CN108579668B - 一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧吸附剂及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂及其制备方法，其技术方案为：以贵金属、非贵金属盐溶液组合配制成活性主剂，将经过一次焙烧的金属盐改性杂化载体原粉加压浸渍在活性主剂中，再将浸渍处理后的脱氧剂原粉在挤塑机上挤压成型，经干燥、二次焙烧、冷却至室温制得成品脱氧剂。本发明的有益效果：设计合理实用，简化了脱氧除杂工艺流程，装置操作简便，减少了设备投资并降低了生产能耗。经吸附的石脑油产品氧化物含量可降低至0.5ppm以下，大大提升了石脑油及烷烃类产品的附加值。

Description

一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧吸附剂及制备方法
技术领域：
本发明涉及脱氧吸附剂技术领域，尤其是一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧吸附剂及制备方法。
背景技术：
近年来，我国PX、乙烯生产用石脑油及D系列溶剂油、工业白油等烷烃产品需求量增长较快，原料石脑油及D系列溶剂油、工业白油等烷烃产品中氧含量成为制约原料及产品价格的重要因素之一。石脑油原料中氧化物含量一般约为千分之几，但也有个别石脑油原料的含氧量高达2%～3%，大多数以醇、醚、酮等多种有机化合物的形式存在。根据乙烯及PX等产品的生产要求，石脑油原料中有机氧化物含量必须控制在5ppm以下，氧组分的含量对PX、乙烯生产工艺及产品质量影响重大，原料石脑油在进入PX、乙烯生产装置前必须进行深度脱氧，以达到生产进料要求；对于D系列溶剂油、工业白油来说，要求高纯度，严格限制其它组分含量，所以降低氧含量对于提高石脑油及D系列溶剂油、工业白油等产品附加值，改善PX、乙烯产品质量，适应环保溶剂要求，降低有机物排放有重要意义。
现阶段，化工行业常使用的脱氧剂主要有两大类，一类是负载贵金属的脱氧剂，以钯、铂、钨、钼等为活性组分，具有副反应少和残氧量低等优点，但由于上述脱氧剂需在高温临氢条件下进行脱氧，对脱氧反应条件要求较高，生产流程较长、占用装置面积较大，且脱氧剂制作成本高、设备投资大，对于小规模企业来说不经济；另一类是以负载非贵金属的脱氧剂，以锰、铜、镍等为活性组分，这类脱氧剂存在设计脱氧效果与实际脱氧效果差别较大，脱氧深度较浅，或因脱氧剂不稳定，不利于运输，在相应的温度压力条件下易失活，可再生能力差，使用寿命较短。此外，上述负载贵金属、非贵金属脱氧剂通常只选用单一活性组分制备脱氧剂，在实际应用过程中，脱氧吸附剂仅对特定物料中部分含氧物质吸附效果好，无法对多种含氧物质实现全面深度脱除，对原料要求相对苛刻。各类催化剂、吸附剂研发向操作条件温和、低成本、低排放、低更换频率、高活性，高机械强度，再生性能强、使用寿命长、可循环利用方向发展。随着人们对生产工艺及产品质量要求越来越高，脱氧吸附剂的容氧能力、比表面积及机械强度等指标也亟待提高。为实现原料石脑油及烷烃产品中有机氧化物的深度精准脱除，亟需推出一种适应催化剂、吸附剂研发新方向的新型高效脱氧吸附剂。
普通脱氧吸附剂面临着容氧量小、比表面小、机械强度低等问题，要解决这些问题，既不能单一改进制作工艺，也不能仅仅更换吸附剂生产材料，要从生产材料及制作工艺两方面努力。在用料上改变仅应用单一贵金属或非贵金属的方式，可考虑二者兼用以保证吸附效果，并降低生产成本；选择应用新型材料进行金属盐改性载体制备，提高吸附剂的比表面积及机械强度。在制作工艺方面，在浸渍方式及时间、粉碎颗粒大小、搅拌时间长短、保压时间等方面进行综合改进与优化，以提高脱氧吸附剂质量。
