CN108626466B - 驱动电路、电磁排气阀、排气方法和烹饪器具 - Google Patents

驱动电路、电磁排气阀、排气方法和烹饪器具 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种驱动电路、电磁排气阀、排气方法和烹饪器具，其中，驱动电路包括：感性组件，感性组件的第一端连接至驱动信号的输出端，感性组件的第二端连接至负载输入端；第一电解电容，第一电解电容的正极端连接至感性组件的第二端，第一电解电容的负极端接地，其中，负载输入端的负载电压与驱动信号的占空比正相关，感性组件包括一个电感和/或多个串联/并联的电感。通过本发明技术方案，排气前进行声音提醒，并调节电磁排气阀的打开程度由小及大，控制电磁排气阀的排气声音由弱变强，让用户提前预知电压力锅即将排气，对噪音有心理预期，不再会被突然的排气声所惊扰。

Description

驱动电路、电磁排气阀、排气方法和烹饪器具
技术领域
本发明涉及电控技术领域，具体而言，涉及一种驱动电路、一种电磁排气阀、一种排气方法和一种烹饪器具。
背景技术
在相关技术中，电压力锅采用自动排气沸腾技术，该技术的核心就是控制排汽装置自动间歇式的排汽让锅内产生沸腾的效果，使锅内食物充分翻滚时得以更均匀地受热。
但是，由于烹饪过程压力锅内部处于高压封闭状态，电磁排气阀的突然打开产生较大排气声容易惊吓到用户。
因此，如何避免突然的剧烈排气声对用户造成的惊扰成为亟待解决的技术问题。
发明内容
为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提出一种驱动电路。
本发明的另一个目的在于提供一种电磁排气阀。
本发明的另一个目的在于提出一种排气方法。
本发明的另一种目的在于提供一种烹饪器具。
为实现上述目的，根据本发明的技术方案，提出了一种驱动电路，包括：感性组件，感性组件的第一端连接至驱动信号的输出端，感性组件的第二端连接至负载输入端；第一电解电容，第一电解电容的正极端连接至感性组件的第二端，第一电解电容的负极端接地，其中，负载输入端的负载电压与驱动信号的占空比正相关，感性组件包括一个电感和/或多个串联/并联的电感。
在该技术方案中，通过在驱动电路中设置感性组件和第一电解电容，并且感性组件的第一端连接至驱动信号的输出端，感性组件的第二端连接至负载输入端，负载输入端的负载电压其实为第一电解电容的正极端电势，而由于第一电解电容的充电电压与充电时间正相关，因此，输出至电磁排气阀的负载电压也是随时间增长而升高的，而负载电压施加于电磁线圈产生的电磁力推动电磁排气阀进行排气，负载电压与排气量也是正相关，也即，排气量是逐渐提高的，有效地避免了突然以最高负载电压排气对用户造成惊扰。
其中，电解电容的正极端电势的一种最常用公式如下所示：
Figure BDA0001249947420000021
u表征电解电容的正极端电势，U表征充电电压值，e表征自然底数，t表征充电时间，τ表征由电路元件决定的衰减常数。
其中，感性组件可以包括一个或多个电感元件，和/或串联其他电路元件，但是感性组件的等效输出电阻体现为感抗特性，以降低噪声信号对电解电容的损伤。
感性组件可以是一个电感值为1.3mH的工字电感，第一电解电容的电容值可以设为100uF，充电电压为25V。
在上述技术方案中，优选地，还包括：第一单向阻性元件，第一单向阻性元件的阳极接地，第一单向阻性元件的负极连接至感性组件的第一端；第一功率开关，串联于第一二极管和直流源之间，第一功率开关的驱动端获取第一导通信号时导通，驱动信号为所述第一单向阻性元件的分压值。
在该技术方案中，通过设置驱动电路还包括串联的第一单向阻性元件和第一功率开关，其实质是在第一功率开关导通时，第一功率开关和第一单向阻性元件进行分压，由于第一功率开关的导通电压通常小于1伏特，例如，硅三极管的导通电压为0.3伏特，锗三极管的导通电压为0.1伏特，另外，由于第一单向阻性元件是反接的，因此，第一单向阻性元件呈现高阻，分压也远大于导通电压，因此，驱动信号接近于直流源的电压，也即第一电解电容的正极端电势随时间逐渐升高至接近于直流源的电压，避免了突然以最高负载电压排气对用户造成惊扰。
其中，直流源的电压范围可以为0～25伏特。
在上述任一项技术方案中，优选地，第一单向阻性元件为第一二极管。
在该技术方案中，第一二极管的工作电流为1A，工作电压为600V。
