CN108608306B - 一种全自动研磨分选处理线 - Google Patents

Abstract

一种全自动研磨分选处理线，包括磁选装置和与所述磁选装置连接并接收所述磁选装置的来料的鼓泡清洗装置，还包括集成式前处理装置，所述集成式前处理装置包括底架和共同分布安装在所述底架的上料单元、洗料单元、中转单元和分料单元，所述底架分为安装区之一和位于所述安装区之一的邻侧的安装区之二，所述磁选装置与所述分料单元连接并接收所述分料单元的来料。本发明将多个单元一同有序布设在同一所述底架上，架构及空间占用合理且集成化程度高，并在此基础上确保各单元能高效有序地配合工作，加工效果优良，自动化程度高，该处理线大幅提高加工效率，降低工人劳动强度，同时对磨料、喷淋水等资源进行循环利用，节能降耗，值得推广使用。

Description

一种全自动研磨分选处理线

技术领域

本发明涉及抛光磨具技术领域，具体是一种全自动研磨分选处理线。

背景技术

光饰也称光整，是一项工件表面加工新工艺。它是将一定比例的工件、磨料和填加剂放在光饰机的容器中，依靠容器的周期性振动，使工件和磨料运动并相互磨削而达到加工工件的目的。目前对工件光饰常会用到涡流光饰机，但目前车间生产线应用涡流光饰机时，整体布局不够完善，自动化程度不够高，光饰效率较低，成本耗费较高，对于生产线的设计亟待进一步改善。

发明内容

本发明的技术目的在于提供一种全自动研磨分选处理线，解决传统生产线空间布局不合理、工作效率低、费时费力、成本耗费高的问题。

本发明的具体技术方案如下：一种全自动研磨分选处理线，包括磁选装置和与所述磁选装置连接并接收所述磁选装置的来料的鼓泡清洗装置，还包括集成式前处理装置，所述集成式前处理装置包括底架和共同分布安装在所述底架的上料单元、洗料单元、中转单元和分料单元，所述底架分为安装区之一和位于所述安装区之一的邻侧的安装区之二，所述磁选装置与所述分料单元连接并接收所述分料单元的来料；

所述上料单元包括设于所述安装区之二上的第一安装架、盛料部、同时连接于所述盛料部及所述第一安装架的第一翻转连接机构和配合所述第一翻转连接机构而带动所述盛料部向所述洗料单元转移物料的第一驱动元件；

所述洗料单元包括设于所述安装区之二上的第二安装架、接收来自所述盛料部的物料的光饰部、同时连接于所述光饰部及所述第二安装架的第二翻转连接机构和配合所述第二翻转连接机构而带动所述光饰部向所述中转单元转移物料的第二驱动元件；

所述中转单元包括设于所述安装区之一上的第三安装架、连接于所述第三安装架并接收来自所述光饰部的物料的接料部和连接于所述接料部的用于使物料受振前移的第一激振器；

所述分料单元包括设于所述安装区之一上的第四安装架、连接于所述第四安装架并接收来自所述中转单元的物料的分选部和连接于所述分选部的用于使物料受振移动并分散的第二激振器。

所述底架作为所有单元的同一载体，在划定安装区域后将各单元布置在所述底架上，所述安装区之二设置上料单元、洗料单元，所述安装区之一设置中转单元、分料单元，完成上料、研磨、周转、分选的过程，均实现自动化操作，追求合理的架构布局，以期达到省时省力、提高效率、减少不必要的浪费的目的。

作为优选，所述盛料部包括装料框体和连接于所述装料框体的落料槽体，所述落料槽体上设有与所述装料框体相连通的落料坡道；所述第一翻转连接机构设于所述第一安装架上并与所述落料槽体转动连接；所述落料槽体的背面与所述第一驱动元件转动连接。

所述第一翻转机构及所述第一驱动元件将所述装料框体及所述落料槽体翻转以使得物料沿所述落料坡道滑落倾倒，帮助实现向所述洗料单元自动化上料，减少人力投入，提高工作效率。

作为优选，所述落料槽体的顶端设有槽口封板，所述落料槽体上还设有连接于所述槽口封板并朝所述装料框体方向延伸的坡道盖板，所述落料槽体的背板上设有用于向所述光饰部转移物料的落料口。

所述槽口封板封住所述落料槽体端部的开口，进而使得物料从落料口处倒出，避免物料倾倒时由所述落料坡道滑落产生的惯性而导致飞散的现象，转而由所述槽口封板阻挡并导向所述落料口，也便于所述落料槽体被翻转后与所述光饰部的准确对接，所述坡道盖板进一步防止物料在倾倒时可能由所述落料槽体端部附近散落而出。

作为优选，所述第一翻转连接机构包括固定连接于所述第一安装架的第一轴承、连接于所述第一轴承的第一支撑轴和一端连接于所述第一支撑轴而另一端连接于所述落料槽体的第一转动臂。

所述第一驱动元件顶起所述落料槽体，并由所述第一转动臂带动所述盛料部以所述第一支撑轴为中心轴而转动，完成翻转倒料动作。

作为优选，所述光饰部包括研磨筒体、与所述研磨筒体连通的磨液泵和用于接收来自所述研磨筒体废液的废水箱；所述第二翻转连接机构设于所述第二安装架上并与所述研磨筒体转动连接；所述第二翻转连接机构与所述第二驱动元件转动连接。

