、H2O2投加量及投加方式、催化剂种类、催化剂与H2O2投加量之比等。由于阻燃布在生产过程中使用双氧水进行漂洗，在排出的废水中含有高浓度的双氧水。实验证明阻燃布生产产生的废水中的双氧水含量远满足芬顿反应需要的量，因此实验中无需外加双氧水。现对影响芬顿氧化效率的几个主要参数进行实验。
反应最佳pH值确定：
实施例2
具体处理步骤如下：
步骤一：将阻燃布生产产生的废水收集至第一集水池，第一集水池用以收集阻燃车间废水。
步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为2.5，然后添加硫酸亚铁，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至5.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
步骤四：混凝沉淀池内出水进入第一调节池，向第一调节池内加入其它高浓度废水(400m3/d)，使芬顿混凝反应后的出水与其它高浓度废水充分混合，并加酸调节pH值，通过鼓风搅动第一调节池内的水体，使第一调节池内水体充分混合；混合后的废水SO4 2-的浓度小于1000mg/L，减小对厌氧的生化抑制作用。
步骤五：第一调节池的出水进入气浮池，向气浮池内投入硫酸亚铁及絮凝剂，通过气浮的作用达到去除废水中有机物和悬浮物等。
步骤六：气浮池内出水流入第一中间水池，第一中间水池用以收集气浮池出水。
步骤七：第一中间水池内水泵入UASB厌氧生化系统，UASB厌氧生化系统内，厌氧停留时间4天，容积负荷为2.5kgCODcr/(m3·d)。芬顿反应提高了废水可生化性，利用厌氧对阻燃废水中有机物的降解，从而使磷元素从有机物中释放出来，转化成容易化学沉淀的磷酸根。
步骤八：UASB厌氧生化系统出水通入初沉池，并向初沉池通入大量低浓度水进行混凝沉淀，初沉池的表面负荷为0.625m3/(m2·h)。
步骤九：初沉池出水送入第二集水池，第二集水池用以收集初沉池出水。
步骤十：第二集水池出水进入水解酸化池进行水解酸化处理，将难降解的复杂有机污染物分解为易降解的简单有机物、降低色度，提高B/C值，同时进一步降低废水中SS的含量，水解酸化池停留时间为24h。
步骤十一：水解出水进入好氧池，通过好氧污泥对磷的充分吸收和剩余污泥的排放，去除废水中剩余的总磷；通过鼓风机向好氧池不断鼓入大量空气。
步骤十二：好氧池内出水进入二沉池，废水在二沉池内静置沉淀。
步骤十三：二沉池溢流出水进入氧化脱色池，向氧化脱色池内通入二氧化氯，通过强氧化剂二氧化氯，对氧化脱色池内水进行氧化脱色处理，静置一段时间后，即可将氧化脱色池内水排出。
步骤十四：废水处理过程产生的各种污泥泵入污泥浓缩池，浓缩污泥经污泥脱水机压成泥饼运出。
步骤十五：污泥浓缩池内脱水时产生的废水流入沉淀池，在沉淀池内静置沉淀。
步骤十六：其它废水和沉淀池内上清液流入第二调节池，在第二调节池内充分混合。
步骤十七：第二调节池出水流入预沉池，第二调节池出水在预沉池静置，泥水混合物送入沉淀池进一步沉淀，上层清液溢流进入第二中间水池。
步骤十八：预沉池上层清液溢流进入第二中间水池，上层清液为低浓度废水，第二中间水池用于收集预沉池出水，第二中间水池出水泵入初沉池。
实施例3
与实施例2不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例4
与实施例2不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为3.5，然后添加硫酸亚铁，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
实施例5
与实施例2不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为3.5，然后添加硫酸亚铁，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例6
与实施例2不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4.5，然后添加硫酸亚铁，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
实施例7
与实施例2不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4.5，然后添加硫酸亚铁，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例8
与实施例2不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为5.5，然后添加硫酸亚铁，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
实施例9
