CN108580561B - 一种精轧稳定性控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种精轧稳定性控制方法，属于轧制工艺技术领域。所述精轧稳定性控制方法包括以下步骤：对精轧机负荷分配进行控制；对精轧机张力分配进行控制；对板带凸度比例进行控制；所述对板带凸度比例进行控制包括：根据机架间板型平直度控制理论，采用Ci/Hi＝Ci+1/Hi+1公式，其中，Ci为上游机架出口凸度，Hi为上游机架出口厚度，i为第i机架号，机架间凸度分配应该是设定凸度1；当机架出口厚度大于7mm时，则采用Ci/Hi＝(Ci+1/Hi+1)*δ公式，所述δ为横向不均匀延伸系数。本发明精轧稳定性控制方法保证精轧轧制过程中的稳定性，解决了轧机振动问题与表面质量问题，中心线控制问题以及板型问题。

Description

一种精轧稳定性控制方法
技术领域
本发明涉及轧制工艺技术领域，特别涉及一种精轧稳定性控制方法。
背景技术
精轧机在轧制宽薄规格时，尤其是宽厚比大于750，厚度小于2mm的极限规格，轧制表现突出的问题是轧机负荷大，轧机振动严重，轧制稳定性较差，无法形成批量轧制生产模式。轧机振动严重后，轧辊表面氧化膜破坏程度严重，造成表面氧化铁皮异物压入，对于汽车板、酸洗板等品种而言，根本无法接受。而现有技术中的2160轧机是六机架连轧机，精轧机前无强力小立辊轧机，配备一台热卷箱设备，轧制极限规格时，主要表现的问题是轧制中心线波动性大，带钢对中性较弱，轧机振动严重，F2/F3轧辊氧化膜极易遭到破坏，导致带钢表面产生氧化铁皮压入。
发明内容
本发明提供一种精轧稳定性控制方法，解决了或部分解决了现有技术中，尤其是宽厚比大于750，厚度小于2mm的热轧高强度带钢，精轧轧制过程中的稳定性差，轧机振动波动大，表面质量差，中心线控制无法保证以及板型差的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种精轧稳定性控制方法包括以下步骤：对精轧机负荷分配进行控制；所述对精轧机负荷分配进行控制包括：F1机架的相对压下率为58-60％，F2机架的相对压下率小于或等于52％，F3机架的相对压下率小于或等于45％，F4机架的相对压下率小于F3机架的相对压下率，F5机架的相对压下率小于F4机架的相对压下率，F6机架的相对压下率小于13％；对精轧机张力分配进行控制；对板带凸度比例进行控制；所述对板带凸度比例进行控制包括：根据机架间板型平直度控制理论，采用Ci/Hi＝Ci+1/Hi+1公式，其中，Ci为上游机架出口凸度，Hi为上游机架出口厚度，i为第i机架号，机架间凸度分配应该是设定为1；当机架出口厚度大于7mm时，则采用Ci/Hi＝(Ci+1/Hi+1)*δ公式，所述δ为横向不均匀延伸系数。
进一步地，所述对精轧机负荷分配进行控制还包括：对F1机架进行防打滑控制。
进一步地，所述对F1机架进行防打滑控制包括：所述F1机架设定的咬入速度+所述F1机架设定的咬入速度的x1％＜所述板带的实际咬入所述F1机架的速度＜所述F1机架设定的咬入速度+所述F1机架设定的咬入速度的x5％。
进一步地，所述对精轧机负荷分配进行控制还包括：F1机架的相对压下率＞F2机架的相对压下率＞F3机架的相对压下率＞F4机架的相对压下率＞F5机架的相对压下率＞F6机架的相对压下率。
进一步地，所述对精轧机张力分配进行控制包括：改变所述精轧机机内活套单位张力。
进一步地，所述改变所述精轧机机内活套单位张力包括：F1机架的活套单位张力为18-22N/mm2，F2机架的活套单位张力为16-20N/mm2，F3机架的活套单位张力为16-20N/mm2，F4机架的活套单位张力为15-18N/mm2，F5机架的活套单位张力为15-18N/mm2。
进一步地，所述对板带凸度比例进行控制还包括：所述横向不均匀延伸系数δ为1.2-1.8。