所述研磨筒体作为物料、磨料及磨液的主要光饰场所，所述废水箱主要集中回收废液。

作为优选，所述第二翻转连接机构包括固定连接于所述第二安装架的第二轴承、连接于所述第二轴承的第二支撑轴和一端连接于所述第二支撑轴而另一端连接于所述研磨筒体的第二转动臂；所述第二转动臂与所述第二驱动元件转动连接。

所述第二驱动元件顶起所述第二转动臂，所述第二转动臂带动所述光饰部以所述第二支撑轴为中心轴而转动，完成翻转倒料动作。

作为优选，所述接料部包括接料箱体和设于所述接料箱体上的闸门组件；所述第一激振器连接在所述接料箱体外，所述接料箱体与所述第三安装架之间通过第一弹性连接部对接而配合所述第一激振器振送物料；所述第一弹性连接部包括设于所述接料箱体的外底面上的第一上对接柱、设于所述第三安装架上的第一下对接柱和上端套置在所述第一上对接柱上而下端套置在所述第一下对接柱上的第一弹簧；所述闸门组件包括设于所述接料箱体的前端板体上的闸口、设于所述闸口两侧的闸门导轨和滑动连接于所述闸门导轨的升降闸门，所述升降闸门连接有第三驱动元件。

所述接料箱接收来料，通过所述第一激振器及所述第一弹性连接部来振动输送物料，所述闸门组件控制物料的输送流量。

作为优选，所述分选部包括输料架、设于所述输料架上的输料通道和设于所述输料通道内的承料筛孔板；所述第二激振器连接在所述输料架外，所述输料架与所述第四安装架之间通过第二弹性连接部对接而配合所述第二激振器振送并筛分物料；所述第二弹性连接部包括设于所述输料架的外底面上的第二上对接柱、设于所述第四安装架上的第二下对接柱和上端套置在所述第二上对接柱上而下端套置在所述第二下对接柱上的第二弹簧。

所述输料架接收来料，通过所述第二激振器及所述第二弹性连接部来振动输送物料，同时配合所述承料筛孔板将随物料夹带的磨液、磨料分散出去。

作为优选，所述分料单元还包括循环喷淋部，所述循环喷淋部包括设于所述安装区之一上的循环水箱、连接于所述循环水箱的喷淋泵和连接于所述喷淋泵的用于向所述输料通道中进行喷淋的喷淋头，所述输料架的底板与所述承料筛孔板之间存在过水空腔，所述输料架的底板上设有连通所述过水空腔并通向所述循环水箱的出水口。

磨液从所述承料筛孔板流下，进入所述循环喷淋部的循环流程，对磨液或者说对水资源进行重复利用。

作为优选，所述分料单元还包括位于所述输料架下方的磨料回收部，所述磨料回收部包括设于所述安装区之一上的回料输送架、设于所述回料输送架上的滚筒和连接在所述滚筒上的回料输送带，所述输料架的底板与所述承料筛孔板之间存在过料空腔，所述输料架的底板上设有连通所述过料空腔并通向所述回料输送带的回料出口，所述回料输送带的输送终端部延伸至所述盛料部上方而使磨料被引送回落至所述盛料部内。

磨料从所述承料筛孔板流下，进入所述磨料回收部的回收流程，重新回归到所述盛料部，对磨料进行重复利用。

作为优选，所述磁选装置包括输送机构和支撑机构，所述输送机构包括输送带架、输送辊筒、输送带、去磁组件和出料架；所述输送带架包括接料前段和输料后段，所述输送辊筒在所述接料前段、所述输料后段上均有设置，所述输送带张紧绕置在所述输送辊筒上而分为上下两层，所述去磁组件设于上下两层所述输送带之间；所述支撑机构包括支撑板、升降组件和安装机架，所述支撑板连接在所述输送带架的下方，所述升降组件设于所述安装机架上并连接于所述支撑板。

作为优选，所述去磁组件包括位于所述接料前段中的磁钢板、位于所述输料后段中的消磁器和配合所述输送辊筒共同导送的大磁辊及小磁辊，所述磁钢板的上表面及所述消磁器的上表面均贴合支撑上层的所述输送带的下表面，所述输送带张紧绕置在所述大磁辊及所述小磁辊上。

作为优选，所述大磁辊位于靠近所述消磁器的所述磁钢板的一侧，所述小磁辊位于所述磁钢板的另一侧。

作为优选，所述所述输送带架与所述磁钢板的侧面固定连接，所述输送带架还固定连接有位于所述磁钢板下方的用于支撑所述磁钢板的撑杆。

作为优选，所述输送带架固定连接有安装台板，所述消磁器固定安装于所述安装台板上。

作为优选，所述输送辊筒包括电动辊和张紧辊，所述电动辊连接有用于调节其自身位置而调节所述输送带张紧程度的调紧机构。

作为优选，所述输送带架设有侧板，所述侧板上设有与所述电动辊的转轴轴套连接的轴接长条孔；所述调紧机构包括调节板、调节座和调节螺杆，所述调节板上设有板接长条孔、轴接固定孔和顶块，所述侧板上还设有与所述板接长条孔匹配的板接固定孔，所述电动辊的转轴轴套由所述轴接长条孔再穿接至所述轴接固定孔；所述调节座固定连接在所述侧板上，所述调节座上设有调节螺孔，所述调节螺杆螺接穿过所述调节螺孔并顶触所述顶块。