与实施例2不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为5.5，然后添加硫酸亚铁，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例2至9中混凝沉淀池出水的测量结果如下表(单位：mg/L，pH无量纲)：
根据芬顿反应产生OH·的原理可知，水中含氢离子越多越有利于反应的正向进行，但是OH·在不同pH条件下氧化还原电位有差别，在4左右氧化性最强。
实验结论：对第一组实施例2、4、6、8进行分析，对第二组实施例3、5、7、9进行分析，反应pH为2.5-4.5之间时，芬顿反应效果较好。最佳反应pH应控制在4左右。
亚铁加药量的确定：由于阻燃废水中双氧水过量，亚铁含量越高，总磷的去除率就越高，但是随着亚铁加药量增加，去除率会逐渐趋于稳定。因此，实验目的是为了确定亚铁的最佳加药量，即满足去除率要求，又经济。
实施例10
具体处理步骤如下：
步骤一：将阻燃布生产产生的废水收集至第一集水池，第一集水池用以收集阻燃车间废水。
步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的添加量为2000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至5.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
步骤四：混凝沉淀池内出水进入第一调节池，向第一调节池内加入其它高浓度废水(400m3/d)，使芬顿混凝反应后的出水与其它高浓度废水充分混合，并加酸调节pH值，通过鼓风搅动第一调节池内的水体，使第一调节池内水体充分混合；混合后的废水SO4 2-的浓度小于1000mg/L，减小对厌氧的生化抑制作用。
步骤五：第一调节池的出水进入气浮池，向气浮池内投入硫酸亚铁及絮凝剂，通过气浮的作用达到去除废水中有机物和悬浮物等。
步骤六：气浮池内出水流入第一中间水池，第一中间水池用以收集气浮池出水。
步骤七：第一中间水池内水泵入UASB厌氧生化系统，UASB厌氧生化系统内，厌氧停留时间4天，容积负荷为2.5kgCODcr/(m3·d)。芬顿反应提高了废水可生化性，利用厌氧对阻燃废水中有机物的降解，从而使磷元素从有机物中释放出来，转化成容易化学沉淀的磷酸根。
步骤八：UASB厌氧生化系统出水通入初沉池，并向初沉池通入大量低浓度水进行混凝沉淀，初沉池的表面负荷为0.625m3/(m2·h)。
步骤九：初沉池出水送入第二集水池，第二集水池用以收集初沉池出水。
步骤十：第二集水池出水进入水解酸化池进行水解酸化处理，将难降解的复杂有机污染物分解为易降解的简单有机物、降低色度，提高B/C值，同时进一步降低废水中SS的含量，水解酸化池停留时间为24h。
步骤十一：水解出水进入好氧池，通过好氧污泥对磷的充分吸收和剩余污泥的排放，去除废水中剩余的总磷；通过鼓风机向好氧池不断鼓入大量空气。
步骤十二：好氧池内出水进入二沉池，废水在二沉池内静置沉淀。
步骤十三：二沉池溢流出水进入氧化脱色池，向氧化脱色池内通入二氧化氯，通过强氧化剂二氧化氯，对氧化脱色池内水进行氧化脱色处理，静置一段时间后，即可将氧化脱色池内水排出。
步骤十四：废水处理过程产生的各种污泥泵入污泥浓缩池，浓缩污泥经污泥脱水机压成泥饼运出。
步骤十五：污泥浓缩池内脱水时产生的废水流入沉淀池，在沉淀池内静置沉淀。
步骤十六：其它废水和沉淀池内上清液流入第二调节池，在第二调节池内充分混合。
步骤十七：第二调节池出水流入预沉池，第二调节池出水在预沉池静置，泥水混合物送入沉淀池进一步沉淀，上层清液溢流进入第二中间水池。
步骤十八：预沉池上层清液溢流进入第二中间水池，上层清液为低浓度废水，第二中间水池用于收集预沉池出水，第二中间水池出水泵入初沉池。
实施例11
与实施例10不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与F e3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例12
与实施例10不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的加药量为4000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
实施例13
与实施例10不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的加药量为4000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例14
与实施例10不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的加药量为6000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
实施例15
与实施例10不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的加药量为6000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例16
