CN108568890A - 泵送混凝土机构 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑技术领域，涉及一种泵送混凝土机构。包括泵送管，所述的泵送管上设有至少一个能与泵送模的侧壁相连接从而使混凝土能沿泵送模的侧壁输入到泵送模中的泵料口。本发明从泵送模侧部进料的设置，既提高了进料速度，而且显著降低了进料压力，防止因泵送过程中混凝土压力过大而导致爆模。

Description

泵送混凝土机构

技术领域

本发明属于建筑设备技术领域，涉及一种混凝土输送设备，尤其是涉及一种泵送混凝土机构。

背景技术

混凝土管桩一般在预制厂用离心法生产。桩径有Φ300、Φ400、Φ500mm等，每节长度8m、10m、12m不等，管壁内设主筋10根～20根，外面绕以螺旋箍筋形成钢筋笼，多以C30混凝土制造。由于用离心法成型，混凝土中多余的水分由于离心力而甩出，故混凝土致密，强度高，抵抗地下水和其它腐蚀的性能好。混凝土管桩应达到设计强度100％后方可运到现场打桩。

在生产混凝土管桩时，需要将钢筋笼放入到下模中并在模具内放入混泥土布料，盖上上模后离心。现有技术在布料时采用布料车或人工布料，往往会导致混凝土浆料流到下模外面，需要人工再将其铲入到下模中，费时费力，且生产效率不高。

如中国专利文献公开了一种分层布料式混凝土预制桩成型机[申请号：201020616965.0]，包括车体、料斗和定型箱，料斗设置在车体上方，车体下方设置定型箱，定型箱的进料口与料斗的下料口相通，定型箱的上平面安装振动器，料斗底部设置前、后两个下料口，对应前、后下料口在定型箱顶部设置前、后两个进料口，每个下料口下方都设有皮带传送装置，皮带传送装置的落料端正对定型箱的进料口。通过分层布料弥补供料不足的缺陷，提高成型方桩的密实度；定型箱承受三面振动，使成型方桩的密实度大大提高且密度均匀，从而提高了方桩的整体性能；通过皮带传送装置匀速输送混凝土，并通过过渡搅拌料斗中搅拌叶轮的搅拌使混凝土密度均匀，有利于提高方桩的成型效果，保证方桩的密度均匀。但是，该方案在布料时，同样存在浆料流出到模具外的技术问题。

本申请人在之前申请的专利一种预制桩泵送浇筑模具[申请号：201610031583.3]，包括模具本体，所述模具本体的左下方设置有伸缩结构，所述模具本体的左上方设置有一个或一个以上的出气孔，所述模具本体的任意位置可开设一个或一个以上的进料口，所述进料口与高压泵连接，所述模具本体的下方机架还均匀分布有多个震动电机，所述模具本体的内部通过定距杆设置一气囊，所述气囊的外壁上套有多个保持架，所述模具本体的前后端面上分别设置有张拉板，所述张拉板与之间连接有钢棒，所述模具本体的前端面上还设置有一张拉丝杆，所述张拉丝杆通过拉紧张拉板将钢棒拉紧，浆料从模具进料口至下往上浇筑。在实际使用过程中，申请人发现，该预制桩泵送浇筑模具存在以下缺陷：由于混凝土从模具本体的端部的进料口进入，只能往一个方向运动，当模具内的混凝土量逐渐增加时，会导致混凝土的输送压力不断增加，而输送速度会逐渐变慢，严重时，如输送压力过大则会将模具挤爆，俗称“爆模”。

本申请人还申请了名称为泵送混凝土装置及模具的中国发明专利[申请号：201610907262.5]，包括泵车及连接在泵车上的泵送管道，所述的泵送管道远离泵车的一端固定连接有一个能与模具的端部形成可拆卸固定连接且能将泵送管道的端部与模具的进料口对接从而将泵车中的混凝土物料送入到模具中的连接盘组件。由于泵车与模具采用可拆卸连接，将物料直接送入模具中，实现先合模后布料，提高模具密封性能，通过模具高转速离心，从而得到高质量的预制构件。但由于该方案同样采用从模具一端向另一端输送混凝土的方式，存在输送速度慢，甚至爆模的风险。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种泵送混凝土机构。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：一种泵送混凝土机构，包括泵送管，所述的泵送管上设有至少一个能与泵送模的侧壁相连接从而使混凝土能沿泵送模的侧壁输入到泵送模中的泵料口。