作为优选，所述升降组件包括升降导向杆、升降座、升降螺杆和电机，所述升降导向杆的上端固定连接于所述支撑板而下端固定连接于所述升降座，所述升降螺杆螺接穿过所述升降座，所述升降螺杆的顶端连接有皮带轮，所述皮带轮通过传动带与所述电机连接。

作为优选，所述升降座上设有升降螺孔，所述升降螺杆螺接穿过所述升降螺孔；或者所述升降座固定连接有升降螺母，所述升降螺杆螺接穿过所述升降螺母。

作为优选，所述安装机架连接有滚轮。

作为优选，所述鼓泡清洗装置包括清洗机架、爬坡输送机构和鼓泡机构；所述清洗机架上设有与所述磁选装置对接的清洗水槽；所述爬坡输送机构包括爬坡输送带架、连接于所述爬坡输送带架的传动辊筒和张紧绕置在所述传动辊筒上的传送带，所述爬坡输送带架包括浸在所述清洗水槽中的平直前段、衔接于所述平直前段的由所述清洗水槽内倾斜向上延伸出所述清洗水槽外的爬坡段和衔接于所述爬坡段的用于向外出料的平直后段，所述传送带沿着所述平直前段、所述爬坡段、所述平直后段设置；所述鼓泡机构包括风机、连接于所述风机的进风管、连接于所述进风管的分风器和连接于所述分风器的多根鼓泡管，所述鼓泡管伸入所述清洗水槽并位于所述爬坡输送带架的所述平直前段下方，所述鼓泡管上设有多个鼓泡孔。

作为优选，所述传送带上分布有配合所述鼓泡机构的气泡通孔。

作为优选，所述传送带上间隔设有工件挡板，相邻所述工件挡板之间形成爬坡送料区间。

作为优选，所述进风管上设有止回阀。

作为优选，所述清洗机架上设有用于接收所述磁选装置来料的接料组件。

作为优选，所述接料组件包括与所述磁选装置对接的接料扩口罩和连接于所述接料扩口罩并朝向所述清洗水槽中的所述传送带的落料管段。

作为优选，所述爬坡输送带架还连接有出料斜坡板，所述出料斜坡板与所述平直后段对接。

本发明的技术优点在于所述全自动研磨分选处理线结构紧凑、使用方便，将多个单元一同有序布设在同一所述底架上，架构及空间占用合理且集成化程度高，并在此基础上确保各单元能高效有序地配合工作，加工效果优良，自动化程度高，整体占地面积小，易于调控操作，该处理线大幅提高加工效率，降低工人劳动强度，同时对磨料、喷淋水等资源进行循环利用，节能降耗，值得推广使用。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图；

图2为本发明实施例的局部结构示意图；

图3为本发明实施例的局部结构示意图；

图4为本发明实施例的局部结构示意图；

图5为本发明实施例的局部结构示意图；

图6为本发明实施例的局部结构示意图；

图7为本发明实施例的局部结构示意图；

图8为本发明实施例的局部结构示意图；

图9为本发明实施例的局部结构示意图；

图10为本发明实施例的局部结构示意图；

图中编号对应的各部分名称分别为：1-底架，a-第一安装架，a1-装料框体，a2-落料槽体，a21-槽口封板，a22-坡道盖板，a23-落料口，a3-第一轴承，a4-第一支撑轴，a5-第一转动臂，b-第二安装架，b1-光饰筒体，b2-磨液泵，b3-废水箱，b4-第二轴承，b5-第二支撑轴，b6-第二转动臂，c-第三安装架，c0-第一激振器，c1-接料箱体，c11-第一上对接柱，c12-闸口，c13-闸门导轨，c14-升降闸门，c2-第一下对接柱，c3-第一弹簧，d-第四安装架，d0-第二激振器，d1-输料架，d2-承料筛孔板，d3-第二下对接柱，d4-第二弹簧，d5-循环水箱，d6-喷淋泵，d7-回料输送架，d8-滚筒，d9-回料输送带，e1-输送带架，e11-侧板，e111-轴接长条孔，e112-板接固定孔，e12-调节板，e121-板接长条孔，e122-轴接固定孔，e123-顶块，e13-调节座，e14-调节螺杆，e2-输送辊筒，e21-电动辊，e22-张紧辊，e3-输送带，e4-去磁组件，e41-磁钢板，e411-撑杆，e42-消磁器，e421-安装台板，e43-大磁辊，e44-小磁辊，e5-出料架，e6-支撑板，e7-升降组件，e71-升降导向杆，e72-升降座，e73-升降螺杆，e731-皮带轮，e74-电机，e8-安装机架，e81-滚轮，f1-清洗机架，f11-清洗水槽，f12-接料组件，f121-接料扩口罩，f122-落料管段，f2-爬坡输送带架，f21-传动辊筒，f22-传送带，f221-工件挡板，f23-出料斜坡板，f3-风机，f31-进风管，f311-止回阀，f32-分风器，f33-鼓泡管，f331-鼓泡孔。

