CN108572041B - 气压盘式制动器拖滞力模拟测试台 - Google Patents

Abstract

一种气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，主传动轴与从传动轴之间通过安全离合器传动相连，从传动轴的自由端固定连接有刹车盘；气压缸通过气管连接有气源，安全离合器包括壳体，壳体的端壁中间开设有通孔，该通孔处密闭固定连接有横向设置的导向密封套筒，导向密封套筒与壳体侧壁之间的空间为气室，气室所在的壳体侧壁开设有内外通透的进气口，进气口通过气管与气压缸的气源密闭相通，气室内密闭滑动连接有活塞，伸缩套筒的后端始终密闭滑动连接在气室内，弹簧伸缩室内设有弹簧，弹簧的前后两端分别与盖板和连接推环接触或相连，从传动轴与旋转套筒传动相连，主传动轴相对旋转安装在旋转活动室，主传动轴前端与从传动轴后端对应传动相连。

Description

气压盘式制动器拖滞力模拟测试台

技术领域

本发明涉及一种检测设备，尤其涉及一种气压盘式制动器拖滞力模拟测试台。

背景技术

在气压盘式制动器总成装配完成后，通常需要对刹车系统的拖滞力进行检测，以得知在气压盘式制动器进行刹车制动并释放后测量刹车片对刹车盘在短时间内的拖滞力的大小。但是，目前却没有专门针对气压盘式制动器拖滞力进行测试的设备，一般是借用其他设备进行检测，而被借用的设备结构复杂，装夹困难，且不易于操作，难度大，人为干涉因素较多，导致测试结果不准确。

发明内容

本发明针对不足，提供一种结构简单、操作方便、测试结果更加准确的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，包括工作台（1），工作台（1）上安装有动力模块（3）、刹车模块（11）和执行模块（14），动力模块（3）、刹车模块（11）和执行模块（14）又共同连接有控制模块（29），其特征在于，动力模块（3）包括电机（4）、主传动轴（6）和从传动轴（8），电机（4）与工作台（1）固定相连，主传动轴（6）和从传动轴（8）均分别与工作台（1）相对旋转连接，电机（4）与主传动轴（6）传动相连，主传动轴（6）与从传动轴（8）之间通过安全离合器（7）传动相连，从传动轴（8）的自由端固定连接有刹车盘（10）；刹车模块（11）包括气压盘式制动器（12），气压盘式制动器（12）固定安装在工作台（1）上，气压盘式制动器（12）与刹车盘（10）对应设置；执行模块（14）包括气压缸（17），气压缸（17）固定安装在工作台（1）上，气压缸（17）通过气管（18）连接有气源，气压缸（17）传动连接有伸缩杆（15），伸缩杆（15）的自由端指向气压盘式制动器（12）的压力臂、并与气压盘式制动器（12）的压力臂对应设置；气管（18）通过气后伸缩杆（15）伸向气压盘式制动器（12）的压力臂，气压盘式制动器（12）动作，刹车盘（10）被制动；所述安全离合器（7）包括壳体（707），壳体（707）为横向设置、一端开口、中空的圆柱体，壳体（707）的开口端固定连接有盖板（710），盖板（710）中间开设有前后通透的穿孔，壳体（707）的端壁（701）中间开设有通孔，该通孔处密闭固定连接有横向设置的导向密封套筒（702），导向密封套筒（702）中间的空间为前后通透的旋转活动室（703），导向密封套筒（702）位于壳体（707）内部，导向密封套筒（702）与壳体（707）的侧壁内外对应设置，导向密封套筒（702）与壳体（707）侧壁之间的空间为气室（711），气室（711）所在的壳体（707）侧壁开设有内外通透的进气口（20），进气口（20）与气室（711）相通，进气口（20）通过气管（18）与气压缸（17）的气源密闭相通，气室（711）内密闭滑动连接有活塞，活塞包括伸缩套筒（704），伸缩套筒（704）的后端始终密闭滑动连接在气室（711）内，伸缩套筒（704）的前端一体固定连接有连接推环（705），连接推环（705）位于伸缩套筒（704）的前端内侧，连接推环（705）的中间一体固定连接有旋转套筒（706），旋转套筒（706）和伸缩套筒（704）分别位于连接推环（705）的前后两侧，连接推环（705）前侧的壳体（707）内空间为弹簧伸缩室（709），弹簧伸缩室（709）内设有弹簧（708），弹簧（708）的前后两端分别与盖板（710）和连接推环（705）接触或相连，旋转套筒（706）位于弹簧（708）中间，从传动轴（8）与旋转套筒（706）传动相连，从传动轴（8）从盖板（710）中间的穿孔穿过，主传动轴（6）相对旋转安装在旋转活动室（703），主传动轴（6）前端与从传动轴（8）后端对应传动相连；主传动轴（6）、从传动轴（8）或电机（4）的输出端安装有扭矩传感器，扭矩传感器与控制模块（29）相连接。