在上述的泵送混凝土机构中，所述的泵送管包括若干节相互连接的单节管，所述的单节管包括若干个沿径向相互围合的单节分管，

或所述的泵送管上设有若干泵料口，所述的泵料口可以直接连接泵送模或通过管道连接泵送模。

在上述的泵送混凝土机构中，所述的单节分管的横截面呈半圆形，单节分管有两个且形状、大小相同，两个单节分管可拆卸的密封连接从而形成单节管。

在上述的泵送混凝土机构中，每两节相邻的单节管之间设有阀座，所述的阀座上设有单节管调节阀，所述的泵料口位于阀座底部且在泵料口上设有一个能与泵送模对接的输料控制组件。

在上述的泵送混凝土机构中，所述的输料控制组件包括设在阀座上的能将泵送模与泵料口固定连接的夹紧组件。

在上述的泵送混凝土机构中，所述的夹紧组件包括固定在阀座下表面的两个平行设置的T形槽，T形槽内滑动连接有T形滑块，两个T形槽中间设有夹紧油缸且夹紧油缸的两端分别连接一个T形滑块，所述的T形滑块底部固接有一个哈夫块。

在上述的泵送混凝土机构中，所述的泵送模上设有与泵料口一一对应的进料口，当进料口与泵料口对应后，所述的夹紧组件能将进料口与泵料口固定连接。

在上述的泵送混凝土机构中，所述的进料口上插接有呈水平设置的拉板，所述的拉板上设有进料孔，水平移动拉板能使进料孔的位置与进料口相对应或使拉板堵住进料口。

在上述的泵送混凝土机构中，所述的输料控制组件还包括固定在阀座上的拉板油缸，拉板油缸的输出端连接有一块呈水平设置的挂板，当拉板油缸的输出端驱动挂板向外移动时，所述的挂板能拉动拉板移动从而使进料孔的位置与进料口的位置对应。

在上述的泵送混凝土机构中，所述的进料口与泵送模端部的距离至少为2m，所述的泵送模可以是口字形、L形、一字形、Z字形、T字形等或是其它的组合形。

与现有的技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明采用从泵送侧部进口，在提高进料速度的同时，显著降低了进料压力，有效防止泵送过程因混凝土压力过大造成的爆模。

2、泵送管在轴向和径向上都可实现拆卸，避免物料浪费及混凝土凝固导致泵送管不可用。

3、输料控制组件的结构设置合理，连接快速，方便。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的另一种结构示意图；

图3为输料控制组件的结构示意图；

图4为图3的另一个方向的结构示意图；

图5为图2另一个方向的结构示意图；

图6为泵送模的结构示意图；

图7为进料口的结构示意图；

图8为图2另一个方向的结构示意图；

图9为单节管的结构示意图；

图10为图9另一个方向的结构示意图；

图11为现有技术泵送过程中混泥土在泵送模内的移动示意图；

图12为本发明泵送过程中混泥土在泵送模内的移动示意图；

图13是本发明的另一种结构示意图；

图14是图13的A-A剖视图；

图15是图13的内部结构示意图；

图16是图13的立体示意图；

图17为本发明泵送管的另一种结构示意图。

图中：泵送管1、支架1a、泵送模2、泵料口3、上模板3a、单节管4、单节分管5、阀座6、插槽6a、单节管调节阀7、横向拉板7a、阀座盖板7b、进料阀板7c、输料控制组件8、纵向拉板8a、夹紧组件9、T形槽10、T形滑块11、夹紧油缸12、哈夫块13、进料口14、下模板14a、拉板15、进料孔16、拉板油缸17、挂板18、挂钩18a、水平输送机构19、混凝土100。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

实施例1

结合图1和图2所示，一种泵送混凝土机构，包括泵送管1，泵送管1可以放置在支架1a上，所述的泵送管1上设有至少一个能与泵送模2的侧壁相连接从而使混凝土能沿泵送模2的侧壁输入到泵送模2中的泵料口3。

