CN108620990A - 指板打磨装置和指板打磨方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种指板打磨装置和指板打磨方法，本发明提供的指板打磨装置包括工作台、打磨机构和推动机构，工作台上设置有指板放置槽和滑轨，打磨机构包括移动件和下压件，移动件与滑轨配合，下压件设有弧形面，推动机构包括直线驱动装置、推动件和限位件，推动件连接在直线驱动装置上，推动件上设置有长形槽，长形槽的延伸方向与指板放置槽的延伸方向相同，限位件设置在长形槽中，移动件上具有配合部，配合部在长形槽中滑动并由限位件限位。指板打磨方法包括调整限位件于长形槽中的位置，推动件推动打磨机构往复移动。本发明提供的指板打磨装置和指板打磨方法实现对指板的特定区域打磨。

Description

指板打磨装置和指板打磨方法

技术领域

本发明涉及乐器加工领域，具体地涉及一种吉他指板打磨装置和指板打磨方法。

背景技术

乐器制造行业一直保留手工制造且手工制造的乐器具有更高的价值。现有的吉他指板加工方法有两种，第一种是通过手工利用具有弧面的打磨块对指板表面进行弧面打磨，另一种纯工业化地利用指板打磨装置对指板进行整体打磨，吉他指板放置到打磨装置上的固定位置后，气缸或丝杆推动打磨块对指板进行整体来回磨削。

现有的打磨方法存在的问题是，纯手工指板打磨指板的弧度精细，且可根据木材的自然弯度进行适应调整，防止打品问题，但打磨耗时较长，工作效率低下；利用现有的打磨装置对指板进行打磨效率高，但无法解决细节问题，后续影响品丝安装精度，吉他成品后则出现手感差、打品、延音短和共振差等问题，直接影响乐器品质。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种适用性强且能实现局部打磨的指板打磨装置。

本发明的第二目的在于提供一种适用性强且能实现局部打磨的指板打磨装置。

为实现本发明的第一目的，本发明提供的指板打磨装置包括工作台、打磨机构和推动机构，工作台上设置有工作面和滑轨，工作面上设置有指板放置槽，滑轨固定在工作台上，滑轨的延伸方向与指板放置槽的延伸方向相同；打磨机构包括移动件和下压件，移动件与滑轨滑动配合，下压件弹性连接在移动件的下端，下压件的底部设置有内凹的弧形面，弧形面朝向指板放置槽；推动机构包括直线驱动装置、推动件和限位件，推动件连接在直线驱动装置上，直线驱动装置的推动方向与指板放置槽的延伸方向相同；推动件上设置有长形槽，长形槽的延伸方向与指板放置槽的延伸方向相同，限位件设置在长形槽中，移动件上具有配合部，配合部于长形槽中滑动且可抵接于限位件。

由上述方案可见，下压件的弧形面上安装砂纸，推动件推动打磨机构移动实现打磨，长形槽中两个限位件的间距决定了移动件的行程总量，限位件可设置在长形槽中任一位置，两个限位件的间距越大，每次打磨的行程总量越小，且限位件的位置决定了打磨的位置，因此可实现对吉他指板的特定区域打磨，同时指板打磨装置适用于加工各种不同长度的指板，适用性强。

进一步的方案是，限位件为调节螺栓，调节螺栓设置在长形槽延伸方向的一端，调节螺栓与推动件螺纹连接且调节螺栓可沿长形槽的延伸方向伸入长形槽中。

进一步的方案是，两个调节螺栓相对地设置在长形槽延伸方向的两端，调节螺栓与推动件螺纹连接且调节螺栓可沿长形槽的延伸方向伸入长形槽中。

由上可见，限位件采用调节螺栓，可实现两个限位件之间的细分化调整，从而获取与目标打磨区域最接近的实际打磨区域。

进一步的方案是，下压件上端连接有导杆，移动件上设置有导向孔，导杆与导向孔滑动配合。

由上可见，下压件与移动件之间滑动配合，进行打磨时下压件不会产生偏移，保证打磨质量。

进一步的方案是，打磨机构还包括拉动件，导杆从下往上穿过导向孔后与拉动件固定连接。

由上可见，工作人员可通过拉动件拉起下压件，使用更方便。

进一步的方案是，工作台还包括轨道面板，轨道面板位于工作面上方，滑轨设置在轨道面板上；轨道面板上设置有长形的滑槽，滑槽贯穿轨道面板的上下两侧，滑轨的延伸方向与滑槽的延伸方向相同；导杆自上往下穿过滑槽后与拉动件连接，拉动件可与轨道面板抵接。