本发明所涉及的改性载体脱氧吸附剂，在常温、常压条件下即可实现原料石脑油及烷烃产品深度脱氧，摆脱了普通脱氧催化剂对高温、高压及临氢等复杂工艺条件的依赖，不仅节约了设备投资，更节约了生产能源和材料，降低了生产的成本和“三废”排放。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧吸附剂及制备方法，其技术方案为：以贵金属、非贵金属盐溶液组合配制成活性主剂，将经过一次焙烧的金属盐改性杂化载体原粉加压浸渍在活性主剂中，再将浸渍处理后的脱氧剂原粉在挤塑机上挤压成型，经干燥、二次焙烧、冷却至室温制得成品脱氧剂。
金属盐改性杂化载体以异丙醇铝为氧化铝前驱体，通过溶胶-凝胶反应与蒙脱土进行分子级嵌合，并在嵌合过程中先后加入路易斯酸溶液、粘合剂和金属盐改性助剂，制得金属盐改性的纳米级钠基蒙脱土-活性氧化铝杂化载体。按照重量份计，基于100重量份的纳米级钠基蒙脱土，异丙醇铝为72~81重量份，路易斯酸为0.2~0.6重量份，粘合剂为0.1~0.3重量份。
以银、铂、钼、镍、铬、钒、锰、钨为活性中心，优选为银系化合物为、铂系化合物、钼系化合物、镍系化合物、铬系化合物、钒系化合物、锰系化合物、钨系化合物中的一种或几种，优选为硝酸银、六氯合铂氢酸、硝酸钼、硝酸镍、硝酸铬、硝酸钒、硝酸锰、硝酸钨。
蒙脱土选用钠基改性蒙脱土、铝基改性蒙脱土、镁基改性蒙脱土、锌基改性蒙脱土、铜基改性蒙脱土中的任一类型，优选纳米级钠基改性蒙脱土作为杂化载体构成组分，本发明中的纳米级钠基改性蒙脱土平均晶片厚度小于25nm，蒙脱土含量大于95%。
本发明所用路易斯酸溶液优选为AlCl3溶液，所用粘合剂优选为稀HNO3溶液和/或田菁粉。
金属盐改性助剂为铜盐溶液，本发明优选CuSO4溶液。
加压浸渍为对杂化载体在一定压力环境下进行浸渍，本发明浸渍压力优选为0.5~3MPa。
优选范围按重量百分比计，组分为活性主剂0.75％～4%（wt）、杂化改性载体96％～99.25%（wt）。
室温指25~26℃，优选25℃。
该制备方法包括如下步骤：（一）、将活性主剂各组分粉末按照一定的摩尔比混合均匀后加入搅拌釜中，加入去离子水，在30~45℃条件下进行恒温加热溶解5~8h，制得活性浸渍液，活性浸渍液的各组分，按照摩尔量份计为：硝酸银21~56份、六氯合铂氢酸11~25份、硝酸钼27~67份、硝酸镍0~5份、硝酸铬2~27份、硝酸钒0~10份、硝酸锰13~28份、硝酸钨13~23份；（二）、铜盐改性杂化载体制备：①将异丙醇铝加入有机酸溶液中，恒温条件下搅拌混合，得到有机酸酯络合物，有机酸溶液为能够与异丙醇铝发生酯化反应的任意一种，优选冰醋酸溶液，②将步骤①中得到的有机酸酯络合物进行水解，得到羟基水合氧化铝Al（OOH），③将步骤②中取得的羟基水合氧化铝，同纳米级钠基蒙脱土混合后，加入路易斯酸溶液和粘合剂，得到钠基蒙脱土-活性氧化铝悬浮液，④陈化：将步骤③所得悬浮液在反应釜内进行加热并高速搅拌，边搅拌边加入改性剂，将搅拌后的悬浮液静置陈化，改性剂为提供铜离子的铜盐溶液，优选CuSO4溶液，⑤晶化：对经步骤④陈化后的悬浮液进行抽滤，得到的滤渣用无离子水反复洗涤后，得到杂化载体晶体，⑥干燥：将步骤⑤得到的杂化载体晶体在60~80℃条件下干燥8~12h，所得粉体自然冷却至室温，得到杂化载体原粉，⑦一次焙烧：将步骤⑥得到的杂化载体原粉在400~480℃条件下焙烧4~6h，得到铜盐改性杂化载体原粉；（三）、脱氧剂成品制备：①加压浸渍：将杂化载体原粉在制备好的活性主剂浸渍液中进行浸渍，浸渍方法为过量浸渍、等体积浸渍、蒸汽浸渍、多次浸渍及流化床浸渍法中的任意一种，优选等体积浸渍，浸渍时在0.5~3MP压力环境中保压1~3小时，②成型干燥：将经浸渍处理后得到的脱氧剂在塑形机上挤压成粒度为15~30目的颗粒，在100~120℃下真空干燥8~10h，③二次焙烧：将干燥后的脱氧剂在200~300℃条件下焙烧8~10h，自然冷却至室温得到铜盐改性脱氧剂。