与实施例10不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的加药量为8000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
实施例17
与实施例10不同之处在于，步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的加药量为8000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例10至17中混凝沉淀池出水的测量结果如下表(单位：mg/L，pH无量纲)：
实验结论：对第一组实施例10、12、14、16进行分析，对第二组实施例11、13、15、17进行分析，由数据可知，随硫酸亚铁加药量的增加，总磷的去除率逐渐升高，当加药量达到6000ppm后，去除率增长趋于平稳，且出于节约药剂的角度，亚铁投加量为6000ppm。
混凝pH的确定：芬顿反应完成后，废水中铁以三价铁形式存在，会和芬顿氧化产生的硫酸根反应生成磷酸铁沉淀。理论上当pH为5至5.5时，磷酸铁溶解度最小，最易生成沉淀。但是为了使混凝效果更好，pH值应当适当提高。
实施例18
具体处理步骤如下：
步骤一：将阻燃布生产产生的废水收集至第一集水池，第一集水池用以收集阻燃车间废水。
步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的添加量为6000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至4.5，再加入PAC与助凝剂PAM，PAC、PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与F e3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
步骤四：混凝沉淀池内出水进入第一调节池，向第一调节池内加入其它高浓度废水(400m3/d)，使芬顿混凝反应后的出水与其它高浓度废水充分混合，并加酸调节pH值，通过鼓风搅动第一调节池内的水体，使第一调节池内水体充分混合；混合后的废水SO4 2-的浓度小于1000mg/L，减小对厌氧的生化抑制作用。
步骤五：第一调节池的出水进入气浮池，向气浮池内投入硫酸亚铁及絮凝剂，通过气浮的作用达到去除废水中有机物和悬浮物等。
步骤六：气浮池内出水流入第一中间水池，第一中间水池用以收集气浮池出水。
步骤七：第一中间水池内水泵入UASB厌氧生化系统，UASB厌氧生化系统内，厌氧停留时间4天，容积负荷为2.5kgCODcr/(m3·d)。芬顿反应提高了废水可生化性，利用厌氧对阻燃废水中有机物的降解，从而使磷元素从有机物中释放出来，转化成容易化学沉淀的磷酸根。
步骤八：UASB厌氧生化系统出水通入初沉池，并向初沉池通入大量低浓度水进行混凝沉淀，初沉池的表面负荷为0.625m3/(m2·h)。
步骤九：初沉池出水送入第二集水池，第二集水池用以收集初沉池出水。
步骤十：第二集水池出水进入水解酸化池进行水解酸化处理，将难降解的复杂有机污染物分解为易降解的简单有机物、降低色度，提高B/C值，同时进一步降低废水中SS的含量，水解酸化池停留时间为24h。
步骤十一：水解出水进入好氧池，通过好氧污泥对磷的充分吸收和剩余污泥的排放，去除废水中剩余的总磷；通过鼓风机向好氧池不断鼓入大量空气。
步骤十二：好氧池内出水进入二沉池，废水在二沉池内静置沉淀。
步骤十三：二沉池溢流出水进入氧化脱色池，向氧化脱色池内通入二氧化氯，通过强氧化剂二氧化氯，对氧化脱色池内水进行氧化脱色处理，静置一段时间后，即可将氧化脱色池内水排出。
步骤十四：废水处理过程产生的各种污泥泵入污泥浓缩池，浓缩污泥经污泥脱水机压成泥饼运出。
步骤十五：污泥浓缩池内脱水时产生的废水流入沉淀池，在沉淀池内静置沉淀。
步骤十六：其它废水和沉淀池内上清液流入第二调节池，在第二调节池内充分混合。
步骤十七：第二调节池出水流入预沉池，第二调节池出水在预沉池静置，泥水混合物送入沉淀池进一步沉淀，上层清液溢流进入第二中间水池。
步骤十八：预沉池上层清液溢流进入第二中间水池，上层清液为低浓度废水，第二中间水池用于收集预沉池出水，第二中间水池出水泵入初沉池。
实施例19
与实施例18不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至5.5，再加入PAC与助凝剂PAM，PAC、PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例20
与实施例18不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至6.5，再加入PAC与助凝剂PAM，PAC、PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例21
