CN108637280A - 一种车床配套用钢管自动上下料系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管加工生产技术领域，尤其涉及本发明提供了一种车床配套用钢管自动上下料系统，包括车床、机架、传输组件、换位组件及推送组件，所述传输组件包括分别用于钢管供给和钢管输出的上料部和落料部；所述换位组件包括多个用于钢管限位的限位部以及驱动该限位部与所述上料部和落料部间断连通的传动部；所述推送组件设置于所述限位部的一端且远离所述车床，其包括将处于所述落料部内的钢管转移至所述车床上的推送部以及驱动所述传动部运转的连接部；通过推送部对钢管进行定向过程中实现对钢管的紧固加持及自动上料输出，解决现有技术中存在的由于光管上料效率低而造成生产效率低的技术问题。

Description

一种车床配套用钢管自动上下料系统

技术领域

本发明涉及管材加工生产技术领域，尤其涉及一种车床配套用钢管自动上下料系统。

背景技术

目前钢管加工在各行各业中得到广泛使用，而现阶段对于钢管端部加工，多以人工或者机械吊装方式进行上下料，特别对于大批量生产的钢管材料；使得人工劳动强大高的同时，生产成本增大，不利于企业发展。

中国专利号为2016203832894所公开的一种钢管自动上料物流装置，包括机架、曲臂、上料油缸、脱料油缸、开槽托架及物流架升降油缸，所述物流架升降油缸安装在机架的顶端，曲臂活动安装在物流架升降油缸的顶端，曲臂包括送料端及出料端，所述送料端及出料端相连接构成一V字形结构，送料端与出料端的连接处设置有一曲臂轴，曲臂轴两端分别与上料油缸及脱料油缸连接，所述开槽托架设置在曲臂的一侧。

上述技术方案通过设置可旋转的V字形的曲臂结构，通过曲臂的摆动实现物料的自动上料，而其将加工后的物料输出过程中需要人工将加工后的物料移除曲臂后才能进行下一个物料的上料；而由于有人工参与导致在大批量生产过程中，由于人员体力有限，因此其极大限制了钢管生产效率。因此上述技术方案功能简单且生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种车床配套用钢管自动上下料系统，通过推送部对钢管进行定向过程中实现对钢管的紧固加持及自动上料输出，解决现有技术中存在的由于钢管上料效率低而造成生产效率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种车床配套用钢管自动上下料系统，包括车床、设于该车床的尾端的机架，其特征在于，还包括设置于所述机架上的：

传输组件，所述传输组件包括分别用于钢管供给和钢管输出的上料部和落料部；

换位组件，所述换位组件包括多个用于钢管限位的限位部以及驱动该限位部与所述上料部和落料部间断连通的传动部；及

推送组件，所述推送组件设置于所述限位部的一端且远离所述车床，其包括将处于所述落料部内的钢管转移至所述车床上的推送部以及驱动所述传动部运转的连接部。

其中,所述传输组件与推送组件对钢管的转移方向相互垂直设置，所述推送部与所述车床上的旋转卡盘沿水平方向同轴设置。

作为改进,所述上料部与所述落料部均为倾斜设置的平板结构设置，所述换位组件设置于所述上料部与落料部之间。

作为改进,所述换位组件还包括：

转棍，所述转棍为圆柱体结构且转动设置，所述限位部沿该转棍的轴向方向水平贯穿设置；及

连接口，所述连接口开设于该转棍的圆周面上且连通所述限位部与外部，该连接口与钢管的直径配合设置。

作为改进,所述限位部绕所述转棍的轴向均布设置，该限位部为扇形腔体设置，其包括定位区以及位于该定位区两侧的导向区和承接区，所述定位区与钢管的外圆周面相适配，所述导向区和承接区分别与所述定位区圆弧过渡连接；所述连接口开设于所述导向区的一侧且与其连通。

其中,所述传动部包括与所述转棍传动连接设置的传动件A及驱动该传动件A间断定向旋转的传动件B，该传动件B与所述连接部间断传动连接设置；所述传动件B为棘轮结构设置。

作为改进,所述连接部为水平设置且沿所述推送部的运动方向延伸设置的齿条。

作为改进,所述推送部固定设置于所述机架上且位于其外侧，其包括固定设置的推送件、经该推送件驱动往复运动的移动杆、设置于该移动杆的端部对处于所述限位部内的钢管进行定位紧固的夹持件，所述连接部固定设置于所述移动杆上且与其间隔平行设置。