根据所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述主传动轴（6）前端与所述从传动轴（8）后端通过齿轮花键结构（712）传动相连。

根据所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述进气口（20）开设在所述壳体（707）侧壁的后端。

根据所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上面固定连接有第一支撑架（16），所述气压缸（17）固定安装在第一支撑架（16）上。

根据所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上面左右对应分别固定连接有第二支撑架（13）和第三支撑架（22），第二支撑架（13）上端向下凹陷开设有支撑凹槽（27），第三支撑架（22）上端向下凹陷开设有定位凹槽（28），支撑凹槽（27）和定位凹槽（28）至少还都带有向内的开口，支撑凹槽（27）内固定连接有横向设置的支撑销（24），定位凹槽（28）的侧壁所在的第三支撑架（22）上螺纹连接有定位螺钉（25），支撑凹槽（27）和定位凹槽（28）内共同架设有横向设置的支架固定板（21），所述气压盘式制动器（12）固定连接在支架固定板（21）上，支架固定板（21）的其中一端向内凹陷开设有插槽（23），插槽（23）所在支架固定板（21）一端为“U”型，支撑销（24）插接在插槽（23）内，插槽（23）所在的支架固定板（21）一端通过支撑销（24）连接在支撑凹槽（27）内，定位螺钉（25）的里端顶在支架固定板（21）的另一端，支架固定板（21）的另一端通过定位螺钉（25）连接在定位凹槽（28）内。

根据1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述从传动轴（8）通过支撑座（9）相对旋转安装在所述工作台（1）上，支撑座（9）与工作台（1）固定相连，从传动轴（8）与过支撑座（9）相对旋转连接。

根据所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述电机（4）通过垫块（5）固定安装在所述工作台（1）上。

根据所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上固定连接有保护罩（2），所述动力模块（3）、所述刹车模块（11）和所述执行模块（14）均位于保护罩（2）内部。

根据所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上开设有上下通透的空间孔（26），所述刹车盘（10）的下边缘位于空间孔（26）内。

根据所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上固定安装有位置开关（19），位置开关（19）的电源与所述电机（4）的电源相连接。

本发明是一种适用于气压盘式制动器总成装配完成后对刹车系统的拖滞力进行检测的装置，能够在气压盘式制动器进行刹车制动并释放后测量刹车片对刹车盘在短时间内的拖滞力的大小。

本发明为模块化设计，结构简单，降低了制作成本，自动化操作，简单易行，减小了工人的劳动强度和难度，智能检测系统的使用降低了人为犯错的概率，通用性较强，可更换气压盘式制动器和刹车盘实现对不同型号刹车系统拖滞力的测试。