具体实施方式

下面将结合附图，通过具体实施例对本发明作进一步说明：

见图1、图2、图3，一种全自动研磨分选处理线，包括磁选装置和与磁选装置连接并接收磁选装置的来料的鼓泡清洗装置，还包括集成式前处理装置，集成式前处理装置包括底架1和共同分布安装在底架1的上料单元、洗料单元、中转单元和分料单元，底架1分为安装区之一和位于安装区之一的邻侧的安装区之二，优选的方式是在安装区之一的左右相邻两侧分别设置一个安装区之二，这样能够各设置一组上料单元和洗料单元，设备数量适宜，底架1的结构设计较为简易、承受力良好，两单元组可交替工作，可保持一组研磨完毕中转而另一组研磨中的工作状态，持续加工物料，在合理布局的基础上保证较高的工作效率；磁选装置与分料单元连接并接收分料单元的来料；

上料单元包括设于安装区之二上的第一安装架a、盛料部、同时连接于盛料部及第一安装架a的第一翻转连接机构和配合第一翻转连接机构而带动盛料部向洗料单元转移物料的第一驱动元件；洗料单元包括设于安装区之二上的第二安装架b、接收来自盛料部的物料的光饰部、同时连接于光饰部及第二安装架b的第二翻转连接机构和配合第二翻转连接机构而带动光饰部向中转单元转移物料的第二驱动元件；中转单元包括设于安装区之一上的第三安装架c、连接于第三安装架c并接收来自光饰部的物料的接料部和连接于接料部的用于使物料受振前移的第一激振器c0；分料单元包括设于安装区之一上的第四安装架d、连接于第四安装架d并接收来自中转单元的物料的分选部和连接于分选部的用于使物料受振移动并分散的第二激振器d0。

第一驱动元件和第二驱动元件采用液压执行元件和气动执行元件，即油缸和气缸，以液压执行元件为优，底架1上预设空置区，空置区上安装液压油站，液压油站连接并控制第一驱动元件及第二驱动元件，第一驱动元件、第二驱动元件就连接在底架1上，它们与底架1的连接处设置为转动连接方式，具体即在液压缸或气缸的底部连接一个铰接部，实际在其顶部也需连接另外一个铰接部，实现翻转动作，这属于对实现翻转动作的常规手段。

第一安装架a包括第一竖直杆和第一支撑杆，一般各设置两根来组成架体即可，第一竖直杆一端固定连接于底架1，第一支撑杆的一端连接于底架1而另一端连接于第一竖直杆，第一支撑杆倾斜设置，倾斜状态相当于斜靠在第一支撑杆上，第一支撑杆对盛料部进行支撑并使其倾斜放置，便于第一驱动元件从盛料部的背面将其顶起，也便于单元内各部件之间的布局。第一翻转连接机构与第一竖直杆连接。第一支撑杆还连接有支撑横档，支撑横档抵贴住盛料部的背面，强化支撑能力及稳定性，支撑横档上可设置缓冲垫，减轻撞击力道和振动幅度。第二安装架b包括多根第二竖直杆，第二竖直杆一端固定连接于底架1，一般设置两根来组成架体即可，第二翻转连接机构与第二竖直杆连接。第二安装架b还包括第二支撑杆，第二支撑杆一端固定连接于底架1而另一端顶触光饰筒体b1，顶触时的光饰筒体b1处于未被翻转的平放静置或研磨状态，强化支撑，增强稳定性，帮助第二翻转连接机构分担受力。

盛料部包括装料框体a1和连接于装料框体a1的落料槽体a2，落料槽体a2上设有与装料框体a1相连通的落料坡道；第一翻转连接机构设于第一安装架a上并与落料槽体a2转动连接；落料槽体a2的背面与第一驱动元件转动连接。

落料槽体a2的顶端设有槽口封板a21，落料槽体a2上还设有连接于槽口封板a21并朝装料框体a1方向延伸的坡道盖板a22，落料槽体a2的背板上设有用于向光饰部转移物料的落料口a23。槽口封板a21封住落料槽体a2本来的端部出口，而使物料在倾倒时转向落料口a23，防止物料倾倒时因其惯性而出现的抛物线式的倾倒轨迹，进而防止其大量散落，以落料槽体a2背板上的落料口a23为出口，使物料尽可能在竖直方向落向光饰部中，而且本方案中盛料部本来就是以翻转倾倒的方式落料，在落料槽体a2的背板上开设落料口a23也符合这一倾倒方式，便于准确对向光饰部落料。坡道盖板a22由落料槽体a21的端部处起始延伸向装料框体a1方向，可以将落料槽体a2完全覆盖，也可以是部分覆盖以便于操作和观察，总之至少从槽口封板a21开始延伸覆盖一段距离，将最为容易散料的此处进行封盖。

第一翻转连接机构包括固定连接于第一安装架a的第一轴承a3、连接于第一轴承a3的第一支撑轴a4和一端连接于第一支撑轴a4而另一端连接于落料槽体a2的第一转动臂a5。实际安装中，第一轴承a3可以连接在前述第一安装架a的第一竖直杆上，落料槽体a2的背面可以设置一额外连接背板，该额外连接背板与第一转动臂a5固定连接，该额外连接背板上也可以与前述的支撑横档配合，也可以贴覆缓冲垫，强化支撑，加强稳定性，进一步减轻撞击力度和振动幅度，也起到保护主体的作用。