与实施例18不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，PAC、PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例22
与实施例18不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至8.5，再加入PAC与助凝剂PAM，PAC、PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例23
与实施例18不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至9.5，再加入PAC与助凝剂PAM，PAC、PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例18至22中混凝沉淀池出水的实验结果如下表(单位：mg/L，pH无量纲)：
实验结论：对比分析实施例18、19、20、21、22、23的实验数据可知，混凝在pH为中性偏酸性时，混凝除磷效果较好，在pH为5.5时，磷酸根反应沉淀更彻底。但是在5.5--7.5之间时，去除率相差不大。
除磷药剂的选择：
除磷常用的药剂有钙盐、铝盐和铁盐。
实施例24
具体处理步骤如下：
步骤一：将阻燃布生产产生的废水收集至第一集水池，第一集水池用以收集阻燃车间废水。
步骤二：将第一集水池内废水泵入芬顿氧化池，先加酸控制pH为4，然后添加硫酸亚铁，硫酸亚铁的添加量为6000ppm，铁离子与废水中的双氧水构成芬顿试剂，氧化分解废水中的有机物，使有机磷转化为无机磷。芬顿反应池采用空气搅拌，反应时间控制在4小时，以使芬顿反应完全。
步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入氯化亚铁与助凝剂PAM，氯化亚铁的添加量为1000ppm，PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
步骤四：混凝沉淀池内出水进入第一调节池，向第一调节池内加入其它高浓度废水(400m3/d)，使芬顿混凝反应后的出水与其它高浓度废水充分混合，并加酸调节pH值，通过鼓风搅动第一调节池内的水体，使第一调节池内水体充分混合；混合后的废水SO4 2-的浓度小于1000mg/L，减小对厌氧的生化抑制作用。
步骤五：第一调节池的出水进入气浮池，向气浮池内投入硫酸亚铁及絮凝剂，通过气浮的作用达到去除废水中有机物和悬浮物等。
步骤六：气浮池内出水流入第一中间水池，第一中间水池用以收集气浮池出水。
步骤七：第一中间水池内水泵入UASB厌氧生化系统，UASB厌氧生化系统内，厌氧停留时间4天，容积负荷为2.5kgCODcr/(m3·d)。芬顿反应提高了废水可生化性，利用厌氧对阻燃废水中有机物的降解，从而使磷元素从有机物中释放出来，转化成容易化学沉淀的磷酸根。
步骤八：UASB厌氧生化系统出水通入初沉池，并向初沉池通入大量低浓度水进行混凝沉淀，初沉池的表面负荷为0.625m3/(m2·h)。
步骤九：初沉池出水送入第二集水池，第二集水池用以收集初沉池出水。
步骤十：第二集水池出水进入水解酸化池进行水解酸化处理，将难降解的复杂有机污染物分解为易降解的简单有机物、降低色度，提高B/C值，同时进一步降低废水中SS的含量，水解酸化池停留时间为24h。
步骤十一：水解出水进入好氧池，通过好氧污泥对磷的充分吸收和剩余污泥的排放，去除废水中剩余的总磷；通过鼓风机向好氧池不断鼓入大量空气。
步骤十二：好氧池内出水进入二沉池，废水在二沉池内静置沉淀。
步骤十三：二沉池溢流出水进入氧化脱色池，向氧化脱色池内通入二氧化氯，通过强氧化剂二氧化氯，对氧化脱色池内水进行氧化脱色处理，静置一段时间后，即可将氧化脱色池内水排出。
步骤十四：废水处理过程产生的各种污泥泵入污泥浓缩池，浓缩污泥经污泥脱水机压成泥饼运出。
步骤十五：污泥浓缩池内脱水时产生的废水流入沉淀池，在沉淀池内静置沉淀。
步骤十六：其它废水和沉淀池内上清液流入第二调节池，在第二调节池内充分混合。
步骤十七：第二调节池出水流入预沉池，第二调节池出水在预沉池静置，泥水混合物送入沉淀池进一步沉淀，上层清液溢流进入第二中间水池。
步骤十八：预沉池上层清液溢流进入第二中间水池，上层清液为低浓度废水，第二中间水池用于收集预沉池出水，第二中间水池出水泵入初沉池。
实施例25
与实施例24不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入硫酸亚铁与助凝剂PAM，硫酸亚铁的添加量为1000ppm，PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例26
与实施例24不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入硫酸铁与助凝剂PAM，硫酸铁的添加量为1000ppm，PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例27