进一步地，所述对板带凸度比例进行控制还包括：所述横向不均匀延伸系数可通过拍废试验进行数据测量获得。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于对精轧机负荷分配进行控制，即中间坯厚度≤28mm,F1机架的相对压下率为58-60％，完全发挥F1机架的能力，F2机架的相对压下率小于或等于52％，F3机架的相对压下率小于或等于45％，改善F2、F3轧机振动强烈的问题，F4机架的相对压下率小于F3机架的相对压下率，F5机架的相对压下率小于F4机架的相对压下率，F6机架的相对压下率小于13％，保证F6出口成品板型质量，对精轧机张力分配进行控制，改变精轧机机内活套单位张力，增加液压缸使用效率，提高对中轧制稳定性，对板带凸度比例进行控制，即根据机架间板型平直度控制理论，采用Ci/Hi＝Ci+1/Hi+1公式，其中，Ci为上游机架出口凸度，Hi为上游机架出口厚度，i为第i机架号，机架间凸度分配系数应该是设定凸度1，当机架出口厚度大于7mm时，则采用Ci/Hi＝(Ci+1/Hi+1)*δ公式，δ为横向不均匀延伸系数，保证前部机架出口凸度设定准确，且达到一定程度的自动中轧制效果，使后部机架凸度和平直度控制稳定，保证轧制稳定，其中出口厚度小于7mm的机架出口凸度是保证成品凸度、平直度的关键机架，必须要达到等比例凸度控制要求。
附图说明
图1为本发明实施例提供的精轧稳定性控制方法的流程示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种精轧稳定性控制方法包括以下步骤：
步骤1，对精轧机负荷分配进行控制；
所述对精轧机负荷分配进行控制包括：中间坯厚度≤28mm，F1机架的相对压下率为58-60％，F2机架的相对压下率小于或等于52％，F3机架的相对压下率小于或等于45％，F4机架的相对压下率小于F3机架的相对压下率，F5机架的相对压下率小于F4机架的相对压下率，F6机架的相对压下率小于13％。
步骤2，对精轧机张力分配进行控制。
步骤3，对板带凸度比例进行控制；
所述对板带凸度比例进行控制包括：根据机架间板型平直度控制理论，采用Ci/Hi＝Ci+1/Hi+1公式，其中，Ci为上游机架出口凸度，Hi为上游机架出口厚度，i为第i机架号，机架间凸度分配系数应该是设定凸度1；
当机架出口厚度大于7mm时，则采用Ci/Hi＝(Ci+1/Hi+1)*δ公式，所述δ为横向不均匀延伸系数。
本申请具体实施方式由于对精轧机负荷分配进行控制，中间坯厚度≤28mm，F1机架的相对压下率为58-60％，完全发挥F1机架的能力，F2机架的相对压下率小于或等于52％，F3机架的相对压下率小于或等于45％，改善F2、F3轧机振动强烈的问题，F4机架的相对压下率小于F3机架的相对压下率，F5机架的相对压下率小于F4机架的相对压下率，F6机架的相对压下率小于13％，保证F6出口成品板型质量，对精轧机张力分配进行控制，改变精轧机机内活套单位张力，增加液压缸使用效率，提高对中轧制稳定性，对板带凸度比例进行控制，即根据机架间板型平直度控制理论，采用Ci/Hi＝Ci+1/Hi+1公式，其中，Ci为上游机架出口凸度，Hi为上游机架出口厚度，i为第i机架号，机架间凸度分配应该是设定为1，当机架出口厚度大于7mm时，则采用Ci/Hi＝(Ci+1/Hi+1)*δ公式，δ为横向不均匀延伸系数，保证前部机架出口凸度设定准确，使后部机架凸度和平直度控制稳定，保证轧制稳定。
详细介绍步骤1。
所述对精轧机负荷分配进行控制还包括：对F1机架进行防打滑控制。
所述对F1机架进行防打滑控制包括：所述F1机架设定的咬入速度+所述F1机架设定的咬入速度的x1％＜所述板带的实际咬入所述F1机架的速度＜所述F1机架设定的咬入速度+所述F1机架设定的咬入速度的x5％，避免F1机架的轧辊发生打滑现象，避免轧辊表面破坏。
参见表1，所述对精轧机负荷分配进行控制还包括：F1机架的相对压下率＞F2机架的相对压下率＞F3机架的相对压下率＞F4机架的相对压下率＞F5机架的相对压下率＞F6机架的相对压下率。
F1 F2 F3 F4 F5 F6
入口厚度 28.00 11.76 5.64 3.10 2.17 1.74
压下率 58％ 52％ 45％ 30％ 20％ 13％
出口厚度 11.76 5.64 3.10 2.17 1.74 1.51
表1
详细介绍步骤2。
所述对精轧机张力分配进行控制包括：改变所述精轧机机内活套单位张力。