在上述任一项技术方案中，优选地，第一功率开关为PNP型功率管时，PNP型功率管的发射极连接至直流源，PNP型功率管的集电极连接至感性组件的第一端，PNP型功率管的基极作为第一功率开关的驱动端。
在该技术方案中，通过设置第一功率开关为PNP型功率管，在PNP型功率管的基极与发射极之间反偏，且PNP型功率管的集电极与基极之间也反偏，此时PNP型功率管导通，第一单向阻性元件分压接近于直流源的电压，并且由于PNP型功率管的快速响应特性和反向恢复特性，可以更准确地控制第一电解电容的充电时间，也即更准确地控制电磁排气阀输入电压的升高速率。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第二电解电容，第二电解电容的正极端连接至PNP型功率管的发射极，第二电解电容的负极端接地，用于滤除直流源中的噪声。
在该技术方案中，通过设置第二电解电容并连接至直流源，能够有效减少直流源中的噪声，提升了电路的可靠性。
对比于普通电容的而言，第二电解电容的容量更大，等效串联电感更大，且低频特性更好，能更有效滤除低频纹波。
其中，第二电解电容的电容值可以设为100uF，充电电压为25V。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第一电阻组件、第二电阻组件和第二功率开关，依次串联连接于直流源与地线之间，第一电阻组件与第二电阻组件的公共端连接至第一功率开关的驱动端，其中，第二功率开关的驱动端获得第二导通信号时导通，第二电阻组件和所述第二功率开关的负载电压作为第一导通信号输出至所述第一功率开关的驱动端。
在该技术方案中，通过设置串联的第一电阻组件、第二电阻组件和第二功率开关，并且第二电阻组件和所述第二功率开关的负载电压作为第一导通信号输出至所述第一功率开关的驱动端，其实是将第二功率开关作为第一功率开关的上一级开关，也即以多级开关的方式避免纹波电流对驱动电路的影响，进一步地，提高了驱动电路的可靠性。
其中，第一电阻组件的等效阻值大于第二电阻组件的等效阻值的两倍以上，以保证第一电阻组件的分压高于第二电阻组件和第二功率开关的分压和，进而输出至第二功率开关的驱动端为低电平信号。
通常，采用标准集总元件作为第一电阻组件和第二电阻组件，将第一电阻组件的阻值设为10K欧姆，第二电阻组件的阻值设为1K欧姆。
在上述任一项技术方案中，优选地，第二功率开关为NPN型功率管时，NPN型功率管的发射极接地，NPN型功率管的集电极连接至第二电阻组件，NPN型功率管的基极作为所述第二功率开关的驱动端。
在该技术方案中，通过设置第二功率开关为NPN型功率管，在NPN型功率管的基极与发射极之间正偏，且NPN型功率管的集电极与基极之间也正偏，此时NPN型功率管导通，NPN型功率管和第二电阻组件的分压为低电压，进而触发PNP型功率管导通，多级开关控制第一电解电容的充电时间，进一步地，提高了驱动电路控制的准确性和可靠性。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：脉冲发生器，连接至NPN型功率管的基极，脉冲发生器输出的调制脉冲信号作为所述NPN型功率管的导通信号。
在该技术方案中，通过设置脉冲发生器，可以简单地通过设置高电平信号的占空比来依次控制第二功率开关和第一功率开关的导通，也即通过高电平信号的占空比来间接控制第一电解电容的充电时间，提高电磁排气阀的负载电压的升高过程，而不必设置复杂的软件控制算法(设置负载电压的初始值和步进值)，简化了本发明的驱动电路的实现方案，并且降低了硬件维护成本。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第一旁路电容，并联连接至第一电解电容的两端，用于滤除负载电压中的噪声。
在该技术方案中，通过设置第一旁路电容并联至第一电解电容的两端，既能提高滤除纹波噪声的能力，优化了第一电解电容的充电过程的可靠性。
其中，第一旁路电容的电容值可以为104uF，耐压可以为50V。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：串联连接的第一分压电阻和第二分压电阻，并联连接至第一电解电容的两端，第一分压电阻和第二分压电阻的公共端输出电压采样信号。