与实施例24不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入PAC与助凝剂PAM，PAC的添加量为1000ppm，PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例28
与实施例24不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入氯化钙与助凝剂PAM，氯化钙的添加量为1000ppm，添加的氯化钙的pH为7.5，PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例29
与实施例24不同之处在于，步骤三：芬顿氧化池内水流入混凝沉淀池，向混凝沉淀池内加碱，调节pH值至7.5，再加入氯化钙与助凝剂PAM，氯化钙的添加量为1000ppm，添加的氯化钙的pH为10.5，PAM的添加量为500ppm，混凝沉淀池内PO4 3－与Fe3+反应生产FePO4沉淀，通过加入PAC与助凝剂PAM，使阻燃布生产废水中的胶体和悬浮物质凝聚成大颗粒悬浮物后沉淀去除，达到去除废水中总磷的目的，混凝沉淀池表面负荷为0.6m3/m2·h。
实施例24至29中混凝沉淀池出水的实验结果如下表(单位：mg/L，pH无量纲)：
实验结论：通过分析实施例24、25、26、27、28、29的实验结果可知，芬顿反应后的上清液加入除磷剂后，去除率并未有明显变化，说明水中无机磷沉淀彻底。
实施例27处理效果图如下表(单位：mg/L，pH无量纲)：
上表中混凝沉淀池出水总磷TP为80.5mg/L，其它高浓度废水中几乎没有总磷，混凝沉淀池出水与其它高浓度废水混合后通入第一调节池，使第一调节池进水总磷为40mg/L；UASB厌氧生化系统出水与第二中间池出水混合后通入初沉池；上表中氧化脱色池出水为最终出水，氧化脱色池出水满足《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-2012)表2中间的排放标准。
本发明的有益效果包括：本发明供的阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，可以使出水CODCr、BOD5、SS、TP、色度等指标全面满足《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-2012)表2中间的排放标准，出水可直接外排。本发明采用厌氧处理和好氧处理组合工艺，在降解有机物的过程中同步除磷；本发明利用车间生产废水中残留的双氧水作为氧化剂，通过投加催化剂构成芬顿试剂，进行化学氧化反应，减少药剂投加，降低运行成本；本发明将化学除磷和生物除磷相结合，达到协同除磷效果。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其它相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)阻燃车间废水送入第一集水池，第一集水池用以收集阻燃车间废水；
(2)第一集水池内废水进入芬顿氧化池，先加酸控制pH为2.5～4.5，然后添加硫酸亚铁，使废水里面的双氧水充分反应；整个反应采用空气搅拌，使混合均匀；
(3)一段时间后，向芬顿氧化池内加碱，回调pH值至5.5～7.5，再加入PAC与助凝剂PAM；
(4)芬顿混凝反应后的出水送入调节池，并向调节池通入高浓度废水，使芬顿混凝反应后的出水与高浓度废水充分混合，加酸调节pH值；
(5)混合后的出水进入气浮系统，向气浮系统内添加FeSO4、PAM；
(6)气浮系统溢出水泵入UASB厌氧生化系统；
(7)UASB厌氧生化系统出水与大量的低浓度废水混和进行混凝沉淀；
(8)沉淀后出水送入水解酸化池进行水解酸化处理，将难降解的复杂有机污染物分解为易降解的简单有机物、降低色度，提高B/C值，同时进一步降低废水中SS的含量；
(9)水解出水进入好氧系统，通过好氧污泥对磷的充分吸收和剩余污泥的排放，去除废水中剩余的总磷。
2.根据权利要求1所述的阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，其特征在于，所述步骤(2)中添加硫酸亚铁后反应时间控制在4小时。
3.根据权利要求1所述的阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，其特征在于，所述步骤(6)中气浮系统溢出水停留在UASB厌氧生化系统内的时间为4天。
4.根据权利要求1所述的阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，其特征在于，所述步骤(8)中沉淀后出水进行水解酸化时间为24h。
5.根据权利要求1所述的阻燃布生产过程中含磷有机废水的处理方法，其特征在于，所述步骤(2)中添加的硫酸亚铁加药量为6000ppm。
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