CN114505351B - 一种抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢板精轧技术领域，具体涉及一种抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，包括：从辊期计划编排入手，合理安排开轧烫辊材、过渡材块数、烫辊节奏，优化加热制度，加热负荷前移，控制在炉时间，极大提高轧制稳定性；本发明通过进一步对各机架负荷个性化分配，提高稳定性；优化轧辊辊径以及中间坯厚度，进一步减少精轧机负荷。本发明解决了传统轧制操作方法所不能避免的极限薄规格精轧机振动造成振痕以及轧制不稳定等问题，有效提高了热轧带钢精轧机的轧制稳定性，避免轧机振动造成的质量异常、异常换辊等影响生产稳定性的问题。
Description
技术领域
本发明涉及钢板精轧技术领域，具体涉及一种抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法。
背景技术
精轧机在轧制极限薄规格钢板时，特别是厚度小于2mm，宽厚比大于700，轧制突出的问题是轧机负荷大，轧机振动严重，轧制稳定性差，无法批量生产。轧机振动后，造成轧辊氧化膜脱落，严重影响产品表面质量。CN108580561A专利中记载了一种精轧稳定性控制方法，该专利主要考虑通过调整精轧各机架相对压下率，从而提高轧制过程的稳定性，末考虑到轧制负荷分配以及辊期位置编排的问题，仍可能产生精轧振动问题。
发明内容
针对现有技术的极限薄钢板精轧时精轧机产生振动的问题，本发明提供一种抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，有效提高热轧带钢精轧机的轧制稳定性，避免轧机振动造成的质量异常、异常换辊等影响生产稳定性的问题。
本发明提供一种抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，包括如下步骤：
S1、选择精轧烫辊材及轧制辊期
S11、精轧烫辊材采用SPHC或Q235B钢种，过渡材采用Q355B或其以下强度级别的钢种；
S12、相同的轧制强度条件下，成品厚度遵循厚度跳跃原则过渡，轧料跳跃厚度参照表1，成品厚度＞10mm的钢卷不允许与成品厚度＜4.0mm的钢卷编排在一个轧制单位中，厚料轧制单位中的最薄材厚度≥4.0mm；
表1轧料跳跃厚度
S13、极限薄带钢安排在15～30km轧制，轧制时每个辊期极限薄带钢数＜10支；
S2、加热
热料在炉时间为138～260min，凉料在炉时间为165～280min，整体加热时间控制≥198min；加热三段炉温为1180～1280℃，均热段炉温为1170～1270℃，板坯出炉温度为1230±20℃；
S3、轧制
进一步的，粗轧道次为1+5道次，粗轧末道次出口温度为1090±20℃；精轧道次为7道次，精轧机架间水全开，精轧出口温度为870±20℃，卷取温度为650±20℃。
进一步的，烫辊材厚度为4.0mm～7.75mm，宽度为1200mm～1600mm。
进一步的，精轧时F1～F7机架负荷分配比依次为0.95、1.0、0.9、0.78、0.66、0.55、0.47。
进一步的，精轧机F1～F3机架工作辊辊径≤800mm。
进一步的，步骤S3中轧制时，中间坯厚度为28mm。
进一步的，烫辊材轧制节奏为：
在11月～次年3月，前5块钢轧制180s，后4块轧制150s，轧制9块钢之后采用正常轧制节奏；
在4月～当年10月，前5块钢轧制160s，后4块钢轧制130s，轧制9块钢之后采用正常轧制节奏。
进一步的，步骤S3轧制时F2～F5机架投用润滑轧制，其中F2机架润滑油流量设定40ml/min，F3机架润滑油流量设定38ml/min，F4机架润滑油流量设定35ml/min，F5机架润滑油流量设定30ml/min。
进一步的，极限薄带钢精轧后成品钢卷厚度为1.2～2.5mm，钢卷宽度为800～1900mm。
本发明的有益效果在于，本发明从辊期计划编排入手，合理安排开轧烫辊材、过渡材块数、烫辊节奏，优化加热制度，加热负荷前移，控制在炉时间，极大提高轧制稳定性；本发明通过进一步对各机架负荷个性化分配，提高稳定性；优化轧辊辊径以及中间坯厚度，进一步减少精轧机负荷。本发明解决了传统轧制操作方法所不能避免的极限薄规格精轧机振动造成振痕以及轧制不稳定等问题，有效提高了热轧带钢精轧机的轧制稳定性，避免轧机振动造成的质量异常、异常换辊等影响生产稳定性的问题，在热轧带钢的生产中意义重大。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明所述的抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，具体包括如下步骤：
(1)选择精轧烫辊材及轧制辊期
本实施例成品钢卷厚度2.0mm，宽度1300mm，属极限薄规格，生产中带钢精轧时，烫辊材是轧制单位的最开始部分，依据轧制单位的不同确定开轧厚度，原则上尽可能选择接近主轧材的目标厚度，开轧材过渡材一般不安排强度较高钢种，本实施例选择烫辊材为Q235B钢种，烫辊材厚度5mm，宽度1300mm，过渡材采用Q355B钢种；