在该技术方案中，通过设置串联的第一分压电阻和第二分压电阻，并且根据输出电压采样信号监控电磁排气阀的负载电压，可以用于调节脉冲发生器的输出信号的占空比，也可以用于触发电磁排气阀内部的过压保护模块工作，另外，还可以根据采样的负载电压的大小生成提示信息。
其中，第一分压电阻和第二分压电阻可以分别设为10K欧姆和1K欧姆。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第二旁路电容，并联连接至第二分压电阻的两端，用于滤除电压采样信号中的噪声。
在该技术方案中，通过设置第二旁路电容，能够提高电压采样信号的可靠性和准确性。
其中，第二旁路电容的电容值可以为104uF，耐压可以为50V。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第二单向阻性元件，串联连接至所述电磁排气阀的负载输入端和地线之间。
在该技术方案中，通过设置第二单向阻性元件，对电磁排气阀起到分流保护的作用，进一步地提高了驱动电路的可靠性。
在上述任一项技术方案中，优选地，第二单向阻性元件为第二二极管，所述第二二极管的阳极接地，所述第二二极管的阴极连接至所述电磁排气阀的负载输入端。
根据本发明第二方面，还提出了一种电磁排气阀，包括：磁性组件，可移动地设于电磁排气阀的排气通道中；如上述任一项技术方案所述的驱动电路；电磁线圈，作为电磁排气阀的负载输入端连接至驱动电路，电磁线圈套设磁性组件设置，电磁线圈获取驱动电路输出的负载电压，负载电压与排气通道的排气量正相关。
在该技术方案中，磁性组件设于电磁排气阀的排气通道中，且可在其中移动，通过设置驱动电路对电磁排气阀提供渐升的负载电压，电磁排气阀的负载输入端负载是电磁线圈，且套设磁性组件设置，电磁线圈获取驱动电路的输出电压值，控制可移动的磁性组件，且负载电压与排气通道的排气量正相关，调节电磁排气阀的打开程度由小及大，控制电磁排气阀的排气声音由弱变强，让用户提前预知电压力锅即将排气，对噪音有心理预期，不再会被突然的排气声所惊扰。
具体地，驱动电路调节输出电压值逐渐增大，电磁排气阀的输入负载即电磁线圈控制电磁组件位置发生移动，使得电磁排气阀打开程度逐渐增大，此时，电磁排气阀的排气声音也相应的由弱变强。
其中，电磁阀排气原理为，电磁阀的电磁线圈通电产生磁场，磁场对排气阀有个向上的作用力N1，N1大小与电磁阀通电电压大小有关，电压越大，其对排气阀的作用力越大，当压力锅内的蒸汽压力产生的推力，加上电磁阀的作用力N1，大于排气阀本身的重力时，排气阀就打开进行排气，N1越大，排气阀的打开程度就越大，排气声音也越大。
根据本发明第三方面，还提出了一种排气方法，包括：确定排气时的初始压力值；根据初始压力值所属的压力值档位，确定初始压力值对应的负载电压；控制上述任一项技术方案所述的驱动电路输出负载电压。
在该技术方案中，通过根据初始压力值所属的压力值档位来确定负载电压，能够根据排气量的实际需求确定对应的负载电压，尽量避免突然排气惊扰用户，同时也要尽量缩短排气时间，以提升用户的使用体验。
具体地，在排气量对应的初始压力值较大时，直接以最大负载电压进行排气，此时排气量最大会惊扰用户，因此，可以通过本发明的驱动电路控制负载电压渐变升高。
另外，在排气量对应的初始压力值较小时，即使直接以最大负载电压排气，排气的声音也不会惊扰用户，因此，此时，可以控制驱动电路快速输出最大负载电压，缩短排气时间以减小用户的等待时间。
在上述技术方案中，优选地，根据初始压力值所属的压力值档位，确定初始压力值对应的负载电压，具体包括：在检测到初始压力值小于预设压力值时，确定初始压力值属于压力值档位中的低档位；在低档位下，设置初始压力值对应的负载电压为预设最大电压值，其中，预设最大电压值对应的排气时间为预设最大排气时间。
在该技术方案中，通过在低档位下，设置初始压力值对应的负载电压为预设最大电压值，为了以最快速度输出最大负载电压，将驱动电路的第一电解电容的充电时间最大化，也即连续充电。
在上述任一项技术方案中，优选地，根据初始压力值所属的压力值档位，确定初始压力值对应的负载电压，具体包括：在检测到初始压力值大于或等于预设压力值时，确定初始压力值属于压力值档位中的高档位；在高档位下，控制初始压力值对应的负载电压按照预设的电压时间曲线逐渐升高，至达到预设最大电压值。