其中,所述夹持件包括转动设置于所述移动杆的端部的转盘以及设置于该转盘端面上且远离所述移动杆的定位锥，该定位锥呈锥形结构设置。

另外,所述定位锥包括多个沿其轴线均布间隔设置的弹片，该弹片的一端固定设置于所述转盘上，另一端自由设置，且其中心位置形成收缩区。

本发明的有益效果：

(1)在本发明中传输组件、换位组件及推送组件的特殊结构设置，使推送部对处于限位部内的钢管进行推送过程中进行钢管的定位及紧固，实现钢管的快速准确夹持；结合推送部复位过程中夹持件与钢管的快速分离及限位部的定向旋转，实现钢管加工过程中的自动上料、转移及卸料输出；解决现有技术中存在的生产效率低下的技术问题。

(2)在本发明中通过上料部与落料部及换位组件的特殊结构设置，使换位组件在转动过程中使处于上料部上的钢管自动进入定位区内，实现对钢管的位置定位，确保与定位锥的准确配合，结合落料部的结构和位置设置，实现钢管加工后的自动滚落输出，从而实现钢管的自动上下料生产。

(3)在本发明中通过推送件驱动定位锥移动过程中，定位锥经钢管反作用力进入其内部，由弹片的弹性张力对钢管进行定位紧固后，推动钢管移动至车床内后，经车床进行加工；加工结束后，推送件带动定位锥复位，并将钢管带至限位部内后，钢管经机架格挡，使定位锥与钢管分离后，实现定位锥对钢管的自动定位紧固及分离。

综上所述，本发明具有结构简单、生产效率高、生产稳定等优点；尤其涉及一种车床配套用钢管自动上下料系统。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为换位组件剖视结构示意图；

图3为本发明正视图；

图4为本发明俯视图；

图5为本发明换位组件状态示意图之一；

图6为图5中A处放大示意图；

图7为传动部局部放大结构示意图；

图8为图7中B处放大示意图；

图9为实施例二中的涂抹部局部放大结构示意图；

图10为实施例二中的涂油组件正视局部放大示意图；

图11为实施例二中的涂油组件状态图之一；

图12为实施例二中的涂油组件状态图之二。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1、2和3所示，一种车床配套用钢管自动上下料系统，包括车床1、设于该车床1的尾端的机架2，其特征在于，还包括设置于所述机架2上的：

传输组件3，所述传输组件3包括分别用于钢管供给和钢管输出的上料部31和落料部32；处于上料部31上的钢管经推送组件5推送至车床1上经其加工后，再经推送组件5待会后经换位组件4将加工后的钢管转移至落料部32上输出；

换位组件4，所述换位组件4包括多个用于钢管限位的限位部41以及驱动该限位部41与所述上料部31和落料部32间断连通的传动部42；在本实施例中，作为一种优选方案，限位部41的数量为四个，其经连接部52驱动传动部42定向旋转，实现限位部41分别与上料部31和落料部32的间断连通，进而实现自动上料及落料；及

推送组件5，所述推送组件5设置于所述限位部41的一端且远离所述车床1，其包括将处于所述落料部32内的钢管转移至所述车床1上的推送部51以及驱动所述传动部42运转的连接部52。

其中,如图3和4所示，所述传输组件3与推送组件5对钢管的转移方向相互垂直设置，所述推送部51与所述车床1上的旋转卡盘11沿水平方向同轴设置；处于上料部31上的钢管经限位部41与上料部31连通后，钢管滚落于限位部41内，再经推送部51将钢管推送至车床1内，对其进行加工处理；加工接触后，钢管复位至限位部41内，经落料部32与限位部41连通时，钢管自由滚动进入落料部32上输出。

进一步的,如图2所示，所述上料部31与所述落料部32均为倾斜设置的平板结构设置，所述换位组件4设置于所述上料部31与落料部32之间。

进一步的,如图2和5所示，所述换位组件4还包括：

转棍43，所述转棍43为圆柱体结构且转动设置，所述限位部41沿该转棍43的轴向方向水平贯穿设置；及

连接口44，所述连接口44开设于该转棍43的圆周面上且连通所述限位部41与外部，该连接口44与钢管的直径配合设置；处于上料部31上的钢管经连接口44进入限位部41内后，经转棍43带动旋转至与车床1连通，再经推送部51将钢管定位紧固后推至车床1内，对其进行加工；加工接触后，钢管再经推送部51复位带回至限位部41内，再经转棍43带动旋转至与落料部32连通，钢管经连接口44滚落于落料部32上输出。