本发明的有益效果：设计合理实用，本发明采用贵金属与非贵金属混合搭配作为活性主剂，在增加活性中心数量的同时，通过运用活性中心与有机氧化物之间形成强分子键，将有机氧化物牢牢锁住，提高了脱氧剂对有机氧化物的吸附选择性，有效保证了整个脱除氧化物过程不会对除含氧化合物以外的其他组分造成影响。本发明所述吸附剂载体采用蒙脱土与活性氧化铝进行分子嵌合的方式制备，经铜盐改性处理，在完成两种材质深度融合的同时，增强了脱氧剂的机械强度，还增大了载体比表面积和吸附容量，弥补了单一载体孔道直径大小一致、吸附氧化物杂质种类单一的缺陷，实现了对石脑油及烷烃类产品中不同种类有机氧化物的深度脱除，每千克脱氧剂可处理8~10吨石脑油；本发明所述脱氧剂还具有较强的再生性，再生操作简单，脱氧剂损耗量小，延长了脱氧剂的使用寿命，减少装置脱氧剂更换次数，节约脱氧生产运行成本。本发明所提供得脱氧剂，在常温、常压条件下即可有效进行液相石脑油及烷烃类产品中有机氧化物的吸附脱除，简化了脱氧除杂工艺流程，装置操作简便，减少了设备投资并降低了生产能耗。经吸附的石脑油产品氧化物含量可降低至0.5ppm以下，大大提升了石脑油及烷烃类产品的附加值。
附图说明
图1为本发明石脑油粗产品经脱氧吸附净化后指标图。
具体实施方式
实施例1
一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧吸附剂及制备方法，将铜盐改性杂化载体在活性浸渍液中进行等体积浸渍，经浸渍后的杂化载体经成型干燥、焙烧处理，得到脱氧剂。
将经浸渍、成型干燥、焙烧处理后的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
活性浸渍液的制备过程如下：
称取硝酸银35g、六氯合铂氢酸31g、硝酸钼40g、硝酸铬2g、硝酸锰1g、硝酸钨1.2g，将上述活性主剂各组分粉末混合均匀后加入混合反应釜中，加入去离子水至400ml，在30℃条件下进行恒温加热搅拌溶解5h，制得活性浸渍液。
铜盐改性杂化载体的制备过程如下：
（1）将770g异丙醇铝加入750ml 0.1mol/L的冰醋酸溶液中，30℃水浴加热条件下搅拌混合2h，得到有机酸酯络合物。
（2）将步骤（1）中得到的有机酸酯络合物进行水解，得到羟基水合氧化铝Al（OOH）。
（3）将步骤（2）中取得的羟基水合氧化铝，同1000g纳米级钠基蒙脱土混合后，加入500ml的0.5mol/LAlCl3溶液和100ml的2mol/L稀HNO3溶液，得到钠基蒙脱土-活性氧化铝悬浮液。
（4）陈化：将步骤（3）所得悬浮液在反应釜内进行加热并高速搅拌，边搅拌边加入0.5mol/LCuSO4溶液改性剂，将搅拌后的悬浮液静置陈化。
（5）晶化：对经步骤（4）陈化后的悬浮液进行抽滤，得到的滤饼用无离子水反复洗涤后，得到杂化载体晶体。
（6）干燥：将步骤（5）得到的杂化载体晶体在60℃条件下干燥8h，所得粉体自然冷却至室温，得到杂化载体原粉。
（7）一次焙烧：将步骤（6）得到的杂化载体原粉在400℃条件下焙烧4h，得到铜盐改性杂化载体原粉。
脱氧剂由以下方法制得：
（1）浸渍：将杂化载体原粉在制备好的活性主剂浸渍液中进行等体积浸渍。
（2）成型干燥：将经浸渍处理后得到的脱氧剂在塑形机上挤压成粒度为15~30目的颗粒，在100℃下真空干燥8h。
（3）二次焙烧：将干燥后的脱氧剂颗粒在200℃条件下焙烧8h，自然冷却至室温得到脱氧剂。
实施例2
一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧吸附剂及制备方法，将铜盐改性杂化载体在活性浸渍液中进行浸渍，经浸渍后的杂化载体经成型干燥、焙烧处理，得到脱氧剂。
将经浸渍、成型干燥、焙烧处理后的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
活性浸渍液的制备过程如下：
称取硝酸银105g、六氯合铂氢酸62g、硝酸钼120g、硝酸镍38g，硝酸铬20g、硝酸钒8g，硝酸锰32g、硝酸钨48g，加入去离子水至1200ml，在37℃条件下进行恒温加热溶解6.5h，制得活性浸渍液。
铜盐改性杂化载体的制备过程如下：
（1）称取770g异丙醇铝加入750ml 0.1mol/L的冰醋酸溶液中，恒温条件下搅拌混合，得到有机酸酯络合物。
（2）将步骤（1）中得到的有机酸酯络合物进行水解，得到羟基水合氧化铝Al（OOH）。