由上可见，由于拉动件和下压件之间相对固定，拉动件与轨道面板抵接则实现对下压件的极限位置的控制，从而控制打磨量。

进一步的方案是，下压件包括可拆卸连接的连接块和弧面块，连接块与移动件连接，弧形面设置在弧面块上。

由上可见，可替换的弧面块可满足对具有不同弧度的弧面的加工要求。

进一步的方案是，指板放置槽的底面上设有多个第一负压吸孔，弧形面上设置有多个第二负压吸孔。

由上可见，第一负压吸孔对指板进行稳固吸附，第二负压吸孔对砂纸进行稳固吸附。

进一步的方案是，指板打磨装置包括至少两组打磨机构和推动机构。

由上可见，局部打磨可通过多组打磨机构同时进行，工作效率成倍提高。

为实现本发明的第二目的，本发明提供的指板打磨方法，采用上述的指板打磨装置，指板打磨方法包括指板固定于指板放置槽内；砂纸固定于弧形面处，下压件下压使砂纸抵接到指板上；调整限位件在长形槽中的位置；推动件推动打磨机构往复移动。

由上述方案可见，通过改变限位件位于长形槽中的位置可实现对移动件的总行程量以及行程位置起始点、行程位置终点的改变，从而满足对不同长度的指板、指板上不同或局部位置的各种打磨，适用性强。

附图说明

图1为本发明指板打磨装置第一实施例的结构图。

图2为本发明指板打磨装置第一实施例的结构分解图。

图3为本发明指板打磨装置第一实施例中打磨机构的结构分解图。

图4为本发明指板打磨装置第一实施例中打磨件的结构图。

图5为本发明指板打磨装置第一实施例的工作模式比对图。

图6为本发明指板打磨装置第二实施例中推动件的结构示意图。

图7为本发明指板打磨装置第三实施例中推动件的结构示意图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

指板打磨装置实施例

参见图1和图2，图1为本发明指板打磨装置第一实施例的结构图，图2为本发明指板打磨装置实施例的结构分解图。指板打磨装置包括工作台1、打磨机构3和推动机构2，工作台1包括工作面10和设置在工作面10上方的轨道面板11，推动机构2安装在工作面10的一侧上，工作面10上设置有指板放置槽100，打磨机构3可滑动地安装在轨道面板11上且打磨机构3的打磨件朝向指板放置槽100，推动机构2的推动件推动打磨机构3移动可实现对指板放置槽100里的指板进行打磨。

指板放置槽100水平设置且开口朝上，指板放置槽100的底面101上设置有沿指板放置槽100延伸方向布置的多个第一负压吸孔41，多个第一负压吸孔41均与负压产生装置连接，吉他指板放置到指板放置槽100后启动负压产生装置，第一负压吸孔41则对吉他指板进行吸附固定。轨道面板11通过四根支撑住固定在工作面10的上方，轨道面板11与工作面10之间具有活动空间，轨道面板11上设置有两道相互平行的长形的滑槽110，滑槽110贯穿轨道面板的上下两侧，轨道面板11在两道滑槽110之间形成长板部111，且轨道面板11在长板部111的底面上设置有滑轨112，滑槽110、滑轨112的延伸方向均与指板放置槽100的延伸方向相同。

推动机构2包括直线驱动装置和连接在直线驱动装置输出端的推动件21，具体地，直线驱动装置为直线气缸20，直线气缸20上设置有直线轨道201，直线轨道201平行于滑轨112；推动件21可沿直线轨道201直线移动，推动件21上设置有长形槽210，长形槽210的延伸方向与指板放置槽100的延伸方向相同，且长形槽210横向开口。推动机构2还包括两个限位件，两个限位件分别为调节螺栓211和调节螺栓212，调节螺栓211和调节螺栓212均与推动件21螺纹连接，且调节螺栓211和调节螺栓212分别从长形槽210长度方向的两端伸入长形槽210中，调节螺栓211和调节螺栓212沿长形槽210的延伸方向插入长形槽210中，调节螺栓211的端面和调节螺栓212的端面之间相对设置而具有限位距离，限位距离根据调节螺栓211和调节螺栓212相对于推动件21的伸入程度有关。