进一步的，如图2、5和6所示,所述限位部41绕所述转棍43的轴向均布设置，该限位部41为扇形腔体设置，其包括定位区411以及位于该定位区411两侧的导向区412和承接区413，所述定位区411与钢管的外圆周面相适配，所述导向区412和承接区413分别与所述定位区411圆弧过渡连接；所述连接口44开设于所述导向区412的一侧且与其连通；在钢管经连接口44进入限位部41后，落于承接区413内，再经转棍43旋转，钢棍进入定位区411内；加工结束后，钢管经转棍43旋转，使其由定位区411进入导向区412内后，经连接口44自由滚落于落料部32上。

其中,如图7所示，所述传动部42包括与所述转棍43传动连接设置的传动件A421及驱动该传动件A421间断定向旋转的传动件B422，该传动件B422与所述连接部52间断传动连接设置；所述传动件B422为棘轮结构设置；在本实施例中，通过推送部51与钢管接触之前，经连接部52驱动传动件B422旋转，同步经传动件B422驱动传动件A421带动转棍43旋转90°，将上一个加工后的钢管输出的同时进行钢管进料；当推送部51复位将加工后的钢管经机架2格挡留于限位部41内后，传动件B422与连接部52传动连接，经传动件B422棘轮特性，使得传动件A421不发生转动，从而实现推送部51往复运动过程中，驱动转棍43的定向间断旋转。

进一步的,如图7所示，所述连接部52为水平设置且沿所述推送部51的运动方向延伸设置的齿条。

进一步的,如图3和7所示，所述推送部51固定设置于所述机架2上且位于其外侧，其包括固定设置的推送件511、经该推送件511驱动往复运动的移动杆512、设置于该移动杆512的端部对处于所述限位部41内的钢管进行定位紧固的夹持件513，所述连接部52固定设置于所述移动杆512上且与其间隔平行设置；在本实施例中，连接部52延伸至限位部41的外部，推送件511运动过程中，连接部42沿连接口44的长度方向移动；作为一种优选推送件511为气缸、油缸或者能够提供往复运动的机构。

其中,如图7和8所示，所述夹持件513包括转动设置于所述移动杆512的端部的转盘5131以及设置于该转盘5131端面上且远离所述移动杆512的定位锥5132，该定位锥5132呈锥形结构设置；。

另外,如图7和8所示，所述定位锥5132包括多个沿其轴线均布间隔设置的弹片51321，该弹片51321的一端固定设置于所述转盘5131上，另一端自由设置，且其中心位置形成收缩区51322。

需要说明的使，通过推送件511驱动定位锥5132移动过程中，定位锥5132经钢管反作用力进入其内部，由弹片51321的弹性张力对钢管进行定位紧固后，推动钢管移动至车床1内后，经车床1进行加工；加工结束后，推送件511带动定位锥5132复位，并将钢管带至限位部41内后，钢管经机架2格挡，使定位锥5132与钢管分离后，实现定位锥对钢管的自动定位紧固及分离。

实施例二

如图3、9和10所示，与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：还包括涂油组件6，所述涂油组件6位于换位组件4和车床1之间，其包括以开合加持方式对加工后的钢管表明涂油处理的涂抹部61及控制该涂抹部61开合的控制部62，该涂抹部61上形成经加工后钢管通过的涂油空间63；在本实施例中，钢管经涂油空间63进入车床1内进行加工，经加工后，钢管经涂油空间63输出过程中，涂抹部61与加工后的钢管表面接触对其加工表面进行防锈油涂覆。

其中，如图9、10和11所示，所述涂抹部61包括呈对称结构且转动设置于机架2上的摆杆611、固定设置于该摆杆611端部且位于所述涂油空间63两侧的涂油刷612以及设置于所述摆杆611之间的拉伸弹簧613，所述摆杆611与所述控制部62传动连接设置；在本实施例中，涂油刷612为柔性且具有吸附特性的柔质材料设置，通过涂油刷612将吸附的防锈油液涂抹与加工后的钢管上；另外，在本实施例中设置有对涂抹部61进行防锈油供给的油管，防锈油经油管滴落于涂油刷612上。