（3）将步骤（2）中取得的羟基水合氧化铝，同1000g纳米级钠基蒙脱土混合后，加入5000ml的0.5mol/L AlCl3溶液和100ml的2mol/L稀HNO3溶液，得到钠基蒙脱土-活性氧化铝悬浮液。
（4）陈化：将步骤（3）所得悬浮液在反应釜内进行加热并高速搅拌，边搅拌边加入0.5mol/L CuSO4溶液改性剂，将搅拌后的悬浮液静置陈化。
（5）晶化：对经步骤（4）陈化后的悬浮液进行抽滤，得到的滤饼用无离子水反复洗涤后，得到杂化载体晶体。
（6）干燥：将步骤（5）得到的杂化载体晶体在70℃条件下干燥10h，所得粉体自然冷却至室温，得到杂化载体原粉。
（7）一次焙烧：将步骤（6）得到的杂化载体原粉在440℃条件下焙烧5h，得到铜盐改性杂化载体原粉。
脱氧剂由以下方法制得：
（1）浸渍：将杂化载体原粉在制备好的活性主剂浸渍液中进行等体积浸渍。
（2）成型干燥：将经浸渍处理后得到的脱氧剂在塑形机上挤压成粒度为15~30目的颗粒，在110℃下真空干燥9h。
（3）二次焙烧：将干燥后的脱氧剂颗粒在250℃条件下焙烧9h，自然冷却至室温得到脱氧剂。
实施例3
一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧吸附剂及制备方法，所述方法为：
将铜盐改性杂化载体在活性浸渍液中进行浸渍，经浸渍后的杂化载体经成型干燥、焙烧处理，得到脱氧剂。
将经浸渍、成型干燥、焙烧处理后的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
活性浸渍液的制备过程如下：
称取硝酸银175g、六氯合铂氢酸124g、硝酸钼200g、硝酸镍7.5g，硝酸铬38g、硝酸钒16g，硝酸锰55g、硝酸钨84g，将上述活性主剂各组分粉末混合均匀后加入混合反应釜中，加入去离子水至2000ml，在45℃条件下进行恒温加热溶解8h，制得活性浸渍液。
铜盐改性杂化载体的制备过程如下：
（1）称取770g异丙醇铝加入750ml 0.1mol/L的冰醋酸溶液中，恒温条件下搅拌混合，得到有机酸酯络合物。
将步骤（1）中得到的有机酸酯络合物进行水解，得到羟基水合氧化铝Al（OOH）。
将步骤（2）中取得的羟基水合氧化铝，同1000g纳米级钠基蒙脱土混合后，加入5000ml的0.5mol/L AlCl3溶液和100ml的2mol/L稀HNO3溶液，得到钠基蒙脱土-活性氧化铝悬浮液。
（4）陈化：将步骤（3）所得悬浮液在反应釜内进行加热并高速搅拌，边搅拌边加入0.5mol/L CuSO4溶液改性剂，将搅拌后的悬浮液静置陈化。
（5）晶化：对经步骤（4）陈化后的悬浮液进行抽滤，得到的滤饼用无离子水反复洗涤后，得到杂化载体晶体。
（6）干燥：将步骤（5）得到的杂化载体晶体在80℃条件下干燥12h，所得粉体自然冷却至室温，得到杂化载体原粉。
（7）一次焙烧：将步骤（6）得到的杂化载体原粉在480℃条件下焙烧6h，得到铜盐改性杂化载体原粉。
脱氧剂由以下方法制得：
（1）浸渍：将杂化载体原粉在制备好的活性主剂浸渍液中进行等体积浸渍。
（2）成型干燥：将经浸渍处理后得到的脱氧剂在塑形机上挤压成粒度为15~30目的颗粒，在120℃下真空干燥10h。
（3）二次焙烧：将干燥后的脱氧剂颗粒在300℃条件下焙烧10h，自然冷却至室温得到脱氧剂。
实施例4
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，不同的是，纳米级钠基改性蒙脱土和异丙醇铝的用量，基于100重量份的纳米级钠基改性蒙脱土，异丙醇铝的用量为72重量份。
将经浸渍、成型干燥、焙烧处理后的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
实施例5
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，不同的是，纳米级钠基改性蒙脱土和异丙醇铝的用量，基于100重量份的纳米级钠基改性蒙脱土，异丙醇铝的用量为81重量份。
将经浸渍、成型干燥、焙烧处理后的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