结合图3，图3为本发明指板打磨装置第一实施例中打磨机构的结构分解图。打磨机构3包括移动件31、拉动件32、导杆33、弹簧36和下压件，移动件31上设置有对称设置的两个圆柱座，且两个圆柱座中空而形成导向孔312，移动件31在两个导向孔312之间设置用于与滑轨112滑动配合的通槽313，移动件31横向一侧设置有配合部311，配合部311为横向伸出的方块状凸起。

结合图4，图4为本发明指板打磨装置第一实施例中打磨件的结构图。下压件包括连接块34和弧面块35，弧面块35可拆卸地连接在连接块34的下方，弧面块35的底部设置有内凹的弧形面351，弧形面351为圆弧面，弧形面351上设置有多个第二负压吸孔42，多个第二负压吸孔42覆盖弧形面351的四周和中部，第二负压吸孔42连通到弧面块35中部的气流腔352，连接块34上设置有多个接口341，连接块34安装到弧面块35后对气流腔352盖合，接口341、气流腔352和第二负压吸孔42相互连通，负压产生装置的输出气管则可连接到接口341处实现与第二负压吸孔42之间的连接。负压产生装置可以是负压风机，真空发生器等。

结合图1至图4，进行打磨机构3的安装时，先将移动件31通过通槽313与滑轨112的配合卡合到轨道面板11上。随后选择满足产品弧度要求的弧面块35固定安装到连接块34上以组成下压件，在连接块34的上部安装上对称布置的两根导杆33，在每根导杆33上套装上弹簧36后，每根导杆33自下往上依次穿过导向孔312和滑槽110后与拉动件32固定连接，当两根导杆33分别穿过一道滑槽110后与拉动件32连接后，拉动件32底部的抵接面321则抵接到长板部111上。由于移动件31相对于轨道面板11固定，且弹簧36的上下两端分别抵接在移动件31与下压件之间，向上提起拉动件32时，下压件则同步提起，且弹簧36蓄能，释放拉动件32后弹簧36势能释放使下压件下压。可选的是，弹簧36可用其他具有蓄能和势能释放的弹性件替代。

当指板打磨装置完成安装后，移动件31上的配合部311位于长形槽210中，且长形槽210与配合部311滑动配合，两根导杆33对称地布置在指板放置槽100宽度方向上的两侧，弧形面351朝向指板放置槽100，长形槽210的开口方向垂直于导杆33的滑动方向。指板放置槽100的宽度从指板放置槽100长度方向的一端向另一端逐渐变大，弧形面351的宽度大于指板放置槽100的最大宽度。

结合图1至图5，图5为本发明指板打磨装置第一实施例的工作模式比对图。在进行吉他指板打磨前，可根据吉他指板的打磨距离、打磨位置等加工要求对调节螺栓211和调节螺栓212相对于长形槽210的旋入程度进行调整。a工作模式时（图5中标号a处示），调节螺栓211和调节螺栓212均位于长形槽210之外，此时配合部311的移动由长形槽210的两端端面推动实现，配合部311的向右运动由长形槽210的左端端面推动，配合部311的向左运动由长形槽210的右端端面推动，设推动件21的总行程为A1，此时移动件31具有最小的行程B1，移动件31的行程B1位于靠近指板放置槽100中部的位置。

b工作模式时（图5中标号b处示），调节螺栓211相对于长形槽210具有一定的伸入量，调节螺栓212仍位于长形槽210外，而推动件21的总行程仍为A1，移动件31的行程为B2，对比图5和图6可见，行程B2大于行程B1，且移动件31的行程，即打磨范围相对于a工作模式时的打磨范围向指板放置槽100的右侧扩展。从而可见，左侧的调节螺栓211的伸入量增加，移动件31的行程（打磨范围）则向右侧等量扩展。