在相同的轧制强度条件下，成品厚度依照厚度跳跃原则进行过渡，供冷轧料最大向薄跳跃厚度为0.3mm，供冷轧料最大向厚跳跃厚度为0.8mm，烫辊材过渡支数为5支；
极限薄带钢主材安排在20km进行轧制，每个辊期极限薄带钢支数为8支。
(2)加热
优化加热制度，控制加热负荷前移，热料在炉时间为200min，凉料在炉时间为210min，整体加热时间控制410min；加热三段炉温为1200℃，均热段炉温为1210℃，板坯出炉温度为1230±20℃。
(3)轧制
轧制时对连轧机F1～F7机架负荷分配比依次设置为0.95、1.0、0.9、0.78、0.66、0.55、0.47，适当减小F2-F4机架负荷，适当增大F1、F6、F7机架负荷，有效减轻轧机振动；轧制时F2～F5机架投用润滑轧制，其中F2机架润滑油流量设定40ml/min，F3机架润滑油流量设定38ml/min，F4机架润滑油流量设定35ml/min，F5机架润滑油流量设定30ml/min；工作辊配置直径较小的轧辊，进一步减小轧制负荷，F1～F3机架工作辊辊径均为600mm；
烫辊材轧制节奏为：前5块钢轧制180s，后4块轧制150s，轧制9块钢之后采用正常轧制节奏；带钢粗轧中间坯厚度为28mm，粗轧道次为1+5道次，粗轧末道次出口温度为1090±20℃，提高中间坯入口温度来，从而降低精轧机组的整体负荷；精轧道次为7道次，精轧机架间水全开，精轧出口温度为870±20℃，卷取温度为650±20℃。
本发明解决了传统轧制操作方法所不能避免的极限薄规格精轧机振动造成振痕以及轧制不稳定等问题，有效提高了热轧带钢精轧机的轧制稳定性，避免轧机振动造成的质量异常、异常换辊等影响生产稳定性的问题，在热轧带钢的生产中意义重大。
尽管通过优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选择精轧烫辊材及轧制辊期
S11、精轧烫辊材采用SPHC或Q235B钢种，过渡材采用Q355B或其以下强度级别的钢种；
S12、相同的轧制强度条件下，成品厚度遵循厚度跳跃原则过渡，成品厚度＞10mm的钢卷不允许与成品厚度＜4.0mm的钢卷编排在一个轧制单位中，厚料轧制单位中的最薄材厚度≥4.0mm；
S13、极限薄带钢安排在15～30km轧制，轧制时每个辊期极限薄带钢数＜10支；
S2、加热
热料在炉时间为138～260min，凉料在炉时间为165～280min，整体加热时间控制≥198min；加热三段炉温为1180～1280℃，均热段炉温为1170～1270℃，板坯出炉温度为1230±20℃；
S3、轧制
粗轧道次为1+5道次，粗轧末道次出口温度为1090±20℃；精轧道次为7道次，精轧机架间水全开，精轧出口温度为870±20℃，卷取温度为650±20℃。
2.如权利要求1所述的抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，其特征在于，步骤S11中，烫辊材厚度为4.0mm～7.75mm，宽度为1200mm～1600mm。
3.如权利要求1所述的抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，其特征在于，精轧时F1～F7机架负荷分配比依次为0.95、1.0、0.9、0.78、0.66、0.55、0.47。
4.如权利要求1所述的抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，其特征在于，精轧机F1～F3机架工作辊辊径≤800mm。
5.如权利要求1所述的抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，其特征在于，步骤S3中轧制时，中间坯厚度为28mm。
6.如权利要求1所述的抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，其特征在于，烫辊材轧制节奏为：
在11月～次年3月，前5块钢轧制180s，后4块钢轧制150s，轧制9块钢之后采用正常轧制节奏；
在4月～当年10月，前5块钢轧制160s，后4块钢轧制130s，轧制9块钢之后采用正常轧制节奏。
7.如权利要求1所述的抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，其特征在于，步骤S3轧制时F2～F5机架投用润滑轧制，其中F2机架润滑油流量设定40ml/min，F3机架润滑油流量设定38ml/min，F4机架润滑油流量设定35ml/min，F5机架润滑油流量设定30ml/min。
8.如权利要求1所述的抑制极限薄带钢精轧时精轧机振动的方法，其特征在于，极限薄带钢精轧后成品钢卷厚度为1.2～2.5mm，钢卷宽度为800～1900mm。
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