如图11所示，为现有技术泵送过程中混泥土在泵送模内的移动示意图，混凝土100从泵送模2的一端向另一端移动，随着混凝土100不断进入泵送模2内部，推动混凝土100的压力需要不断变大，如压力过大，则可能导致泵送模2爆模，另一方面，在压力增大过程中，混泥土100的移动速度也会渐渐变慢。

从图1可以直接看出，泵送管1并非与泵送模2的端部连接，而是连接于泵送模2的侧壁，再结合图12所示，在进料时，混凝土从泵送模2侧壁进入，当混泥土从泵送模2侧壁进入时，混凝土从两边往泵送模2内部扩散，扩散速度是现有技术的2倍，而泵送过程中混凝土的泵送压力则能减小到现有技术的一半及以下，也就是，从泵送模2侧部进料的设置，在提高进料速度的同时，显著减低了泵送阻力，能防止因泵送阻力过大而导致爆模。

本领域技术人员应当理解，在泵送模2上设置泵料口3从而连接泵送模2侧壁的技术方案的基础上，作为优选方案，泵料口3有若干个并间隔均匀或者间隔不均匀的设置在泵送管1上，从而可以实现多点进料，进一步降低进料的压力，加快进料的速度。

通常来讲，如图17所示，泵送管1可以是整体的一根管道，泵送管1上直接开设有若干泵料口3，在泵料口3上连接若干支管，支管与泵送模2连接，该支管即为进料口。具体到本实施例中，泵送管1包括若干节相互连接的单节管4，所述的单节管4包括若干个沿径向相互围合的单节分管5。也就是说，本实施的泵送管2是有若干相互连接的单节管4组成的，单节管4可以拆卸或组装从而形成不同长度的泵送管1，而每节单节管4由多个单节风管5组成。本实施例中的单节分管5实际并不是呈管道状，而是将单节管4在外圆周上沿轴向切割成若干片轴向长度相同，外表面呈弧面的弧形管，当若干个弧形管沿径向相互拼合时，即形成单节管4。

也即，本实施例中的单节管4是一种可拆卸的结构，当工厂停工、换班、设备检修时，单节管4中会存留混凝土物料，如果不及时取出，一方面导致这些物料浪费，另一方面，如果停工时间长，混凝土凝固，单节管4就会堵住不可继续使用。而采用单节分管5拼合式形成的单节管4结构，可以及时取出单节管4中的混凝土物料。优选方案，如图9和图10所示，单节分管5的横截面呈半圆形，单节分管5有两个且形状、大小相同，两个单节分管5可拆卸的密封连接从而形成单节管4。具体的说，两个形状相同的单节风管5可以通过合模螺丝或其他的紧固件连接，两个单节风管5的连接处可以放入密封材料，如橡胶片、硅胶片或涂抹环氧树脂。

上述中的单节风管4可以沿径向分离或组合，在本实施例中，泵送管1可以沿轴向分离和组合，具体的说，结合图5所示，每两节相邻的单节管4之间设有阀座6，所述的阀座6上设有单节管调节阀7，单节管调节阀7可以是市售的蝶阀、截止阀、球阀等。也可以采用油缸与阀芯结合的方式制作自动阀门，阀门属于现有技术，此处不再赘述。

再结合图8所示，所述的泵料口3位于阀座6底部且在泵料口3上设有一个能与泵送模2对接的输料控制组件8，结合图1和图6所示，泵送模2上设有与泵料口3一一对应的进料口14。本领域技术人员应当理解，输料控制组件8用于泵料口3与进料口14的连接，也即，输料控制组件8可以是法兰，从而实现泵料口3与进料口14的密封连接，或者输料控制组件8可以是卡箍，用于泵料口3与进料口14的密封连接。

结合图3和图4所示，本实施例的输料控制组件8包括设在阀座6上的能将泵送模2与泵料口3固定连接的夹紧组件9。夹紧组件9可以是卡箍或者夹套，分别卡紧泵料口3与进料口14即可。

如上所述，当进料口14与泵料口3对应后，夹紧组件9能将进料口14与泵料口3固定连接。在本实施例中，如图3和图4所示，夹紧组件9包括固定在阀座6下表面的两个平行设置的T形槽10，T形槽10内滑动连接有T形滑块11，两个T形槽10中间设有夹紧油缸12且夹紧油缸12的两端分别连接一个T形滑块11，所述的T形滑块11底部固接有一个哈夫块13。当夹紧油缸12的输出端回收时，T形滑块11沿T形槽10滑动，使两块哈夫块13相互靠拢，将泵料口3与进料口14夹紧，从而实现泵送模2与泵送管1的连接。