在该技术方案中，通过在高档位下，控制初始压力值对应的负载电压按照预设的电压时间曲线逐渐升高，至达到预设最大电压值，能够有效地降低排气过程对用户的惊扰，也即排气量从小至大，通过控制第一电解电容的充电时间，来控制排气速度。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：预设的电压时间曲线包括第一电压曲线和第二电压曲线，第一电压曲线的持续时间为第一档位排气时间，第二电压曲线的持续时间为第二档位排气时间，其中，第一档位排气时间的结束时刻为第二档位排气时间的起始时刻，第二档位排气时间的结束时刻为预设最大排气时间的起始时刻。
在该技术方案中，第一电压曲线和第二电压曲线对应的占空比不相同，占空比越大，第一电解电容的有效充电时间越长。
在上述任一项技术方案中，优选地，第一档位排气时间和/或第二档位排气时间的时间范围为0～2秒。
在该技术方案中，通过设置第一档位排气时间和/或第二档位排气时间的时间范围为0～2秒，在0～4秒内将负载电压升高至最大负载电压，避免了直接以最大负载电压排气对用户造成惊扰。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第一电压曲线对应的驱动信号的占空比为5:32。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第二电压曲线对应的驱动信号的占空比为10:32。
根据本发明的第四方面，还提出了一种烹饪器具，包括：如上述任一项技术方案所述的驱动电路；和/或如上述任一项技术方案所述的电磁排气阀；和/或采用上述任一项技术方案所述的排气方法进行排气。
通过以上技术方案，通过在驱动电路中设置感性组件和第一电解电容，并且感性组件的第一端连接至驱动信号的输出端，感性组件的第二端连接至负载输入端，负载输入端的负载电压其实为第一电解电容的正极端电势，而由于第一电解电容的充电电压与充电时间正相关，因此，输出至电磁排气阀的负载电压也是随时间增长而升高的，而负载电压施加于电磁线圈产生的电磁力推动电磁排气阀进行排气，负载电压与排气量也是正相关，也即，排气量是逐渐提高的，有效地避免了突然以最高负载电压排气对用户造成惊扰。
附图说明
图1示出了根据本发明的一个实施例的驱动电路的示意图；
图2示出了根据本发明的另一个实施例的驱动电路的示意图；
图3示出了根据本发明的再一个实施例的驱动电路的示意图；
图4示出了根据本发明的一个实施例的排气方法的示意流程图；
图5示出了根据本发明的另一个实施例的排气方法的示意流程图；
图6示出了根据本发明的一个实施例的电压时间曲线的示意图；
图7示出了根据本发明的一个实施例的电磁排气阀的示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用第三方不同于在此描述的第三方方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
图1示出了根据本发明的一个实施例的驱动电路的示意图。
图2示出了根据本发明的另一个实施例的驱动电路的示意图。
图3示出了根据本发明的再一个实施例的驱动电路的示意图。
下面结合图1至图3对根据本发明的驱动电路的多个实施例进行具体说明。
实施例1.1：
如图1所示，根据本发明的一个实施例的驱动电路，包括：感性组件L，感性组件L的第一端连接至驱动信号的输出端，感性组件L的第二端连接至负载输入端；第一电解电容E1，第一电解电容E1的正极端连接至感性组件L的第二端，第一电解电容E1的负极端接地，其中，负载输入端的负载电压Vin与驱动信号的占空比正相关，感性组件包括一个电感和/或多个串联/并联的电感。
在该技术方案中，通过在驱动电路中设置感性组件L和第一电解电容E1，并且感性组件L的第一端连接至驱动信号的输出端，感性组件L的第二端连接至负载输入端，负载输入端的负载电压Vin其实为第一电解电容E1的正极端电势，而由于第一电解电容E1的充电电压与充电时间正相关，因此，输出至电磁排气阀的负载电压Vin也是随时间增长而升高的，而负载电压Vin施加于电磁线圈产生的电磁力推动电磁排气阀进行排气，负载电压Vin与排气量也是正相关，也即，排气量是逐渐提高的，有效地避免了突然以最高负载电压Vin排气对用户造成惊扰。
其中，电解电容的正极端电势的一种最常用公式如下所示：
Figure BDA0001249947420000091
u表征电解电容的正极端电势，U表征充电电压值，e表征自然底数，t表征充电时间，τ表征由电路元件决定的衰减常数。