实施例6
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂。
将经浸渍、成型干燥、焙烧处理后的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.1MPa条件下，以液时空速2h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
实施例7
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂。
将经浸渍、成型干燥、焙烧处理后的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.4MPa条件下，以液时空速4h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
对照例1
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，不同的是，本对照例仅采用硝酸银105g、六氯合铂氢酸62g作为活性主剂制备浸渍溶液。
将纳米级钠基蒙脱土载体经浸渍、成型干燥、焙烧处理后得到的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
对照例2
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，不同的是，本对照例采用硝酸钼120g、硝酸镍38g，硝酸铬20g、硝酸钒8g，硝酸锰32g、硝酸钨48g作为活性主剂制备浸渍溶液。
将纳米级钠基蒙脱土载体经浸渍、成型干燥、焙烧处理后得到的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
对照例3
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，不同的是，本对照例采用纳米级钠基蒙脱土代替实施例2中所制备的铜盐改性杂化载体。
将纳米级钠基蒙脱土载体经浸渍、成型干燥、焙烧处理后得到的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
对照例4
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，不同的是，本对照例采用γ-氧化铝代替实施例2中所制备的铜盐改性杂化载体。
将γ-氧化铝经浸渍、成型干燥、焙烧处理后得到的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。
对照例5
按照实施例2的方法制备原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，不同的是，本对照例杂化载体的制备过程中未加入铜盐改性剂。
将经浸渍、成型干燥、焙烧处理后的脱氧剂装填于脱氧吸附罐中。
将氧化物含量为50mg/kg的石脑油粗产品从脱氧罐底部进料，在常温，2.3MPa条件下，以液时空速3h-1的流速由下至上持续通过脱氧罐，得到脱氧后石脑油产品。

Claims (8)

1.一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，其特征在于：以贵金属、非贵金属盐溶液组合配制成活性主剂，将经过一次焙烧的金属盐改性杂化载体原粉加压浸渍在活性主剂中，再将浸渍处理后的脱氧剂原粉在挤塑机上挤压成型，经干燥、二次焙烧、冷却至室温制得成品脱氧剂，金属盐改性杂化载体以异丙醇铝为氧化铝前驱体，通过溶胶-凝胶反应与蒙脱土进行分子级嵌合，并在嵌合过程中先后加入路易斯酸溶液、粘合剂和金属盐改性助剂，制得金属盐改性的纳米级钠基蒙脱土-活性氧化铝杂化载体，按照重量份计，基于100重量份的纳米级钠基蒙脱土，异丙醇铝为72~81重量份，路易斯酸为0.2~0.6重量份，粘合剂为0.1~0.3重量份，以银、铂、钼、镍、铬、钒、锰、钨为活性中心，选用银系化合物、铂系化合物、钼系化合物、镍系化合物、铬系化合物、钒系化合物、锰系化合物、钨系化合物中的一种或几种，选用硝酸银、六氯合铂氢酸、硝酸钼、硝酸镍、硝酸铬、硝酸钒、硝酸锰、硝酸钨。