泵送模2是制作预制构件如预制桩、预制砌块、预制墙体、预制板等的模具，因此当混凝土输送完成后，要将泵送模2封闭，为了实现这个作用，结合图3、图4和图7所示，本实施例的进料口14上插接有呈水平设置的拉板15，所述的拉板15上设有进料孔16，水平移动拉板15能使进料孔16的位置与进料口14相对应或使拉板15堵住进料口14。具体的说，可以在进料口14上设置一个凹槽，拉板15插入到凹槽中可来回拉动，而当进料孔16与进料口14对应时，则可以将泵料口3与进料口14导通，反之，如进料孔16与进料口14没有重合区域，则拉板15将进料口14堵住，泵料口3与进料口14不导通。

输料控制组件8还包括固定在阀座6上的拉板油缸17，拉板油缸17的输出端连接有一块呈水平设置的挂板18，挂板18具有挂钩18a，当拉板油缸17的输出端驱动挂板18向外移动时，挂钩18a与拉板15挂接，所述的挂板18能拉动拉板15移动从而使进料孔16的位置与进料口14的位置对应。当需要将拉板15封堵进料口14时，可用手工推动拉板15。

本实施例中，进料口14和拉板15是位于泵送模2上的，因此挂板18与拉板15非固定连接。

通常情况下，泵送模的长度在10-15m之间，进料口14与泵送模2端部的距离至少为2m，两个相邻的进料口14之间的距离最少为4m，这个距离下，进料口14进入的混凝土最少可以有2m的传输距离，如设置多个进料口14则可多点进料，进料的速度大幅提高。一般情况下，设置三个进料口14即可实现快速进料而不会爆模，适合各种不同长度的泵送模2。

结合图1所示，本实施例的泵送模2压设在水平输送机构19上，水平输送机构19可以是链式输送带或平板式输送带。水平输送机构19上还可以设置升降油缸等，对泵送模2进行升降。

本发明的工作过程是：

泵送模2的准备：将拉板15的进料孔16与进料口14对应，泵送模2放置在水平输送机构19或者平台上，也可以将泵送模2直接放在地上。

泵送管1的一端如图1中所示的a处连接混凝土泵车，泵送管1的另一端可以设置一个泵料口3，也可以封堵。如泵送管1远离a处的端部封堵，则泵料口3设置在泵送管1的端部。

移动泵送模2，或者移动泵送管1，使泵料口3与进料口14的位置对应，夹紧油缸12的输出端缩回，哈夫块13将泵料口3和进料口14夹紧，形成泵送管1与泵送模2的连接。

打开每个单节管调节阀7，如泵送管1中有混凝土，则混凝土可以从泵料口3中进入到进料口14中，并进入到泵送模2中，每个进料口14中进入的混凝土都沿泵送模2的轴向往进料口14的两边运动。

实际操作过程中，可以根据工艺需要，通过调节单节管调节阀7的开启度，关闭某一泵料口3，或关闭多个泵料口3，配合不同长度的泵送模2。

泵料完成后，拉板油缸17输出端往外伸出，挂板18拉动拉板15移动，拉板将进料口14堵住，泵送模2呈封闭状态。

实施例2

本实施例与实施例1的结构和工作过程基本相同，不同之处在于，如图13-16所示，在本实施例中，单节管调节阀7包括横向拉板7a，在横向拉板7a开设有与泵送管1的内径相配适的通孔，阀座6上设有插槽6a，横向拉板7a插设在插槽6a中与阀座6滑动连接，拉动横向拉板7a当横向拉板7a的通孔与泵送管1对应时，泵送管1导通，反之，泵送管1倍横向拉板7a封堵。