光饰部包括光饰筒体b1、与光饰筒体b1连通的磨液泵b2和用于接收来自光饰筒体b1废液的废水箱b3；第二翻转连接机构设于第二安装架b上并与光饰筒体b1转动连接；第二翻转连接机构与第二驱动元件转动连接。光饰筒体b1由电机皮带传动带动，使其底盘旋转，旋转过程中产生涡流，使零件在高速旋转中与磨料、水相互碰撞，从而达到研磨光整效果。光饰筒体b1上可设置消音罩盖，降低研磨时的噪音，光饰筒体b1的开口外圈上还可设置挡料圈，挡料圈上设有可匹配与盛料部接触位置的承托槽，可在承托槽上增设承托垫。

第二翻转连接机构包括固定连接于第二安装架b的第二轴承b4、连接于第二轴承b4的第二支撑轴b5和一端连接于第二支撑轴b5而另一端连接于光饰筒体b1的第二转动臂b6；第二转动臂b6与第二驱动元件转动连接。实际安装中，第二轴承b4可安装在前述的第二竖直杆上，第二转动臂b6有至少2个分段，折形设置，其内侧连接光饰筒体b1而外侧连接第二驱动元件，配合实现翻转动作。

接料部包括接料箱体c1和设于接料箱体c1上的闸门组件；第一激振器c0连接在接料箱体c1外，接料箱体c1与第三安装架c之间通过第一弹性连接部对接而配合第一激振器c0振送物料；再参考图4，第一弹性连接部包括设于接料箱体c1的外底面上的第一上对接柱c11、设于第三安装架c上的第一下对接柱c2和上端套置在第一上对接柱c11上而下端套置在第一下对接柱c2上的第一弹簧c3；闸门组件包括设于接料箱体c1的前端板体上的闸口c12、设于闸口c12两侧的闸门导轨c13和滑动连接于闸门导轨c13的升降闸门c14，升降闸门c14连接有第三驱动元件。第一激振器c0作为振源，配合第一弹性连接部使接料箱体c1得以发生振动，从而实现送料。第三驱动元件采用气动执行元件，即选取气缸，因为控制闸门的开闭所需的外力，用不到液压执行元件，并且液压执行元件过大的力量反而有可能损害结构，也有可能造成对物料的污染。第三安装架c包括多根第三竖直杆或一水平方框支架，当设置第三竖直杆时，一般设置四根连接于底架1的第三竖直杆即可，在第三竖直杆顶端设置第一下对接柱c2。当设置水平方框支架时，若是只设置有一个安装区之二，则该水平框体支架可通过若干竖直杆体与底架1固定连接，也可以进一步与前述的安装区之二上的第一安装架a和/或第二安装架b巩固连接；若是在安装区之一的相邻两侧均设置有安装区之二，那么该水平框体支架可直接固定连接在两侧的第一安装架a和/或第二安装架b上。第三安装架c自身高度较高，因为需要对接光饰部的翻转来料，并且第三安装架c结构本身也较为单一，只是支撑上部的接料箱体c1，因此第三安装架c所处的安装区之一的位置处，在实际设置中会较容易预留出空闲空间，该空闲空间可以作为前述提到的液压油站的安装空间。

分选部包括输料架d1、设于输料架d1上的输料通道和设于输料通道内的承料筛孔板d2；第二激振器d0连接在输料架d1外，输料架d1与第四安装架d之间通过第二弹性连接部对接而配合第二激振器d0振送并筛分物料；再参考图5，第二弹性连接部包括设于输料架d1的外底面上的第二上对接柱d11、设于第四安装架c上的第二下对接柱d3和上端套置在第二上对接柱d11上而下端套置在第二下对接柱d3上的第二弹簧d4。第四安装架d包括多根第四竖直杆，一般设置4根连接于底架1的第四竖直杆即可，若设置了两个安装区之二，还可以通过第一安装架a和/或第二安装架b作为依附设置横杠，酌情减少第四竖直杆的数量，采用第四竖直杆与横杠混合作为第四安装架d的主体，这样也能加强结构间的连接，提升支撑强度和稳定性。输料架d1是对接接料箱体c1的，其高度次于接料箱体c1，而第四安装架d本身结构也比较单一，仅用作支撑用，故输料架d1的下方所在的安装去之一的位置，可以增设下述的循环喷淋部及磨料回收部。承料筛孔板d2为一体式或分体式，当承料筛孔板d2为分体式时，承料筛孔板d2可设置成至少2块并将其阶梯状可拆卸安装在输料通道中，图示实施例中设置了3块阶梯式排布的承料筛孔板d2。至于可拆卸安装的方式，有一种较为简单有效的方式是，在输料架d1的两侧内壁均设置侧放板，承料筛孔板d2的边框段置放在侧放板上；同一侧的多块侧放板以阶梯式的高度排布，以使得承料筛孔板d2形成阶梯状排布；侧放板的前端和后端还可以设置阻挡块，使得承料筛孔板d2稳定置放而不易移动脱位。分体及阶梯式设置使得振动筛分更为有效，并更方便地装卸承料筛孔板d2，有助于将大颗粒磨料和小颗粒磨料充分筛分。

分料单元还包括循环喷淋部，循环喷淋部包括设于安装区之一上的循环水箱d5、连接于循环水箱d5的喷淋泵d6和连接于喷淋泵d6的用于向输料通道中进行喷淋的喷淋头，输料架d1的底板与承料筛孔板d2之间存在过水空腔，输料架d1的底板上设有连通过水空腔并通向循环水箱的出水口。循环水箱d5位于输料架d1下方，输料架d1上可以设置喷淋防护罩，喷淋头伸入喷淋防护罩内并对向输料通道，循环水箱d5中还设有过滤网孔框，过滤网孔框位于出水口下方而接收来自出水口的回水。