另外,如图11和12所示，所述控制部62包括转动设置于所述机架1上且与所述连接部52间断传动连接的齿轮组A621、设置于该齿轮组A621的一侧且与其传动连接的凸轮622，该凸轮622位于所述摆杆611之间且与其接触设置，在本实施例中，通过连接部52在复位过程中驱动齿轮组A621转动，再经齿轮组A621带动凸轮622旋转，由凸轮622将摆杆611打开，实现涂油刷612的合拢；在连接部52在钢管进行推送过程中，驱动齿轮组A621旋转，同步带动凸轮622旋转，通过弹簧613以弹性力使摆杆611聚拢，实现涂油刷612之间的远离。

需要说明的使，如图9、11和12所示，通过控制部62与涂抹部61的特殊结构设置，结合推送部51的往复运动方式，使推送部51在对钢管进行推送及转移输出过程中，带动控制部62运转，使涂抹刷612的自动开合，实现加工后钢管的及时涂油，从而大大降低钢管加工部位与空气的直接接触时间，从而提高钢管的质量，同时减少后续对钢管的涂油生产，减少钢管加工周期，提高生产效率。

在本发明中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，如通过送料组件与上料组件的特殊结构设置，使磁芯A在转移过程中同步实现磁芯A、线圈体及磁芯B的快速装配，结合定位组件与上料组件及绕膜组件的传动设置，实现E字型电感的快速装配绕膜及输出的设计构思，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种车床配套用钢管自动上下料系统，包括车床(1)、设于该车床(1)的尾端的机架(2)，其特征在于，还包括设置于所述机架(2)上的：

传输组件(3)，所述传输组件(3)包括分别用于钢管供给和钢管输出的上料部(31)和落料部(32)；

换位组件(4)，所述换位组件(4)包括多个用于钢管限位的限位部(41)以及驱动该限位部(41)与所述上料部(31)和落料部(32)间断连通的传动部(42)；及

推送组件(5)，所述推送组件(5)设置于所述限位部(41)的一端且远离所述车床(1)，其包括将处于所述落料部(32)内的钢管转移至所述车床(1)上的推送部(51)以及驱动所述传动部(42)运转的连接部(52)。

2.根据权利要求1所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述传输组件(3)与推送组件(5)对钢管的转移方向相互垂直设置，所述推送部(51)与所述车床(1)上的旋转卡盘(11)沿水平方向同轴设置。

3.根据权利要求1所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述上料部(31)与所述落料部(32)均为倾斜设置的平板结构设置，所述换位组件(4)设置于所述上料部(31)与落料部(32)之间。

4.根据权利要求1所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述换位组件(4)还包括：

转棍(43)，所述转棍(43)为圆柱体结构且转动设置，所述限位部(41)沿该转棍(43)的轴向方向水平贯穿设置；及

连接口(44)，所述连接口(44)开设于该转棍(43)的圆周面上且连通所述限位部(41)与外部，该连接口(44)与钢管的直径配合设置。

5.根据权利要求4所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述限位部(41)绕所述转棍(43)的轴向均布设置，该限位部(41)为扇形腔体设置，其包括定位区(411)以及位于该定位区(411)两侧的导向区(412)和承接区(413)，所述定位区(411)与钢管的外圆周面相适配，所述导向区(412)和承接区(413)分别与所述导向区(411)圆弧过渡连接；所述连接口(44)开设于所述导向区(412)的一侧且与其连通。

6.根据权利要求4所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述传动部(42)包括与所述转棍(43)传动连接设置的传动件A(421)及驱动该传动件A(421)间断定向旋转的传动件B(422)，该传动件B(422)与所述连接部(52)间断传动连接设置；所述传动件B(422)为棘轮结构设置。

7.根据权利要求1所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述连接部(52)为水平设置且沿所述推送部(51)的运动方向延伸设置的齿条。

8.根据权利要求1所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述推送部(51)固定设置于所述机架(2)上且位于其外侧，其包括固定设置的推送件(511)、经该推送件(511)驱动往复运动的移动杆(512)、设置于该移动杆(512)的端部对处于所述限位部(41)内的钢管进行定位紧固的夹持件(513)，所述连接部(52)固定设置于所述移动杆(512)上且与其间隔平行设置。

9.根据权利要求8所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述夹持件(513)包括转动设置于所述移动杆(512)的端部的转盘(5131)以及设置于该转盘(5131)端面上且远离所述移动杆(512)的定位锥(5132)，该定位锥(5132)呈锥形结构设置。

10.根据权利要求9所述的一种车床配套用钢管自动上下料系统，其特征在于,所述定位锥(5132)包括多个沿其轴线均布间隔设置的弹片(51321)，该弹片(51321)的一端固定设置于所述转盘(5131)上，另一端自由设置，且其中心位置形成收缩区(51322)。