附图说明

图1为本发明的主视结构示意图；

图2为本发明的立体结构示意图；

图3为本发明中安全离合器的结构示意图；

图4为图1的A-A剖视结构示意图；

图5为图4的俯视结构示意图；

图6为图5的B-B剖视结构示意图；

图7为本发明中支架固定板的结构示意图；

图8为本发明中第三支架的结构示意图；

图9为本发明中工作台的俯视结构示意图；

图10为本发明中保护罩的立体结构示意图；

图11为本发明中控制模块的立体结构示意图

附图中：

1、工作台；2、保护罩；3、动力模块；4、电机；5、垫块；6、主传动轴；7、安全离合器；8、从传动轴；9、支撑座；10、刹车盘；11、刹车模块；12、气压盘式制动器；13、第二支撑架；14、执行模块；15、伸缩杆；16、第一支撑架；17、气压缸；18、气管；19、位置开关；20、进气口；21、支架固定板；22、第三支撑架；23、插槽；24、支撑销；25、定位螺钉；26、空间孔；27、支撑凹槽；28、定位凹槽；29、控制模块。

701、端壁；702、导向密封套筒；703、旋转活动室；704、伸缩套筒；705、连接推环；706、旋转套筒；707、壳体；708、弹簧；709、弹簧伸缩室；710、盖板；711、气室；712、齿轮花键结构。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1至图11所示，一种气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，包括工作台（1），工作台（1）上安装有动力模块（3）、刹车模块（11）和执行模块（14），动力模块（3）、刹车模块（11）和执行模块（14）又共同连接有控制模块（29），动力模块（3）包括电机（4）、主传动轴（6）和从传动轴（8），电机（4）与工作台（1）固定相连，主传动轴（6）和从传动轴（8）均分别与工作台（1）相对旋转连接，电机（4）与主传动轴（6）传动相连，主传动轴（6）与从传动轴（8）之间通过安全离合器（7）传动相连，从传动轴（8）的自由端固定连接有刹车盘（10）；刹车模块（11）包括气压盘式制动器（12），气压盘式制动器（12）固定安装在工作台（1）上，气压盘式制动器（12）与刹车盘（10）对应设置；执行模块（14）包括气压缸（17），气压缸（17）固定安装在工作台（1）上，气压缸（17）通过气管（18）连接有气源，气压缸（17）传动连接有伸缩杆（15），伸缩杆（15）的自由端指向气压盘式制动器（12）的压力臂、并与气压盘式制动器（12）的压力臂对应设置；气管（18）通过气后伸缩杆（15）伸向气压盘式制动器（12）的压力臂，气压盘式制动器（12）动作，刹车盘（10）被制动；所述安全离合器（7）包括壳体（707），壳体（707）为横向设置、一端开口、中空的圆柱体，壳体（707）的开口端固定连接有盖板（710），盖板（710）中间开设有前后通透的穿孔，壳体（707）的端壁（701）中间开设有通孔，该通孔处密闭固定连接有横向设置的导向密封套筒（702），导向密封套筒（702）中间的空间为前后通透的旋转活动室（703），导向密封套筒（702）位于壳体（707）内部，导向密封套筒（702）与壳体（707）的侧壁内外对应设置，导向密封套筒（702）与壳体（707）侧壁之间的空间为气室（711），气室（711）所在的壳体（707）侧壁开设有内外通透的进气口（20），进气口（20）与气室（711）相通，进气口（20）通过气管（18）与气压缸（17）的气源密闭相通，气室（711）内密闭滑动连接有活塞，活塞包括伸缩套筒（704），伸缩套筒（704）的后端始终密闭滑动连接在气室（711）内，伸缩套筒（704）的前端一体固定连接有连接推环（705），连接推环（705）位于伸缩套筒（704）的前端内侧，连接推环（705）的中间一体固定连接有旋转套筒（706），旋转套筒（706）和伸缩套筒（704）分别位于连接推环（705）的前后两侧，连接推环（705）前侧的壳体（707）内空间为弹簧伸缩室（709），弹簧伸缩室（709）内设有弹簧（708），弹簧（708）的前后两端分别与盖板（710）和连接推环（705）接触或相连，旋转套筒（706）位于弹簧（708）中间，从传动轴（8）与旋转套筒（706）传动相连，从传动轴（8）从盖板（710）中间的穿孔穿过，主传动轴（6）相对旋转安装在旋转活动室（703），主传动轴（6）前端与从传动轴（8）后端对应传动相连；主传动轴（6）、从传动轴（8）或电机（4）的输出端安装有扭矩传感器，扭矩传感器与控制模块（29）相连接。