2.根据权利要求1所述的一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，其特征在于：蒙脱土选用钠基改性蒙脱土、铝基改性蒙脱土、镁基改性蒙脱土、锌基改性蒙脱土、铜基改性蒙脱土中的任一类型，选纳米级钠基改性蒙脱土作为杂化载体构成组分，纳米级钠基改性蒙脱土平均晶片厚度小于25nm，蒙脱土含量大于95%。
3.根据权利要求1或2所述的一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，其特征在于：所用路易斯酸溶液为AlCl3溶液，所用粘合剂为稀HNO3溶液和/或田菁粉。
4.根据权利要求1或2所述的一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，其特征在于：金属盐改性助剂为铜盐溶液，选用CuSO4溶液。
5.根据权利要求1或2所述的一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，其特征在于：加压浸渍为对杂化载体在一定压力环境下进行浸渍，浸渍压力为0.5~3MPa。
6.根据权利要求1或2所述的一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，其特征在于：范围按重量百分比计，组分为活性主剂0.75％～4%wt、杂化改性载体96％～99.25%wt。
7.根据权利要求1或2所述的一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，其特征在于：室温指25~26℃，选25℃。
8.根据权利要求1或2所述的一种原料石脑油及烷烃产品用脱氧剂，其特征在于：该制备方法包括如下步骤：（一）、将活性主剂各组分粉末按照一定的摩尔比混合均匀后加入搅拌釜中，加入去离子水，在30~45℃条件下进行恒温加热溶解5~8h，制得活性浸渍液，活性浸渍液的各组分，按照摩尔量份计为：硝酸银21~56份、六氯合铂氢酸11~25份、硝酸钼27~67份、硝酸镍0~5份、硝酸铬2~27份、硝酸钒0~10份、硝酸锰13~28份、硝酸钨13~23份；（二）、铜盐改性杂化载体制备：①将异丙醇铝加入有机酸溶液中，恒温条件下搅拌混合，得到有机酸酯络合物，有机酸溶液为能够与异丙醇铝发生酯化反应的任意一种，选冰醋酸溶液，②将步骤①中得到的有机酸酯络合物进行水解，得到羟基水合氧化铝Al（OOH），③将步骤②中取得的羟基水合氧化铝，同纳米级钠基蒙脱土混合后，加入路易斯酸溶液和粘合剂，得到钠基蒙脱土-活性氧化铝悬浮液，④陈化：将步骤③所得悬浮液在反应釜内进行加热并高速搅拌，边搅拌边加入改性剂，将搅拌后的悬浮液静置陈化，改性剂为提供铜离子的铜盐溶液，选CuSO4溶液，⑤晶化：对经步骤④陈化后的悬浮液进行抽滤，得到的滤渣用无离子水反复洗涤后，得到杂化载体晶体，⑥干燥：将步骤⑤得到的杂化载体晶体在60~80℃条件下干燥8~12h，所得粉体自然冷却至室温，得到杂化载体原粉，⑦一次焙烧：将步骤⑥得到的杂化载体原粉在400~480℃条件下焙烧4~6h，得到铜盐改性杂化载体原粉；（三）、脱氧剂成品制备：①加压浸渍：将杂化载体原粉在制备好的活性主剂浸渍液中进行浸渍，浸渍方法为过量浸渍、等体积浸渍、蒸汽浸渍、多次浸渍及流化床浸渍法中的任意一种，选等体积浸渍，浸渍时在0.5~3MP压力环境中保压1~3小时，②成型干燥：将经浸渍处理后得到的脱氧剂在塑形机上挤压成粒度为15~30目的颗粒，在100~120℃下真空干燥8~10h，③二次焙烧：将干燥后的脱氧剂在200~300℃条件下焙烧8~10h，自然冷却至室温得到铜盐改性脱氧剂。
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