分料单元还包括位于输料架d1下方的磨料回收部，磨料回收部包括设于安装区之一上的回料输送架d7、设于回料输送架d7上的滚筒d8和连接在滚筒d8上的回料输送带d9，输料架d1的底板与承料筛孔板d2之间存在过料空腔，输料架d1的底板上设有连通过料空腔并通向回料输送带d9的回料出口，回料输送带d9的输送终端部延伸至盛料部上方而使磨料被引送回落至盛料部内。值得一提的是过水空腔和过料空腔隔离不相通，互不干涉。实际设置中，磨料回收部还可增设位移机构，该位移机构包括带安装平台的安装底座，安装底座设于安装区之一上，回料输送架d7位于安装平台上，安装平台上设有导轨和第四驱动元件，回料输送架d7底部连接有配合导轨的导轮和用于连接第四驱动元件的连接头，第四驱动元件采用液压执行元件或气动执行元件，小油缸或气缸即可，从而带动回料输送架d7水平移动，用以满足操作需要进行回料输送架d7的位置调节，在图示实施例中回料输送架d7的端部可移动至盛料部的装料框体a1的上方，也即是回料输送带d9的输送终端部可将回料送落至装料框体a1内，因为同处于一个底架1上，安装区之一和安装区之二相邻，这样的回聊输送设置可以通过回料输送架d7及回料输送带d9实现，图示实施例即为其中一种较为简单、行程较短的方案，另外还有可能是更大型或是更长更宽的回料输送架d7配合转向的回料输送带d9来完成回料行程。

再参考图6、图7、图8，磁选装置包括输送机构和支撑机构，输送机构包括输送带架e1、输送辊筒e2、输送带e3、去磁组件e4和出料架e5；输送带架e1包括接料前段和输料后段，输送辊筒e2在接料前段、输料后段上均有设置，输送带e3张紧绕置在输送辊筒e2上而分为上下两层，去磁组件e4设于上下两层输送带e3之间；支撑机构包括支撑板e6、升降组件e7和安装机架e8，支撑板e6连接在输送带架e1的下方，升降组件e7设于安装机架e8上并连接于支撑板e6。安装机架e8连接有滚轮e81。

去磁组件e4包括位于接料前段中的磁钢板e41、位于输料后段中的消磁器e42和配合输送辊筒e2共同导送的大磁辊e43及小磁辊e44，磁钢板e41的上表面及消磁器e42的上表面均贴合支撑上层的输送带e3的下表面，输送带e3张紧绕置在大磁辊e43及小磁辊e44上。大磁辊e43位于靠近消磁器e42的磁钢板e41的一侧，小磁辊e44位于磁钢板e41的另一侧。输送带架e1与磁钢板e41的侧面固定连接，输送带架e1还固定连接有位于磁钢板e41下方的用于支撑磁钢板e41的撑杆e411。输送带架e1固定连接有安装台板e421，消磁器e42固定安装于安装台板e421上。输送辊筒e2包括电动辊e21和张紧辊e22，电动辊e21连接有用于调节其自身位置而调节输送带e3张紧程度的调紧机构。

输送带架e1设有侧板e11，侧板e11上设有与电动辊e21的转轴轴套连接的轴接长条孔e111；调紧机构包括调节板e12、调节座e13和调节螺杆e14，调节板e12上设有板接长条孔e121、轴接固定孔e122和顶块e123，侧板e11上还设有与板接长条孔e121匹配的板接固定孔e112，电动辊e21的转轴轴套由轴接长条孔e111再穿接至轴接固定孔e122；调节座e13固定连接在侧板e11上，调节座e13上设有调节螺孔，调节螺杆e14螺接穿过调节螺孔并顶触顶块e123。调紧机构实际在本方案其他带辊筒或滚筒的结构中也同样可以应用。

升降组件e7包括升降导向杆e71、升降座e72、升降螺杆e73和电机e74，升降导向杆e71的上端固定连接于支撑板e6而下端固定连接于升降座e72，升降螺杆e73螺接穿过升降座e72，升降螺杆e73的顶端连接有皮带轮e731，皮带轮e731通过传动带与电机e74连接。升降座e72上设有升降螺孔，升降螺杆e73螺接穿过升降螺孔；或者升降座e72固定连接有升降螺母，升降螺杆e73螺接穿过升降螺母。

去磁组件e4将初步经过分选后的工件进行再分选及退磁处理，一边过料一边进行磁选，升降组件e7对整个输送带架e1进行按需升降操作，也方便与前序操作的机组及后续操作的机组进行对接安装，调紧机构能够在一定程度上操作输送带e3的位置及张进度，整个装置易于调节，操作灵活方便，提升工作效率，改善使用效果。