所述主传动轴（6）前端与所述从传动轴（8）后端通过齿轮花键结构（712）传动相连。

所述进气口（20）开设在所述壳体（707）侧壁的后端。

所述工作台（1）上面固定连接有第一支撑架（16），所述气压缸（17）固定安装在第一支撑架（16）上。

所述工作台（1）上面左右对应分别固定连接有第二支撑架（13）和第三支撑架（22），第二支撑架（13）上端向下凹陷开设有支撑凹槽（27），第三支撑架（22）上端向下凹陷开设有定位凹槽（28），支撑凹槽（27）和定位凹槽（28）至少还都带有向内的开口，支撑凹槽（27）内固定连接有横向设置的支撑销（24），定位凹槽（28）的侧壁所在的第三支撑架（22）上螺纹连接有定位螺钉（25），支撑凹槽（27）和定位凹槽（28）内共同架设有横向设置的支架固定板（21），所述气压盘式制动器（12）固定连接在支架固定板（21）上，支架固定板（21）的其中一端向内凹陷开设有插槽（23），插槽（23）所在支架固定板（21）一端为“U”型，支撑销（24）插接在插槽（23）内，插槽（23）所在的支架固定板（21）一端通过支撑销（24）连接在支撑凹槽（27）内，定位螺钉（25）的里端顶在支架固定板（21）的另一端，支架固定板（21）的另一端通过定位螺钉（25）连接在定位凹槽（28）内。

所述从传动轴（8）通过支撑座（9）相对旋转安装在所述工作台（1）上，支撑座（9）与工作台（1）固定相连，从传动轴（8）与过支撑座（9）相对旋转连接。

所述电机（4）通过垫块（5）固定安装在所述工作台（1）上。

根所述工作台（1）上固定连接有保护罩（2），所述动力模块（3）、所述刹车模块（11）和所述执行模块（14）均位于保护罩（2）内部。

所述工作台（1）上开设有上下通透的空间孔（26），所述刹车盘（10）的下边缘位于空间孔（26）内。

所述工作台（1）上固定安装有位置开关（19），位置开关（19）的电源与所述电机（4）的电源相连接。

本发明的优点有：

1、采用一种气压式安全离合器，可以有效的对电机进行保护。气压式动作更灵敏，并且可以与测试机构（即执行模块）共用一个气源，做到动作同步。

2、可快速更换支架固定板。通过支撑销和定位螺钉的配合使用，可以实现支架固定板的快速更换。

3、采用实际工况模拟测试，可靠性高,结果更准确。可根据气压盘式制动器在工作时的安装状态以及工作时的情况进行全真模拟测试，气压缸代替气室带动制动器工作，电机带动刹车盘工作，模拟实际的运转。