另外，本实施例的输料控制组件8与实施例1不同，输料控制组件8包括阀座盖板7b、进料阀板7c、纵向拉板8a和拉板油缸17等，具体的说，泵料口3内设有一块纵向拉板8a，纵向拉板8a一端延伸出阀座6外，另一端连接一块阀座盖板7b，纵向拉板8a往下运动时阀座盖板7b恰好能堵住泵料口3，拉板油缸17固定在泵送管1，拉板油缸17的输出端连接位于泵料口3和进料口14之间的进料阀板7c，进料阀板7c开设有与进料口14相对于的通孔，拉板油缸17拉动进料阀板7c时，可以使进料阀板7c的通孔与进料口14对应，或者使进料阀板7c将进料口14封堵。

在本实施例中，进料口14上设有下模板14a，泵料口3底部设有上模板3a，两者可以销接或者用法兰连接，从而实现进料口14与泵料口3固接。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了泵送管1、支架1a、泵送模2、泵料口3、上模板3a、单节管4、单节分管5、阀座6、插槽6a、单节管调节阀7、横向拉板7a、阀座盖板7b、进料阀板7c、输料控制组件8、纵向拉板8a、夹紧组件9、T形槽10、T形滑块11、夹紧油缸12、哈夫块13、进料口14、下模板14a、拉板15、进料孔16、拉板油缸17、挂板18、挂钩18a、水平输送机构19、混凝土100等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种泵送混凝土机构，包括泵送管(1)，其特征在于，所述的泵送管(1)上设有至少一个能与泵送模(2)的侧壁相连接从而使混凝土能沿泵送模(2)的侧壁输入到泵送模(2)中的泵料口(3)。

2.根据权利要求1所述的泵送混凝土机构，其特征在于，所述的泵送管(1)包括若干节相互连接的单节管(4)，所述的单节管(4)包括若干个沿径向相互围合的单节分管(5)，

或所述的泵送管(1)上设有若干泵料口(3)，所述的泵料口(3)可以直接连接泵送模(2)或通过管道连接泵送模(3)。

3.根据权利要求2所述的泵送混凝土机构，其特征在于，所述的单节分管(5)的横截面呈半圆形，单节分管(5)有两个且形状、大小相同，两个单节分管(5)可拆卸的密封连接从而形成单节管(4)。

4.根据权利要求2所述的泵送混凝土机构，其特征在于，每两节相邻的单节管(4)之间设有阀座(6)，所述的阀座(6)上设有单节管调节阀(7)，所述的泵料口(3)位于阀座(6)底部且在泵料口(3)上设有一个能与泵送模(2)对接的输料控制组件(8)。

5.根据权利要求4所述的泵送混凝土机构，其特征在于，所述的输料控制组件(8)包括设在阀座(6)上的能将泵送模(2)与泵料口(3)固定连接的夹紧组件(9)。

6.根据权利要求5所述的泵送混凝土机构，其特征在于，所述的夹紧组件(9)包括固定在阀座(6)下表面的两个平行设置的T形槽(10)，T形槽(10)内滑动连接有T形滑块(11)，两个T形槽(10)中间设有夹紧油缸(12)且夹紧油缸(12)的两端分别连接一个T形滑块(11)，所述的T形滑块(11)底部固接有一个哈夫块(13)。

7.根据权利要求5所述的泵送混凝土机构，其特征在于，所述的泵送模(2)上设有与泵料口(3)一一对应的进料口(14)，当进料口(14)与泵料口(3)对应后，所述的夹紧组件(9)能将进料口(14)与泵料口(3)固定连接。

8.根据权利要求7所述的泵送混凝土机构，其特征在于，所述的进料口(14)上插接有呈水平设置的拉板(15)，所述的拉板(15)上设有进料孔(16)，水平移动拉板(15)能使进料孔(16)的位置与进料口(14)相对应或使拉板(15)堵住进料口(14)。

9.根据权利要求8所述的泵送混凝土机构，其特征在于，所述的输料控制组件(8)还包括固定在阀座(6)上的拉板油缸(17)，拉板油缸(17)的输出端连接有一块呈水平设置的挂板(18)，当拉板油缸(17)的输出端驱动挂板(18)向外移动时，所述的挂板(18)能拉动拉板(15)移动从而使进料孔(16)的位置与进料口(14)的位置对应。

10.根据权利要求7所述的泵送混凝土机构，其特征在于，所述的进料口(14)与泵送模(2)端部的距离至少为2m，所述的泵送模(2)可以是口字形、L形、一字形、Z字形、T字形等或是其它的组合形。