其中，感性组件L可以包括一个或多个电感元件，和/或串联其他电路元件，但是感性组件L的等效输出电阻体现为感抗特性，以降低噪声信号对电解电容的损伤。
感性组件L可以是一个电感值为1.3mH的工字电感，第一电解电容E1的电容值可以设为100uF，充电电压为25V。
实施例1.2：
如图2所示，在实施例1.1的基础上，驱动电路还包括：第一单向阻性元件，第一单向阻性元件的阳极接地，第一单向阻性元件的负极连接至感性组件L的第一端；第一功率开关T1，串联于第一二极管D1和直流源Vcc之间，第一功率开关T1的驱动端获取第一导通信号时导通，驱动信号为所述第一单向阻性元件的分压值。
在该技术方案中，通过设置驱动电路还包括串联的第一单向阻性元件和第一功率开关T1，其实质是在第一功率开关T1导通时，第一功率开关T1和第一单向阻性元件进行分压，由于第一功率开关T1的导通电压通常小于1伏特，例如，硅三极管的导通电压为0.3伏特，锗三极管的导通电压为0.1伏特，另外，由于第一单向阻性元件是反接的，因此，第一单向阻性元件呈现高阻，分压也远大于导通电压，因此，驱动信号接近于直流源Vcc的电压，也即第一电解电容E1的正极端电势随时间逐渐升高至接近于直流源Vcc的电压，避免了突然以最高负载电压Vin排气对用户造成惊扰。
其中，直流源Vcc的电压范围可以为0～25伏特。
在上述任一项技术方案中，优选地，第一单向阻性元件为第一二极管D1。
在该技术方案中，第一二极管D1的工作电流为1A，工作电压为600V。
在上述任一项技术方案中，优选地，第一功率开关T1为PNP型功率管时，PNP型功率管的发射极e1连接至直流源Vcc，PNP型功率管的集电极c1连接至感性组件L的第一端，PNP型功率管的基极b1作为第一功率开关T1的驱动端。
在该技术方案中，通过设置第一功率开关T1为PNP型功率管，在PNP型功率管的基极b1与发射极e1之间反偏，且PNP型功率管的集电极c1与基极b1之间也反偏，此时PNP型功率管导通，第一单向阻性元件分压接近于直流源Vcc的电压，并且由于PNP型功率管的快速响应特性和反向恢复特性，可以更准确地控制第一电解电容E1的充电时间，也即更准确地控制电磁排气阀输入电压的升高速率。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第二电解电容E2，第二电解电容E2的正极端连接至PNP型功率管的发射极e1，第二电解电容E2的负极端接地，用于滤除直流源Vcc中的噪声。
在该技术方案中，通过设置第二电解电容E2并连接至直流源Vcc，能够有效减少直流源Vcc中的噪声，提升了电路的可靠性。
对比于普通电容的而言，第二电解电容E2的容量更大，等效串联电感更大，且低频特性更好，能更有效滤除低频纹波。
其中，第二电解电容E2的电容值可以设为100uF，充电电压为25V。
实施例1.3：
如图3所示，在实施例1.1和实施例1.2的基础上，驱动电路还包括：第一电阻组件R1、第二电阻组件R2和第二功率开关T2，依次串联连接于直流源Vcc与地线GND之间，第一电阻组件R1与第二电阻组件R2的公共端连接至第一功率开关T1的驱动端，其中，第二功率开关T2的驱动端获得第二导通信号时导通，第二电阻组件R2和所述第二功率开关T2的负载电压Vin作为第一导通信号输出至所述第一功率开关T1的驱动端。
在该技术方案中，通过设置串联的第一电阻组件R1、第二电阻组件R2和第二功率开关T2，并且第二电阻组件R2和所述第二功率开关T2的负载电压Vin作为第一导通信号输出至所述第一功率开关T1的驱动端，其实是将第二功率开关T2作为第一功率开关T1的上一级开关，也即以多级开关的方式避免纹波电流对驱动电路的影响，进一步地，提高了驱动电路的可靠性。
其中，第一电阻组件R1的等效阻值大于第二电阻组件R2的等效阻值的两倍以上，以保证第一电阻组件R1的分压高于第二电阻组件R2和第二功率开关T2的分压和，进而输出至第二功率开关T2的驱动端为低电平信号。
通常，采用标准集总元件作为第一电阻组件R1和第二电阻组件R2，将第一电阻组件R1的阻值设为10K欧姆，第二电阻组件R2的阻值设为1K欧姆。
在上述任一项技术方案中，优选地，第二功率开关T2为NPN型功率管时，NPN型功率管的发射极e2接地，NPN型功率管的集电极c2连接至第二电阻组件R2，NPN型功率管的基极b2作为所述第二功率开关T2的驱动端。