4、模块化设计，操作方便。本发明采用模块化设计，分为执行模块、刹车模块、动力模块和控制模块，将工作模块与控制模块进行区分，方便操作，确保了安全性。

5、自动化操作，可防止人为性误差。只需按一个按钮，工作台便进行自动操作，直至输出测试参数后结束。

6、采用扭矩传感器进行扭矩测试。

7、自动显示，避免人为读数误差。数据通过测试后经过数据转化直接输出在工作台上，并通过与合格的参数进行比较，直接判断是否合格。

本机器包括有工作台以及放置在工作台上并采用螺钉或者其他方式固定的垫块，以及固定于垫块上表面的电机和通过花键与电机轴连接的主传动轴，主传动轴和从传动轴通过齿轮花键结构与固定在工作台上的安全离合器进行传动连接。在安全离合器上表面存在着进气口（用来供气，推动安全离合器的工作），以及通过安全离合器将扭矩传递出来的从传动轴，从传动轴的另一端是与之相连的支撑座,一方面支撑座用来支撑从传动轴，另一方面支撑座也用来支撑刹车盘（刹车盘需要固定在从传动轴上），这些组件组成了该测试系统的动力模块。在工作台上（约中间位置）存在着给刹车盘转动时预留的空间孔，在工作台上通过螺钉或者其他固定方式固定着第二支撑架，在第二支撑架上存在着支撑凹槽，以及在支撑凹槽内部存在着用于支架固定板、且具有导向作用的支撑销，还有对称放置的第三支撑架。支架固定板一端通过与第二支撑架上的支撑销配合放置在定位凹槽内，另一端放置在第三支撑架的定位凹槽内，并通过定位螺钉进行紧定。支架固定板用来工作时对制动器支架进行固定，并且可以通过调整支架固定板上的定位孔的位置来适用不同型号的制动器，这些组件组成了该设测试系统的刹车模块。在支架固定板的一侧是通过螺钉或者其他方式固定的第一支撑架，在第一支撑架上有通过螺钉固定的气压缸，该组件组成了测试系统的模拟刹车制动模块。在工作台的另一端固定着一个位置开关（用于工作过程中的紧急停止），位置开关与电机的电源直接相连接，是一种常见的紧急断电装置。控制模块有主控制平台以及在主控制平台上还有从左到右的四个按钮，第一按钮为急停按钮，第二按钮为电机启动开始按钮（绿色），第三按钮为电机停止按钮（红色），第四按钮为测试按钮（黄色），这些组件为该测试系统的控制模块，以及固定于工作台上的防护罩，用于工作时对周边环境和人员的保护。

该测试台工作时只需要通过打开电源控制启动开关，工作台的控制中心打开，界面上存在着测试和参数设计，点击“参数设置”，设置合格的拖滞力范围，设置气缸动作延时值（指气缸回退暂停后再前进的设置时间），设置拖滞力演示测试值（该值是指气缸开始回退经过设置的时间后再开始取测试值），设置时注意单位，时间都是以100ms为单位。一般情况下只需要在第一次使用时进行参数输入设定，后期使用时可以直接进行测试。但是因为本机构可以更换不同的支架固定板进行不同型号制动器总成的测试，所以对于参数的设定可以随时根据需要更改。

“初始力测试”是指测试没有安装制动总成的系统摩擦力形成的力矩，未装制动总成时，按下此按钮，系统自动测试系统摩擦力矩，此力矩在测试拖滞力时会自动减除，自动化操作，无需人为干涉，能确保测试的准确性。

测试时首先将刹车盘通过螺钉或者其他方式固定在从传动轴上，将气压盘式制动器总成通过螺钉连接固定在支架固定板上（必要时更换支架固定板的规格进行不同型号产品的更换测试），此时制动器总成的压力臂正好对准气缸输出轴的位置，在测试台工作时可以全真模拟气压盘式制动器实际工作时气室对压力臂的撞击。同时将气管与进气口连接。

点击控制台上的绿色电机启动按钮，电机启动，电机通过主传动轴带动从传动轴、再带动刹车盘转动，点击测试按钮（或者控制台上的黄色按钮）控制气压缸工作，从而带动制动器工作，在制动器抱紧刹车盘的同时为防止电机损坏，安全离合器进行工作，进气口进气后，推动活塞轴向运动，与主传动轴脱离，主传动轴和从传动轴通过安全离合器的作用脱开，从传动轴失去动力。电机可以正常旋转。持续抱紧5S后停止抱紧（停止抱紧后安全离合器不工作，电机带动刹车盘转动），然后再次抱紧重复十次后，气压缸停止工作，制动器松开0.5S后，扭矩传感器开始记录摩擦力矩（以及扭矩变化曲线图）并输出到主控制台。