参见表2，所述改变所述精轧机机内活套单位张力包括：F1机架的活套单位张力为18-22N/mm2，F2机架的活套单位张力为16-20N/mm2，F3机架的活套单位张力为16-20N/mm2，F4机架的活套单位张力为15-18N/mm2，F5机架的活套单位张力为15-18N/mm2，增加液压缸使用效率(达到液压缸设计能力的50-80％)，提高对中轧制稳定性，将F1-F5液压活套能力完全发挥出来，同时防止带钢出现本体拉窄。
表2
详细介绍步骤3。
所述对板带凸度比例进行控制还包括：所述横向不均匀延伸系数δ为1.2-1.8。
参见表3，所述对板带凸度比例进行控制还包括：所述横向不均匀延伸系数可通过拍废试验进行数据测量获得。
项目 F1 F2 F3 F4 F5 F6
入口厚度 28.00 11.76 5.64 3.10 2.17 1.74
压下率 58％ 52％ 45％ 30％ 20％ 13％
出口厚度 11.76 5.64 3.10 2.17 1.74 1.51
设定凸度1 389 187 103 72 57 50
δ 1.3 1 1 1 1 1
优化凸度2 505 187 103 72 57 50
表3
为了更清楚本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
对精轧机负荷分配进行控制。
由于极限薄规格中间坯厚度28mm，在目标厚度为1.51mm的成品带钢时的轧机负荷分配之前的方法F1能力并未完全发挥出来，F2/F3/F6机架压下率偏大。所以，设定F1机架的相对压下率为58-60％，完全发挥F1机架的能力，同时，所述F1机架设定的咬入速度+所述F1机架设定的咬入速度的x1％＜所述板带的实际咬入所述F1机架的速度＜所述F1机架设定的咬入速度+所述F1机架设定的咬入速度的x5％，，避免F1机架的轧辊发生打滑现象，避免轧辊表面破坏。F2机架的相对压下率小于或等于52％，F3机架的相对压下率小于或等于45％，以改善F2、F3轧机振动强烈的问题。F4机架的相对压下率小于F3机架的相对压下率，F5机架的相对压下率小于F4机架的相对压下率，F6机架的相对压下率小于13％，保证F6出口成品板型质量，F1机架的相对压下率＞F2机架的相对压下率＞F3机架的相对压下率＞F4机架的相对压下率＞F5机架的相对压下率＞F6机架的相对压下率，解决了宽薄规格轧制时的轧机振动强烈、轧辊表面易破坏的问题。
对精轧机张力分配进行控制。
精轧机机内活套单位张力的合理设定，可以在很大程度上加强机架间带钢的对中轧制稳定性控制，之前主要是采用单位张力依次增加的方式进行控制，各活套能力并未发挥出来。所以，通过改变精轧机机内活套单位张力提高对中轧制稳定性，改变精轧机机内活套单位张力包括：F1机架的活套单位张力为18-22N/mm2，F2机架的活套单位张力为16-20N/mm2，F3机架的活套单位张力为16-20N/mm2，F4机架的活套单位张力为15-18N/mm2，F5机架的活套单位张力为15-18N/mm2，增加液压缸使用效率(达到液压缸设计能力的50-80％)，提高对中轧制稳定性，将F1-F5液压活套能力完全发挥出来，同时防止带钢出现本体拉窄。
对板带凸度比例进行控制。
根据机架间板型平直度控制理论，采用Ci/Hi＝Ci+1/Hi+1公式，其中，Ci为上游机架出口凸度，Hi为上游机架出口厚度，i为第i机架号，机架间凸度分配应该是设定为1。
当机架出口厚度大于7mm时，但是在机架出口厚度大于7mm时，机架横向金属流动性较强，会造成凸度的进一步降低，会造成前部机架出口凸度设定不够准确，导致后部机架凸度与平直度控制失稳。为此需要增加一项横向不均匀延伸系数δ，重新进行优化凸度设定2，即：Ci/Hi＝(Ci+1/Hi+1)*δ，保证前部机架出口凸度设定准确，使后部机架凸度和平直度控制稳定，保证轧制稳定，较大的凸度可以达到更好的自对中轧制效果，出口厚度越大的机架，可以分配采用较大的凸度设定，且不会出现板型问题，即实现前部机架自对中轧制工艺模型效果。而横向不均匀延伸系数δ可以通过拍废试验进行数据测量获得。
具体实施措施如下：
参见表4，关于精轧机负荷分配控制要求如下，对于F1机架不同的设定速度，需要F1机架采用不同的固定压下率控制。