在该技术方案中，通过设置第二功率开关T2为NPN型功率管，在NPN型功率管的基极b2与发射极e2之间正偏，且NPN型功率管的集电极c2与基极b2之间也正偏，此时NPN型功率管导通，NPN型功率管和第二电阻组件R2的分压为低电压，进而触发PNP型功率管导通，多级开关控制第一电解电容E1的充电时间，进一步地，提高了驱动电路控制的准确性和可靠性。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：脉冲发生器，连接至NPN型功率管的基极b2，脉冲发生器输出的调制脉冲信号PWM作为所述NPN型功率管的导通信号。
在该技术方案中，通过设置脉冲发生器，可以简单地通过设置高电平信号的占空比来依次控制第二功率开关T2和第一功率开关T1的导通，也即通过高电平信号的占空比来间接控制第一电解电容E1的充电时间，提高电磁排气阀的负载电压Vin的升高过程，而不必设置复杂的软件控制算法(设置负载电压Vin的初始值和步进值)，简化了本发明的驱动电路的实现方案，并且降低了硬件维护成本。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第一旁路电容C1，并联连接至第一电解电容E1的两端，用于滤除负载电压Vin中的噪声。
在该技术方案中，通过设置第一旁路电容C1并联至第一电解电容E1的两端，既能提高滤除纹波噪声的能力，优化了第一电解电容E1的充电过程的可靠性。
其中，第一旁路电容C1的电容值可以为104uF，耐压可以为50V。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：串联连接的第一分压电阻r1和第二分压电阻r2，并联连接至第一电解电容E1的两端，第一分压电阻r1和第二分压电阻r2的公共端输出电压采样信号Vin_ad。
在该技术方案中，通过设置串联的第一分压电阻r1和第二分压电阻r2，并且根据输出电压采样信号Vin_ad监控电磁排气阀的负载电压Vin，可以用于调节脉冲发生器的输出信号的占空比，也可以用于触发电磁排气阀内部的过压保护模块工作，另外，还可以根据电压采样信号Vin_ad的大小生成提示信息。
其中，第一分压电阻r1和第二分压电阻r2可以分别设为10K欧姆和1K欧姆。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第二旁路电容C2，并联连接至第二分压电阻r2的两端，用于滤除电压采样信号中的噪声。
在该技术方案中，通过设置第二旁路电容C2，能够提高电压采样信号的可靠性和准确性。
其中，第二旁路电容C2的电容值可以为104uF，耐压可以为50V。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第二单向阻性元件，串联连接至所述电磁排气阀的负载输入端和地线GND之间。
在该技术方案中，通过设置第二单向阻性元件，对电磁排气阀起到分流保护的作用，进一步地提高了驱动电路的可靠性。
在上述任一项技术方案中，优选地，第二单向阻性元件为第二二极管D2，所述第二二极管D2的阳极接地，所述第二二极管D2的阴极连接至所述电磁排气阀的负载输入端。
图4示出了根据本发明的一个实施例的排气方法的示意流程图。
图5示出了根据本发明的另一个实施例的排气方法的示意流程图。
下面结合图4和图5对根据本发明的实施例的排气方法进行具体说明。
实施例2.1：
如图4所示，根据本发明的实施例的排气方法：步骤402，确定排气时的初始压力值；步骤404，根据初始压力值所属的压力值档位，确定初始压力值对应的负载电压；步骤406，控制上述任一项技术方案所述的驱动电路输出负载电压。
在该技术方案中，通过根据初始压力值所属的压力值档位来确定负载电压，能够根据排气量的实际需求确定对应的负载电压，尽量避免突然排气惊扰用户，同时也要尽量缩短排气时间，以提升用户的使用体验。
具体地，在排气量对应的初始压力值较大时，直接以最大负载电压进行排气，此时排气量最大会惊扰用户，因此，可以通过本发明的驱动电路控制负载电压渐变升高。
另外，在排气量对应的初始压力值较小时，即使直接以最大负载电压排气，排气的声音也不会惊扰用户，因此，此时，可以控制驱动电路快速输出最大负载电压，缩短排气时间以减小用户的等待时间。
在上述技术方案中，优选地，根据初始压力值所属的压力值档位，确定初始压力值对应的负载电压，具体包括：在检测到初始压力值小于预设压力值时，确定初始压力值属于压力值档位中的低档位；在低档位下，设置初始压力值对应的负载电压为预设最大电压值，其中，预设最大电压值对应的排气时间为预设最大排气时间。