在测试过程中，测试界面下方的长方形提示框显示“测试中”，测试完成后，如果结果合格，那么测试系统直接输出“合格”，如果结果超出设置值，那么该框显示“测试结果超过极限值”，同时框的颜色变为红色，以提醒操作人员。

对于安全离合器的工作，在制动器进行制动时，因为刹车盘被抱死如果电机继续工作则会对电机造成损坏，该安全离合器具有过载保护功能，其主要工作原理是，气压缸工作制动盘被抱死的同时（因为制动盘与从传动轴为固定连接），在主控制平台的控制下，进气口会通气推动活塞，活塞在受力后克服弹簧的弹力，压缩弹簧并向一端运动，从而与主传动轴脱离，进而停止驱动从传动轴，电机可以正常工作。当停止进气后气室内部的气压迅速降低，在弹簧的作用力下活塞迅速复位，主传动轴和从传动轴形成一个整体继续带动刹车盘工作，在安全离合器的两侧还有用来对传动轴起支撑作用的铜套。安全离合器内传动轴与活塞之间的扭矩传递是通过花键或者齿轮结构进行实现的。

对于支架固定板的快速更换和固定结构，采用凹槽与圆柱销以及螺钉固定的方式，更换步骤较为简单快捷，使用时只需要将支架固定板带插槽的一端，放置在第二支撑架上的支撑凹槽里，并将插槽的开口位置与定位销配合，支架固定板另一端可以平放或者旋转一定角度，可将支架固定板另一端放置在第三支架固定板的定位凹槽上，并采用螺钉进行紧定即可。取下时只要将螺钉松开，提起支架固定板的一端，旋转一定角度即可取下进行替换。

本发明采用在第二支撑架和第三支撑架内部开槽的方式固定支架固定板，相对于以往的侧壁定位更加安全可靠。

本发明的使用是对气压盘式制动器的实际工况模拟，模块化设计，降低了制作成本，自动化操作，减小了工人的劳动强度和难度，智能检测系统降低了人工犯错的概率，通用性较强，可通过更换一个零件实现不同型号的替换，更换快速，更换步骤较为简单快捷。

本发明将工作模块与控制模块进行区分，方便操作，确保安全性。

Claims (10)