F1速度m/s F1 F2 F3 F4 F5 F6
<1.3 58％ 48-52％ 40-45％ 28-32％ 18-22％ 10-13％
<1.5 56％ 48-52％ 40-45％ 28-32％ 18-22％ 10-13％
表4
完全发挥F1机架的能力，避免F1机架的轧辊发生打滑现象，避免轧辊表面破坏，改善F2、F3轧机振动强烈的问题，保证F6出口成品板型质量，解决了宽薄规格轧制时的轧机振动强烈、轧辊表面易破坏的问题。
参见表5，关于精轧机活套单位张力设定要求如下，参考活套实际液压缸出力情况，对照进行单位张力设定核算如下，可以保证在不出现拉窄的情况下，将极大程度上提高机架间带钢实际张力。
项目 F1 F2 F3 F4 F5
液压缸设计能力/KN 350 225 225 144 144
实际使用/KN 180-200 111-150 80-110 70-90 60-80
单位张力N/mm2 18-24 18-20 18-20 16-18 16-18
表5
增加液压缸使用效率，提高对中轧制稳定性，将F1-F5液压活套能力完全发挥出来，同时防止带钢出现本体拉窄。
关于机架间带钢凸度设定，一般轧制薄规格时，只有F1、F2机架出口厚度会大于7mm，F3-F6机架出口厚度均要小于7mm，可以通过拍废试验测量出F1、F2出口带钢横向不均匀延伸系数δ，在模型设定时，对上游机架凸度需要按照Ci/Hi*δ进行设定，重新设定窜辊、弯辊等板型控制参数，保证前部机架出口凸度设定更加准确或者增加一些，使后部机架凸度和平直度控制稳定，保证轧制过程更加稳定。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种精轧稳定性控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
对精轧机负荷分配进行控制；
所述对精轧机负荷分配进行控制包括：F1机架的相对压下率为58-60％，F2机架的相对压下率小于或等于52％，F3机架的相对压下率小于或等于45％，F4机架的相对压下率小于F3机架的相对压下率，F5机架的相对压下率小于F4机架的相对压下率，F6机架的相对压下率小于13％；
对精轧机张力分配进行控制；
对板带凸度比例进行控制；
所述对板带凸度比例进行控制包括：根据机架间板型平直度控制理论，采用Ci/Hi＝Ci+1/Hi+1公式，其中，Ci为上游机架出口凸度，Hi为上游机架出口厚度，i为第i机架号，机架间凸度分配应该是设定为1；
当机架出口厚度大于7mm时，则采用Ci/Hi＝(Ci+1/Hi+1)*δ公式，所述δ为横向不均匀延伸系数。
2.根据权利要求1所述的精轧稳定性控制方法，其特征在于，所述对精轧机负荷分配进行控制还包括：
对F1机架进行防打滑控制。
3.根据权利要求2所述的精轧稳定性控制方法，其特征在于，所述对F1机架进行防打滑控制包括：
所述F1机架设定的咬入速度+所述F1机架设定的咬入速度的x1％＜所述板带的实际咬入所述F1机架的速度＜所述F1机架设定的咬入速度+所述F1机架设定的咬入速度的x5％。
4.根据权利要求1所述的精轧稳定性控制方法，其特征在于，所述对精轧机负荷分配进行控制还包括：
F1机架的相对压下率＞F2机架的相对压下率＞F3机架的相对压下率＞F4机架的相对压下率＞F5机架的相对压下率＞F6机架的相对压下率。
5.根据权利要求1所述的精轧稳定性控制方法，其特征在于，所述对精轧机张力分配进行控制包括：
改变所述精轧机机内活套单位张力。
6.根据权利要求5所述的精轧稳定性控制方法，其特征在于，所述改变所述精轧机机内活套单位张力包括：
F1机架的活套单位张力为18-22N/mm2，F2机架的活套单位张力为16-20N/mm2，F3机架的活套单位张力为16-20N/mm2，F4机架的活套单位张力为15-18N/mm2，F5机架的活套单位张力为15-18N/mm2。
7.根据权利要求1所述的精轧稳定性控制方法，其特征在于，所述对板带凸度比例进行控制还包括：
所述横向不均匀延伸系数δ为1.2-1.8。
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