在该技术方案中，通过在低档位下，设置初始压力值对应的负载电压为预设最大电压值，为了以最快速度输出最大负载电压，将驱动电路的第一电解电容的充电时间最大化，也即连续充电。
在上述技术方案中，优选地，根据初始压力值所属的压力值档位，确定初始压力值对应的负载电压，具体包括：在检测到初始压力值大于或等于预设压力值时，确定初始压力值属于压力值档位中的高档位；在高档位下，控制初始压力值对应的负载电压按照预设的电压时间曲线逐渐升高，至达到预设最大电压值。
在该技术方案中，通过在高档位下，控制初始压力值对应的负载电压按照预设的电压时间曲线逐渐升高，至达到预设最大电压值，能够有效地降低排气过程对用户的惊扰，也即排气量从小至大，通过控制第一电解电容的充电时间，来控制排气速度。
实施例2.2：
如图5所示，在实施例2.1的实施基础上，根据初始压力值所属的压力值档位，确定初始压力值对应的负载电压，具体包括：步骤502，启动排气，可以是根据用户预约排气指令进入排气进程，或根据即时的排气指令进入排气进程；步骤504，声音提醒，也即在进入排气进程的同时，以声音的形式提示用户；步骤506，以第一占空比D1输出负载电压，排气持续时间ΔT1；步骤508，以第二占空比D2输出负载电压，排气持续时间ΔT2，第一占空比D1小于第二占空比D2，也即逐渐增加负载电压的升高速率，以逐渐加大排气量；步骤510，以最大电压值驱动电磁排气阀持续工作时间ΔT3。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：预设的电压时间曲线包括第一电压曲线和第二电压曲线，第一电压曲线的持续时间为第一档位排气时间，第二电压曲线的持续时间为第二档位排气时间，其中，第一档位排气时间的结束时刻为第二档位排气时间的起始时刻，第二档位排气时间的结束时刻为预设最大排气时间的起始时刻。
在该技术方案中，第一电压曲线和第二电压曲线对应的占空比不相同，占空比越大，第一电解电容的有效充电时间越长。
在上述任一项技术方案中，优选地，第一档位排气时间和/或第二档位排气时间的时间范围为0～2秒。
在该技术方案中，通过设置第一档位排气时间和/或第二档位排气时间的时间范围为0～2秒，在0～4秒内将负载电压升高至最大负载电压，避免了直接以最大负载电压排气对用户造成惊扰。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第一电压曲线对应的驱动信号的占空比为5:32。
在上述任一项技术方案中，优选地，还包括：第二电压曲线对应的驱动信号的占空比为10:32。
实施例3
图6示出了根据本发明的一个实施例的电压时间曲线的示意图。
图7示出了根据本发明的一个实施例的电磁排气阀的示意图。
如图6和图7所示，根据本发明的一个实施例的电磁排气阀，包括：磁性组件(包括阀体)，可移动地设于电磁排气阀的排气通道中；如上述任一项技术方案所述的驱动电路；电磁线圈，作为电磁排气阀的负载输入端连接至驱动电路，电磁线圈套设磁性组件设置，电磁线圈获取驱动电路输出的负载电压，负载电压与排气通道的排气量正相关。
在该技术方案中，磁性组件设于电磁排气阀的排气通道中，且可在其中移动，通过设置驱动电路对电磁排气阀提供渐升的负载电压，电磁排气阀的负载输入端负载是电磁线圈，且套设磁性组件设置，电磁线圈获取驱动电路的输出电压值，控制可移动的磁性组件，且负载电压与排气通道的排气量正相关，调节电磁排气阀的打开程度由小及大，控制电磁排气阀的排气声音由弱变强，让用户提前预知电压力锅即将排气，对噪音有心理预期，不再会被突然的排气声所惊扰。
具体地，驱动电路调节输出电压值逐渐增大，电磁排气阀的输入负载即电磁线圈控制电磁组件位置发生移动，使得电磁排气阀打开程度逐渐增大，此时，电磁排气阀的排气声音也相应的由弱变强。
其中，电磁阀排气原理为，电磁阀的电磁线圈通电产生磁场，磁场对排气阀有个向上的作用力N1，N1大小与电磁阀通电电压大小有关，电压越大，其对排气阀的作用力越大，当压力锅内的蒸汽压力产生的推力，加上电磁阀的作用力N1，大于阀体的重力G时，排气阀就打开进行排气，如图7所示，N1越大，阀体向上移动的速度越快，也即工作的排气孔越多，此时，电磁排气阀的打开程度就越大，排气声音也越大，排气速度越来越快。
