CN108638430A - 一种含骨架橡胶密封件的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种含骨架含骨架橡胶密封件的制备方法，包括如下几个步骤：步骤一、预先在骨架上开设出供高温橡胶液穿过的预留流道；步骤二、将步骤一中开设有预留流道的骨架作为模具镶件直接放置在橡胶模具动模型腔中的型芯上，高温橡胶液体通过浇口，直接穿过骨架上的预留流道，快速将腔体浇注，待动静模合模后，将高温橡胶液体通过注塑机压力室压入型腔内，通过所述预留流道，高温橡胶液体将骨架在型腔中的上、下部分直接连接起来；步骤三、通过橡胶硫化工艺达到骨架与橡胶件紧密结合的目的。本发明方法能够使得骨架含骨架橡胶密封件的内部结构更紧密，同时，简化生产流程，提高生产效率。

Description

一种含骨架橡胶密封件的制备方法
技术领域
本发明涉及一种含骨架橡胶密封件的制备方法，属于橡胶制品领域。
背景技术
橡胶制品是现代工业重要的组成部分，在航空、汽车、仪器、仪表、家电和包装工业中都起着广泛的应用。其中，骨架橡胶件广泛应用于汽车与航空零部件。而在现代含骨架含骨架橡胶密封件制备方法中，采用胶粘剂喷涂法，既工序复杂又不环保。
现有的制备方法中，在制作金属骨架完成后，工人需要手工在金属骨架上喷涂胶粘剂，胶粘剂多为开姆洛克粘合剂，通过粘合剂将金属骨架固定在橡胶制品中。此方法增加了工序，降低了生产效率，提高了生产成本，并且粘合剂多为有污染的化工制品，不符合欧盟环保法令，同时对操作工人也有较大的身体伤害。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提出一种无粘胶剂的含骨架橡胶密封件的制备方法，使骨架预留流道与模具现有预留流道形成新的浇注系统。该种方法能够提高产品品质，使得骨架含骨架橡胶密封件的内部结构更紧密，力学性能更强；同时，简化生产流程，省去了人工或是机器喷涂粘胶剂的工艺流程，降低了生产成本，大大提高了生产效率，同时也达到了环保要求。
为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：
一种含骨架橡胶密封件的制备方法，包括如下几个步骤：
步骤一、预先在骨架上开设出供高温橡胶液穿过的预留流道；
步骤二、将步骤一中开设有预留流道的骨架作为模具镶件直接放置在橡胶模具动模型腔中的型芯上，高温橡胶液体通过浇口，直接穿过骨架上的预留流道，快速将腔体浇注，待动静模合模后，将高温橡胶液体通过注塑机压力室压入型腔内，通过所述预留流道，高温橡胶液体将骨架在型腔中的上、下部分直接连接起来；
步骤三、通过橡胶硫化工艺，达到骨架与橡胶件紧密结合的目的。
所述骨架为金属骨架、碳纤维材质骨架或有机高分子材料骨架。
所述预留流道为在骨架上等间距布置的若干孔。
所述孔的直径为8mm~12mm。
通过冲压设备在骨架上冲预留流道。
本发明的有益效果是：
这种方法生产出的骨架橡胶件由于无粘胶剂的喷涂，大大减少了模具注塑生产中因高温橡胶液体在型腔中填充时间长、排气不畅导致的气泡产生。进而使得内部结构更紧密，力学性能更强。更有效降低了产品报废率。省去了人工或是机器反复喷涂粘胶剂的工艺流程，简化生产流程，降低了生产成本，大大提高了生产效率，同时也达到了环保要求。
附图说明
图1为本发明开有预留流道的骨架立体图；
图2为本发明开有预留流道的骨架主视图；
图3为包覆有橡胶件的产品结构示意图；
图4为骨架放置在橡胶模具动模的预留产品位置中后的结构示意图；
图5为图4的侧剖视图；
其中，
1为骨架；