1.一种气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，包括工作台（1），工作台（1）上安装有动力模块（3）、刹车模块（11）和执行模块（14），动力模块（3）、刹车模块（11）和执行模块（14）又共同连接有控制模块（29），其特征在于，动力模块（3）包括电机（4）、主传动轴（6）和从传动轴（8），电机（4）与工作台（1）固定相连，主传动轴（6）和从传动轴（8）均分别与工作台（1）相对旋转连接，电机（4）与主传动轴（6）传动相连，主传动轴（6）与从传动轴（8）之间通过安全离合器（7）传动相连，从传动轴（8）的自由端固定连接有刹车盘（10）；刹车模块（11）包括气压盘式制动器（12），气压盘式制动器（12）固定安装在工作台（1）上，气压盘式制动器（12）与刹车盘（10）对应设置；执行模块（14）包括气压缸（17），气压缸（17）固定安装在工作台（1）上，气压缸（17）通过气管（18）连接有气源，气压缸（17）传动连接有伸缩杆（15），伸缩杆（15）的自由端指向气压盘式制动器（12）的压力臂、并与气压盘式制动器（12）的压力臂对应设置；气管（18）通过气后伸缩杆（15）伸向气压盘式制动器（12）的压力臂，气压盘式制动器（12）动作，刹车盘（10）被制动；所述安全离合器（7）包括壳体（707），壳体（707）为横向设置、一端开口、中空的圆柱体，壳体（707）的开口端固定连接有盖板（710），盖板（710）中间开设有前后通透的穿孔，壳体（707）的端壁（701）中间开设有通孔，该通孔处密闭固定连接有横向设置的导向密封套筒（702），导向密封套筒（702）中间的空间为前后通透的旋转活动室（703），导向密封套筒（702）位于壳体（707）内部，导向密封套筒（702）与壳体（707）的侧壁内外对应设置，导向密封套筒（702）与壳体（707）侧壁之间的空间为气室（711），气室（711）所在的壳体（707）侧壁开设有内外通透的进气口（20），进气口（20）与气室（711）相通，进气口（20）通过气管（18）与气压缸（17）的气源密闭相通，气室（711）内密闭滑动连接有活塞，活塞包括伸缩套筒（704），伸缩套筒（704）的后端始终密闭滑动连接在气室（711）内，伸缩套筒（704）的前端一体固定连接有连接推环（705），连接推环（705）位于伸缩套筒（704）的前端内侧，连接推环（705）的中间一体固定连接有旋转套筒（706），旋转套筒（706）和伸缩套筒（704）分别位于连接推环（705）的前后两侧，连接推环（705）前侧的壳体（707）内空间为弹簧伸缩室（709），弹簧伸缩室（709）内设有弹簧（708），弹簧（708）的前后两端分别与盖板（710）和连接推环（705）接触或相连，旋转套筒（706）位于弹簧（708）中间，从传动轴（8）与旋转套筒（706）传动相连，从传动轴（8）从盖板（710）中间的穿孔穿过，主传动轴（6）相对旋转安装在旋转活动室（703），主传动轴（6）前端与从传动轴（8）后端对应传动相连；主传动轴（6）、从传动轴（8）或电机（4）的输出端安装有扭矩传感器，扭矩传感器与控制模块（29）相连接。

2.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述主传动轴（6）前端与所述从传动轴（8）后端通过齿轮花键结构（712）传动相连。

3.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述进气口（20）开设在所述壳体（707）侧壁的后端。

4.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上面固定连接有第一支撑架（16），所述气压缸（17）固定安装在第一支撑架（16）上。

5.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上面左右对应分别固定连接有第二支撑架（13）和第三支撑架（22），第二支撑架（13）上端向下凹陷开设有支撑凹槽（27），第三支撑架（22）上端向下凹陷开设有定位凹槽（28），支撑凹槽（27）和定位凹槽（28）至少还都带有向内的开口，支撑凹槽（27）内固定连接有横向设置的支撑销（24），定位凹槽（28）的侧壁所在的第三支撑架（22）上螺纹连接有定位螺钉（25），支撑凹槽（27）和定位凹槽（28）内共同架设有横向设置的支架固定板（21），所述气压盘式制动器（12）固定连接在支架固定板（21）上，支架固定板（21）的其中一端向内凹陷开设有插槽（23），插槽（23）所在支架固定板（21）一端为“U”型，支撑销（24）插接在插槽（23）内，插槽（23）所在的支架固定板（21）一端通过支撑销（24）连接在支撑凹槽（27）内，定位螺钉（25）的里端顶在支架固定板（21）的另一端，支架固定板（21）的另一端通过定位螺钉（25）连接在定位凹槽（28）内。

6.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述从传动轴（8）通过支撑座（9）相对旋转安装在所述工作台（1）上，支撑座（9）与工作台（1）固定相连，从传动轴（8）与过支撑座（9）相对旋转连接。

7.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述电机（4）通过垫块（5）固定安装在所述工作台（1）上。

8.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上固定连接有保护罩（2），所述动力模块（3）、所述刹车模块（11）和所述执行模块（14）均位于保护罩（2）内部。

9.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上开设有上下通透的空间孔（26），所述刹车盘（10）的下边缘位于空间孔（26）内。

10.根据权利要求1所述的气压盘式制动器拖滞力模拟测试台，其特征在于，所述工作台（1）上固定安装有位置开关（19），位置开关（19）的电源与所述电机（4）的电源相连接。