更为具体地，如图6所示，根据本发明的实施例的负载电压的施加过程包括：在持续时间ΔT1内，负载电压升高至V1，此时作用力N1等于重力G，可以根据V1生成提示信息，如声音提示、闪烁灯提示和振动提示等，继续进入第一占空比D1对应的持续时间ΔT2内，负载电压升高至V2，此时作用力N1大于重力G，阀体被向上推动以实现排气通道内的气体排出于排气孔，随着进入第二占空比D2对应的持续时间ΔT2内，负载电压升高至Vmax，此时作用力N1达到最大值，能够进行排气孔最多，此时排气速率最大，排气的持续时间ΔT3可用根据初始压力值确定，或根据压力传感器检测控制，例如，在压力传感器检测到排气过程中压力低于安全压力，则终止排气过程。
以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，考虑到相关技术中如何的技术问题，本发明提出了一种新的排气方案，通过在驱动电路中设置感性组件和第一电解电容，并且感性组件的第一端连接至驱动信号的输出端，感性组件的第二端连接至负载输入端，负载输入端的负载电压其实为第一电解电容的正极端电势，而由于第一电解电容的充电电压与充电时间正相关，因此，输出至电磁排气阀的负载电压也是随时间增长而升高的，而负载电压施加于电磁线圈产生的电磁力推动电磁排气阀进行排气，负载电压与排气量也是正相关，也即，排气量是逐渐提高的，有效地避免了突然以最高负载电压排气对用户造成惊扰。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种排气方法，适用于电磁排气阀，所述电磁排气阀包括磁性组件、驱动电路及电磁线圈，所述磁性组件可移动地设于所述电磁排气阀的排气通道中，所述电磁线圈作为所述电磁排气阀的负载输入端连接至所述驱动电路，所述电磁线圈套设所述磁性组件设置，所述电磁线圈在获取所述驱动电路输出的负载电压，所述负载电压与所述排气通道的排气量正相关；所述驱动电路的输出端连接至电磁排气阀的负载输入端，所述驱动电路包括感性组件和第一电解电容，所述感性组件的第一端连接至驱动信号的输出端，所述感性组件的第二端连接至所述负载输入端，所述第一电解电容的正极端连接至所述感性组件的第二端，所述第一电解电容的负极端接地，所述负载输入端的负载电压与所述驱动信号的占空比正相关，所述感性组件包括一个电感或多个电感，基于所述感性组件包括多个电感，所述多个电感串联和/或并联连接，其特征在于，所述排气方法包括：
确定排气时的初始压力值；
根据所述初始压力值所属的压力值档位，确定所述初始压力值对应的负载电压；
控制所述驱动电路输出所述负载电压；
根据所述初始压力值所属的压力值档位，确定所述初始压力值对应的负载电压，具体包括：
在检测到所述初始压力值小于预设压力值时，确定所述初始压力值属于所述压力值档位中的低档位；
在所述低档位下，设置所述初始压力值对应的负载电压为预设最大电压值，
其中，所述预设最大电压值对应的排气时间为预设最大排气时间。
2.根据权利要求1所述的排气方法，其特征在于，根据所述初始压力值所属的压力值档位，确定所述初始压力值对应的负载电压，具体包括：
在检测到所述初始压力值大于或等于预设压力值时，确定所述初始压力值属于所述压力值档位中的高档位；
在所述高档位下，控制所述初始压力值对应的负载电压按照预设的电压时间曲线逐渐升高，至达到所述预设最大电压值。
3.根据权利要求2所述的排气方法，其特征在于，还包括：
所述预设的电压时间曲线包括第一电压曲线和第二电压曲线，所述第一电压曲线的持续时间为第一档位排气时间，所述第二电压曲线的持续时间为第二档位排气时间，
其中，所述第一档位排气时间的结束时刻为所述第二档位排气时间的起始时刻，所述第二档位排气时间的结束时刻为所述预设最大排气时间的起始时刻。
4.根据权利要求3所述的排气方法，其特征在于，
所述第一档位排气时间和/或所述第二档位排气时间的时间范围为0～2秒。
5.根据权利要求3或4所述的排气方法，其特征在于，还包括：
所述第一电压曲线对应的驱动信号的占空比为5:32。
6.根据权利要求3或4所述的排气方法，其特征在于，还包括：
所述第二电压曲线对应的驱动信号的占空比为10:32。
7.一种烹饪器具，其特征在于，
所述烹饪器具采用如权利要求1至6中任一项所述的排气方法进行排气。
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