2为预留流道；
3为产品孔；
4为含骨架橡胶密封件；
5为型芯；
6为型腔。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明含骨架橡胶密封件的制备方法进行详细说明。
一种含骨架橡胶密封件的制备方法，包括如下步骤：
第一步：制作金属骨架，以一般含骨架橡胶密封件为例，金属骨架厚度为1mm,长度70mm,宽度50mm的环形垫片。根据垫片大小进行预留流道的冲压，预留流道直径一般为12mm，按照垫片形状成环形分布，每个预留流道之间间距为20mm。
在产品所必须的孔四周，需要成环状多打预留流道，使得制作出的橡胶件更加紧密贴合符合技术要求。
第二步：将制作好的带有预留流道的金属骨架直接放置在橡胶模具动模的预留产品位置中，之后将定模与动模相合，进行硫化，硫化时间和传统方案硫化时间保持不变（大约为80s），待硫化成型后，直接将成品取出即可。
具体是：将第一步中开设有预留流道的骨架作为模具镶件直接放置在橡胶模具动模型腔中的型芯上，高温橡胶液体通过浇口，直接穿过骨架上的预留流道，快速将腔体浇注。
进一步，骨架上预留流道与模具现有预留流道形成新的浇注系统。
与传统制备方法相比，省去现有工艺中骨架粘胶剂充分凉干后才能放在动模型腔的过程。
待动静模合模后，需要将高温橡胶液体通过注塑机压力室压入型腔内，通过所述预留流道，高温橡胶液体将骨架在型腔中的上、下部分直接连接起来。
本发明一种含骨架橡胶密封件的制备方法，省去了传统制备工艺中的人工粘胶剂喷涂步骤，进一步提出了用冲压预留流道的方法代替原有的人工喷涂繁琐方案。巧妙的用预留流道将模具型腔上、下部分相连，高温橡胶液体通过压室压入型腔内，通过预留流道，高温橡胶液体将金属骨架在型腔中的上下部分连接起来。
进一步的，通过橡胶硫化冷却，橡胶成功将金属骨架上下部分相粘合。
本发明方法不仅省去了由人工进行粘胶剂喷涂的繁琐，更能有效的控制产品质量，减少由于工人操作造成的产品质量不一的问题。
作为本发明含骨架橡胶密封件的制备方法的进一步优选，所述骨架为金属骨架、碳纤维材质骨架或有机高分子材料骨架。有机高分子材料如聚亚苯基聚合
由于现有的粘胶剂，如开姆洛克粘合剂是一种具有污染的化工产品，通过所述的无粘胶剂制备方法，也很好的符合了现行的欧盟环保标准。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种含骨架橡胶密封件的制备方法，其特征在于，包括如下几个步骤：
步骤一、预先在骨架上开设出供高温橡胶液穿过的预留流道；
步骤二、将步骤一中开设有预留流道的骨架作为模具镶件直接放置在橡胶模具动模型腔中的型芯上，高温橡胶液体通过浇口，直接穿过骨架上的预留流道，快速将腔体浇注，待动静模合模后，将高温橡胶液体通过注塑机压力室压入型腔内，通过所述预留流道，高温橡胶液体将骨架在型腔中的上、下部分直接连接起来；
步骤三、通过橡胶硫化工艺，达到骨架与橡胶件紧密结合的目的。
2.根据权利要求1所述的含骨架橡胶密封件的制备方法，其特征在于，所述骨架为金属骨架、碳纤维材质骨架或有机高分子材料骨架。
3.根据权利要求1所述的含骨架橡胶密封件的制备方法，其特征在于，所述预留流道为在骨架上等间距布置的若干孔。
4.根据权利要求3所述的含骨架橡胶密封件的制备方法，其特征在于，所述孔的直径为8mm~12mm。
5.根据权利要求1所述的含骨架橡胶密封件的制备方法，其特征在于，通过冲压设备在骨架上冲预留流道。
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