再参考图9、图10，鼓泡清洗装置包括清洗机架f1、爬坡输送机构和鼓泡机构；清洗机架f1上设有与磁选装置对接的清洗水槽f11；爬坡输送机构包括爬坡输送带架f2、连接于爬坡输送带架f2的传动辊筒f21和张紧绕置在传动辊筒f21上的传送带f22，爬坡输送带架f2包括浸在清洗水槽f11中的平直前段、衔接于平直前段的由清洗水槽f11内倾斜向上延伸出清洗水槽f11外的爬坡段和衔接于爬坡段的用于向外出料的平直后段，传送带f22沿着平直前段、爬坡段、平直后段设置；鼓泡机构包括风机f3、连接于风机f3的进风管f31、连接于进风管f31的分风器f32和连接于分风器f32的多根鼓泡管f33，鼓泡管f33伸入清洗水槽f11并位于爬坡输送带架f2的平直前段下方，鼓泡管f33上设有多个鼓泡孔f331，分风器f32即气体分配器，主要为一连接进气管f31的气室，再分接多个鼓泡管f33，可在分风器f32再设置压力调节、流量调节等装置。

传送带f22上分布有配合鼓泡机构的气泡通孔。传送带f22上间隔设有工件挡板f221，相邻工件挡板f221之间形成爬坡送料区间。进风管f31上设有止回阀f311。清洗机架f1上设有用于接收磁选装置来料的接料组件f12。接料组件f12包括与磁选装置对接的接料扩口罩f121和连接于接料扩口罩f121并朝向清洗水槽f11中的传送带f22的落料管段f122。爬坡输送带架f2还连接有出料斜坡板f23，出料斜坡板f23与平直后段对接。前述的激振器可以为振动电机或其他现有的作为振源的设备。

整个工作过程为：由工人将工件装入装料框体a1中，第一驱动元件开始顶升落料槽体a2，直至将整个盛料部翻转，使物料全部落入光饰筒体b1中；之后盛料部回位，光饰筒体b1中通入磨液并开始旋转研磨工件；研磨完成后，光饰筒体b1停转并开始排液；排液完成后，第二驱动元件开始顶升第二转动臂b6，带动光饰筒体b1翻转直至使其内的物料全部落入接料箱体c1中；之后光饰筒体b1回位，接料箱体c1在第一激振器c0的振动驱动下，使其内的物料跟随振动移送至输料架d1的输料通道中；之后输料架d1在第二激振器d0的振动驱动下，使其内的物料跟随振动向前移送，同时在输送通道的其中一段通过喷淋头进行喷淋清洗，过程中磨料通过承料筛孔板d2落入过料空腔再落到回料输送带d9上，水通过承料筛孔板d2落入过水空腔再落入循环水箱d5中，过料空腔和过水空腔隔离不通；之后工件进入磁选装置进行消磁，再进入鼓泡清洗装置进行再次清洗，至此本方案描述的处理线完成了其一系列的作业。

Claims (8)

1.一种全自动研磨分选处理线，包括磁选装置和与所述磁选装置连接并接收所述磁选装置的来料的鼓泡清洗装置，其特征在于：还包括集成式前处理装置，所述集成式前处理装置包括底架（1）和共同分布安装在所述底架（1）的上料单元、洗料单元、中转单元和分料单元，所述底架（1）分为安装区之一和位于所述安装区之一的邻侧的安装区之二，所述磁选装置与所述分料单元连接并接收所述分料单元的来料；

所述上料单元包括设于所述安装区之二上的第一安装架（a）、盛料部、同时连接于所述盛料部及所述第一安装架（a）的第一翻转连接机构和配合所述第一翻转连接机构而带动所述盛料部向所述洗料单元转移物料的第一驱动元件；

所述洗料单元包括设于所述安装区之二上的第二安装架（b）、接收来自所述盛料部的物料的光饰部、同时连接于所述光饰部及所述第二安装架（b）的第二翻转连接机构和配合所述第二翻转连接机构而带动所述光饰部向所述中转单元转移物料的第二驱动元件；

所述中转单元包括设于所述安装区之一上的第三安装架（c）、连接于所述第三安装架（c）并接收来自所述光饰部的物料的接料部和连接于所述接料部的用于使物料受振前移的第一激振器（c0）；

所述分料单元包括设于所述安装区之一上的第四安装架（d）、连接于所述第四安装架（d）并接收来自所述中转单元的物料的分选部和连接于所述分选部的用于使物料受振移动并分散的第二激振器（d0）；

所述磁选装置包括输送机构和支撑机构，所述输送机构包括输送带架（e1）、输送辊筒（e2）、输送带（e3）、去磁组件（e4）和出料架（e5）；所述输送带架（e1）包括接料前段和输料后段，所述输送辊筒（e2）在所述接料前段、所述输料后段上均有设置，所述输送带（e3）张紧绕置在所述输送辊筒（e2）上而分为上下两层，所述去磁组件（e4）设于上下两层所述输送带（e3）之间；所述支撑机构包括支撑板（e6）、升降组件（e7）和安装机架（e8），所述支撑板（e6）连接在所述输送带架（e1）的下方，所述升降组件（e7）设于所述安装机架（e8）上并连接于所述支撑板（e6）；

所述鼓泡清洗装置包括清洗机架（f1）、爬坡输送机构和鼓泡机构；所述清洗机架（f1）上设有与所述磁选装置对接的清洗水槽（f11）；所述爬坡输送机构包括爬坡输送带架（f2）、连接于所述爬坡输送带架（f2）的传动辊筒（f21）和张紧绕置在所述传动辊筒（f21）上的传送带（f22），所述爬坡输送带架（f2）包括浸在所述清洗水槽（f11）中的平直前段、衔接于所述平直前段的由所述清洗水槽（f11）内倾斜向上延伸出所述清洗水槽（f11）外的爬坡段和衔接于所述爬坡段的用于向外出料的平直后段，所述传送带（f22）沿着所述平直前段、所述爬坡段、所述平直后段设置；所述鼓泡机构包括风机（f3）、连接于所述风机（f3）的进风管（f31）、连接于所述进风管（f31）的分风器（f32）和连接于所述分风器（f32）的多根鼓泡管（f33），所述鼓泡管（f33）伸入所述清洗水槽（f11）并位于所述爬坡输送带架（f2）的所述平直前段下方，所述鼓泡管（f33）上设有多个鼓泡孔（f331）。