c工作模式时（图5中标号c处示），调节螺栓212相对于长形槽210具有超过长形槽210长度一半的伸入量，调节螺栓211完全位于长形槽210外，此时调节螺栓212与长形槽210的壁部之间的限位间距很小，而推动件21的总行程仍为A1，移动件31的行程为B3，对比图5和图7可见，行程B3比行程B1大，即c工作模式下，指板打磨装置的打磨范围更大，且打磨范围相对于a工作模式时的打磨范围向指板放置槽100的左侧扩展。从而可见，推动件21右侧的调节螺栓212的伸入量增加，移动件31的行程（打磨范围）则向指板放置槽100的左侧等量扩展。

d工作模式时（图5中标号d处示），调节螺栓211与调节螺栓212的最终位置与c工作模式相同，调节螺栓212相对于长形槽210具有超过长形槽210长度一半的伸入量，调节螺栓211仍位于长形槽210外。推动件21具有总行程A2，总行程A2少于c工作模式下的总行程A1，而由于推动件21的运动起始位置为左侧极限位置，因此对应地，移动件31的行程B4小于行程B3，即在本工作模式下，移动件31的打磨范围相对于c工作模式有所减小，且移动件31的打磨范围位于靠近指板放置槽100的左侧位置。

因此，调整推动件21上调节螺栓211和/或调节螺栓212相对于长形槽210的伸入长度可改变打磨机构3的打磨范围和打磨位置，结合调整直线气缸20的总行程量可实现特定范围打磨。本发明提供的指板打磨装置适用性强，除了可完成整体粗打磨外，还可结合技师的细节判断进行特定位置精细打磨，从而使产品具有更高质量。

可选的是，推动件21上可设置一个，设推动件21上仅设置有调节螺栓211，此时位于长形槽210的配合部311的两侧则由调节螺栓211以及长形槽210延伸末端的壁部所限位；当推动件上仅设置一个限位件时，配合部的位移范围由限位件以及长形槽延伸末端的壁部所限制为本领域技术人员所容易联想到的设置。

限位件还具有其他替代实施例.如图6，图6为本发明指板打磨装置第二实施例中推动件的结构示意图。推动件5包括长形槽50，长形槽50的周壁上设置有沿长形槽50长度方向布置的多个插孔或卡位，限位件51为插销或卡块，插销可拆卸地插入任一插孔中，卡块可拆卸地卡装到任一卡位中，此设置同样可实现两个限位件51的间距可调。

又如图7，图7为本发明指板打磨装置第三实施例中推动件的结构示意图。推动件5包括长形槽50，推动件5在长形槽50长度方向上的两端上设置卡位或插孔，限位件为卡合柱61，卡合柱61包括依次连接的第一挡板611、卡合段612、第二挡板613和限位段614，卡合段612与卡位或插孔配合，第一挡板611和第二挡板613与长形槽50的壁部限位配合，限位段614沿长形槽60的延伸方向伸入至长形槽60中。由于卡合柱可拆卸地安装到推动件5上，可选择具有不同长度限位段614的卡合柱配合（如卡合柱61、卡合柱62和卡合柱63之间具有不同长度的限位段），进而改变相对设置的两个限位件的间距。

可选的是，直线驱动装置可选择气缸、丝杆或传动带等直线传动装置。

优选的是，直线驱动装置采用活塞气缸或直线气缸。由于推动机构上长形槽和限位件的设置已实现对指板上特定打磨区域的打磨，故无需控制直线驱动装置的行程量，因此直线驱动装置采用气缸能有效提高打磨速度和磨削力度。

优选的是，工作台上可设置多组推动机构和对应的打磨机构同时工作，对同一指板放置槽内的吉他指板同时进行打磨，提高生产效率。

优选的是，可在长板部111上安装可拆卸的垫高板，垫高板延伸于长板部111的始末两端，安装垫高板时，拉动件32抵接到垫高板上，可实现下压件向下移动的极限位置的调节，从而实现打磨量的调节。优选的是，长板部上设置多个第三负压吸孔43，通过第三负压吸孔43对垫高板进行吸附固定。