2.根据权利要求1所述的一种全自动研磨分选处理线，其特征在于：所述盛料部包括装料框体（a1）和连接于所述装料框体（a1）的落料槽体（a2），所述落料槽体（a2）上设有与所述装料框体（a1）相连通的落料坡道；所述第一翻转连接机构设于所述第一安装架（a）上并与所述落料槽体（a2）转动连接；所述落料槽体（a2）的背面与所述第一驱动元件转动连接；所述第一翻转连接机构包括固定连接于所述第一安装架（a）的第一轴承（a3）、连接于所述第一轴承（a3）的第一支撑轴（a4）和一端连接于所述第一支撑轴（a4）而另一端连接于所述落料槽体（a2）的第一转动臂（a5）。

3.根据权利要求2所述的一种全自动研磨分选处理线，其特征在于：所述落料槽体（a2）的顶端设有槽口封板（a21），所述落料槽体（a2）上还设有连接于所述槽口封板（a21）并朝所述装料框体（a1）方向延伸的坡道盖板（a22），所述落料槽体（a2）的背板上设有用于向所述光饰部转移物料的落料口（a23）。

4.根据权利要求1所述的一种全自动研磨分选处理线，其特征在于：所述光饰部包括光饰筒体（b1）、与所述光饰筒体（b1）连通的磨液泵（b2）和用于接收来自所述光饰筒体（b1）废液的废水箱（b3）；所述第二翻转连接机构设于所述第二安装架（b）上并与所述光饰筒体（b1）转动连接；所述第二翻转连接机构与所述第二驱动元件转动连接；所述第二翻转连接机构包括固定连接于所述第二安装架（b）的第二轴承（b4）、连接于所述第二轴承（b4）的第二支撑轴（b5）和一端连接于所述第二支撑轴（b5）而另一端连接于所述光饰筒体（b1）的第二转动臂（b6）；所述第二转动臂（b6）与所述第二驱动元件转动连接。

5.根据权利要求1所述的一种全自动研磨分选处理线，其特征在于：所述接料部包括接料箱体（c1）和设于所述接料箱体（c1）上的闸门组件；所述第一激振器（c0）连接在所述接料箱体（c1）外，所述接料箱体（c1）与所述第三安装架（c）之间通过第一弹性连接部对接而配合所述第一激振器（c0）振送物料；所述第一弹性连接部包括设于所述接料箱体（c1）的外底面上的第一上对接柱（c11）、设于所述第三安装架（c）上的第一下对接柱（c2）和上端套置在所述第一上对接柱（c11）上而下端套置在所述第一下对接柱（c2）上的第一弹簧（c3）；所述闸门组件包括设于所述接料箱体（c1）的前端板体上的闸口（c12）、设于所述闸口（c12）两侧的闸门导轨（c13）和滑动连接于所述闸门导轨（c13）的升降闸门（c14），所述升降闸门（c14）连接有第三驱动元件。

6.根据权利要求1所述的一种全自动研磨分选处理线，其特征在于：所述分选部包括输料架（d1）、设于所述输料架（d1）上的输料通道和设于所述输料通道内的承料筛孔板（d2）；所述第二激振器（d0）连接在所述输料架（d1）外，所述输料架（d1）与所述第四安装架（d）之间通过第二弹性连接部对接而配合所述第二激振器（d0）振送并筛分物料；所述第二弹性连接部包括设于所述输料架（d1）的外底面上的第二上对接柱（d11）、设于所述第四安装架（c）上的第二下对接柱（d3）和上端套置在所述第二上对接柱（d11）上而下端套置在所述第二下对接柱（d3）上的第二弹簧（d4）。

7.根据权利要求6所述的一种全自动研磨分选处理线，其特征在于：所述分料单元还包括循环喷淋部，所述循环喷淋部包括设于所述安装区之一上的循环水箱（d5）、连接于所述循环水箱（d5）的喷淋泵（d6）和连接于所述喷淋泵（d6）的用于向所述输料通道中进行喷淋的喷淋头，所述输料架（d1）的底板与所述承料筛孔板（d2）之间存在过水空腔，所述输料架（d1）的底板上设有连通所述过水空腔并通向所述循环水箱的出水口。

8.根据权利要求6所述的一种全自动研磨分选处理线，其特征在于：所述分料单元还包括位于所述输料架（d1）下方的磨料回收部，所述磨料回收部包括回料输送架（d7）、设于所述回料输送架（d7）上的滚筒（d8）和连接在所述滚筒（d8）上的回料输送带（d9），所述输料架（d1）的底板与所述承料筛孔板（d2）之间存在过料空腔，所述输料架（d1）的底板上设有连通所述过料空腔并通向所述回料输送带（d9）的回料出口，所述回料输送带（d9）的输送终端部延伸至所述盛料部上方而使磨料被引送回落至所述盛料部内。