指板打磨方法实施例

结合图1至图4，采用上述指板打磨装置对吉他指板进行打磨，首先进行指板放置步骤，将指板放置到指板放置槽100内并由第一负压吸孔吸附41固定；随后进行砂纸固定步骤，砂纸放置到弧形面351处并由第二负压吸孔42吸附固定，随后释放上提的拉动件32使下压件下压，进而使砂纸抵接到指板上；然后执行调整步骤，调节调节螺栓211和/或调节螺栓212相对于长形槽210的伸入量，从而得出适合的打磨范围和打磨位置，最后进行打磨步骤，直线气缸20启动，推动件21推动打磨机构3往复移动，实现区域打磨。其中，调整步骤可根据实际加工情况调整至指板放置步骤之前或砂纸固定步骤之前，调整步骤与指板放置步骤、砂纸固定步骤之间的步骤顺序可任意调整。

具体地，可先调节调节螺栓211和/或调节螺栓212的位置，得出一个较大的打磨范围，随后选择适合的垫高板安装到长板部111上，依此设置对吉他指板先进行一次或数次整体性的粗打磨；完成粗打磨后，再根据指板上需要特定打磨的位置去再次调节调节螺栓211和/或调节螺栓212的位置、更换或去除垫高板以及调节直线气缸20总行程等，以实现对指板特定位置的二次打磨。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.指板打磨装置，其特征在于，包括工作台、打磨机构和推动机构；

所述工作台上设置有工作面和滑轨，所述工作面上设置有指板放置槽，所述滑轨固定在所述工作台上，所述滑轨的延伸方向与所述指板放置槽的延伸方向相同；

所述打磨机构包括移动件和下压件，所述移动件与所述滑轨滑动配合，所述下压件弹性连接在所述移动件的下端，所述下压件的底部设置有内凹的弧形面，所述弧形面朝向所述指板放置槽；

所述推动机构包括直线驱动装置、推动件和限位件，所述推动件连接在所述直线驱动装置上，所述直线驱动装置的推动方向与所述指板放置槽的延伸方向相同；

所述推动件上设置有长形槽，所述长形槽的延伸方向与所述指板放置槽的延伸方向相同，所述限位件设置在所述长形槽中，所述移动件上具有配合部，所述配合部于所述长形槽中滑动且可抵接于所述限位件。

2.根据权利要求1所述的指板打磨装置，其特征在于：

所述限位件为调节螺栓，所述调节螺栓设置在所述长形槽延伸方向的一端，所述调节螺栓与所述推动件螺纹连接且所述调节螺栓可沿所述长形槽的延伸方向伸入所述长形槽中。

3.根据权利要求2所述的指板打磨装置，其特征在于：

两个所述调节螺栓相对地设置在所述长形槽延伸方向的两端，所述调节螺栓与所述推动件螺纹连接且所述调节螺栓可沿所述长形槽的延伸方向伸入所述长形槽中。

4.根据权利要求1所述的指板打磨装置，其特征在于：

所述下压件上端连接有导杆，所述移动件上设置有导向孔，所述导杆与所述导向孔滑动配合。

5.根据权利要求4所述的指板打磨装置，其特征在于：

所述打磨机构还包括拉动件，所述导杆从下往上穿过所述导向孔后与所述拉动件固定连接。

6.根据权利要求5所述的指板打磨装置，其特征在于：

所述工作台还包括轨道面板，所述轨道面板位于所述工作面上方，所述滑轨设置在所述轨道面板上；

所述轨道面板上设置有长形的滑槽，所述滑槽贯穿所述轨道面板的上下两侧，所述滑轨的延伸方向与所述滑槽的延伸方向相同；

所述导杆自上往下穿过所述滑槽后与所述拉动件连接，所述拉动件可与所述轨道面板抵接。

7.根据权利要求1所述的指板打磨装置，其特征在于：

所述下压件包括可拆卸连接的连接块和弧面块，所述连接块与所述移动件连接，所述弧形面设置在所述弧面块上。

8.根据权利要求1所述的指板打磨装置，其特征在于：

所述指板放置槽的底面上设有多个第一负压吸孔，所述弧形面上设置有多个第二负压吸孔。

9.根据权利要求1至8任一项所述的指板打磨装置，其特征在于：

所述指板打磨装置包括至少两组所述打磨机构和所述推动机构。

10.指板打磨方法，其特征在于，采用上述权利要求1至9任一项所述的指板打磨装置，

所述指板打磨方法包括：

指板固定于所述指板放置槽内；

砂纸固定于所述弧形面处，所述下压件下压使砂纸抵接到指板上；

调整所述限位件在所述长形槽中的位置；

所述推动件推动所述打磨机构往复移动。