CN108558339A - 一种蒸压加气混凝土板的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及建筑技术领域，特别涉及一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括配制料浆、浇注、静停、切割、蒸压养护步骤，且料浆包括如下重量份配比原料：炒制石膏粉4‑7份，石灰8‑12份，水泥8‑12份，硅质材料45‑55份，含磷废渣13‑19份，发气剂0.06‑0.09份；本发明通过合理的配料和工艺控制，提高了产品的内在和外观质量，减少了石灰和水泥的用量，直接降低了生产成本，缩短了静停时间，提高生产效率，增加固体废弃物石膏、粉煤灰和磷渣等的用量。

Description

一种蒸压加气混凝土板的制备方法
技术领域
本发明涉及建筑技术领域，特别涉及一种蒸压加气混凝土板的制备方法。
背景技术
随着国家对建筑节能减排要求的不断提高，外墙材料的性能也越来越受到重视，蒸压加气混凝土板与传统粘土砖相比，不仅可以利用废料减缓资源压力，还具备优良的保温隔热性能，是一种耗材少、绿色环保等优点，但在生产蒸压加气混凝土板过程中，料浆在静停发气阶段流动性不足，现有技术中有通过增大水料比实现静停发气阶段的料浆流动性要求，却导致坯体硬化时间延长，增加石灰和水泥用量使成本增加，特别是石灰质量差或砂含泥量高时更为明显；同时，由于蒸汽混凝土板内部有很多气泡，因此比较轻，但造成抗压强度低，还易引起硬化性不够、收缩率大等缺陷，易造成墙体开裂引起漏水等不良后果。
专利号201611170504.3公开了一种蒸压加气混凝土切块，由以下重量组分组成：水泥：25～35份、石膏：5～15份、铝粉4～7份、乙二醇：5～10份、粉煤灰：30～40份、耐碱玻璃纤维：15～25份、减水剂：3～5份、水：50～70份和外加剂：6～10份，通过加入了耐碱玻璃纤维，增加了混凝土板的强度，但未改善料浆流动性。
因此，本申请人旨在解决蒸压加气混凝土制品在静停发气阶段的流动性缺陷和抗压强度低引起的不良缺陷，同时提高产品质量，降低生产成本的原则，为蒸压加气混凝土板通过一种新思路。
发明内容
本发明为解决上述技术问题，提供了一种蒸压加气混凝土板的制备方法。
具体是通过以下技术方案来实现的：
一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括配制料浆、浇注、静停、切割、蒸压养护步骤，料浆包括如下重量份配比原料：炒制石膏粉4-7份，石灰8-12份，水泥8-12份，硅质材料45-55份，含磷废渣13-19份，发气剂0.06-0.09份；配制料浆的方法：将硅质材料、含磷废渣和水置于球磨机中于温度60-80℃、含水率为35-45％条件下搅拌均匀，加入水泥于温度为85-95℃条件下搅拌均匀，再加入炒制石膏于120-135℃条件下搅拌均匀，最后加入石灰于100-105℃条件下搅拌均匀，获得料浆。
所述炒制石膏粉为将磷石膏中加入磷石膏用量6-9％的柠檬酸、1-3％绿原酸、2-7％的乳酸于转速为500-800r/min条件下搅拌10-20min，然后加热到150-170℃进行脱除自由水而成，然后研磨至400-500目。
所述硅质材质按照如下重量份组分组成：粉煤灰12-15份、玄武岩粉5-10份、麦饭石粉3-8份、卤水2-5份、甲基纤维素1-3份。
所述硅质材料的制备方法为：按比例称取粉煤灰、玄武岩后置于球磨机中研磨至粒度100-200目，然后加入甲基纤维素于温度为70-90℃条件下混合20-30min，然后以失重方式加入饭麦石并研磨至粒度为300-400目，然后加入卤水于温度为65-80℃条件下混合10-15min。
所述含磷废渣，其含氧化钙45-52％、二氧化硅40-44％。
所述发气剂按照如下重量份组分组成：20-25份铝粉、12-15份碳酸镁粉、2-7份蛭石粉、1-6份坡缕石粉、3-6份山茶油。
所述发气剂是在配制料浆后控制料浆扩散度在25-30cm间加入。
所述发气剂的加入方式为：先加入山茶油高速搅拌8min后，加入碳酸镁粉高速搅拌5min，再加入铝粉高速搅拌15min，然后加入蛭石粉、坡缕石粉高速搅拌10min。
一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括如下步骤：
A：配制料浆：将硅质材料、含磷废渣和水置于球磨机中于温度60-80℃、含水率为35-45％条件下搅拌均匀，加入水泥于温度为85-95℃条件下搅拌均匀，再加入炒制石膏于120-135℃条件下搅拌均匀，最后加入石灰于100-105℃条件下搅拌均匀，得料浆；
B：加发气剂：向料浆中先加入山茶油高速搅拌8min后，加入碳酸镁粉高速搅拌5min，再加入铝粉高速搅拌15min，然后加入蛭石粉、坡缕石粉高速搅拌10min；
C：浇注：于温度为40-45℃条件下进行浇注，然后送往插钎位置，将钢筋网笼插入料浆中；
D：静停；
E：切割；
F：蒸压养护参数：30min抽真空至-0.06MPa，2.5h将压力升到1.3MPa、温度195℃，保持温度在185℃以上9h，蒸汽时间为2.5h。
本发明的有益效果在于：
本发明使用山茶油作为发气剂，改善了板气味，使其不再散发出刺鼻气味，并且还具有杀菌作用，可防止板霉变、细菌滋生。
本发明使用蛭石粉、坡缕石粉，可改善孔径尺寸，还可吸附装修建筑过程中产生的甲醛、氨等有害物质，并能有助于改善蒸压加气混凝土板隔热、防火、除湿、隔音、除臭等效果。
本发明通过使用玄武岩和麦饭石，提高了保温效果，增强了抗冻性能，通过加入合适的卤水及甲基纤维素改善了加气砖的韧性，增加了抗渗性能和结构强度，降低了裂缝产生的可能性。
本发明通过使用炒制石膏改善料浆的流动性和物质分散性，进而满足了静停发气阶段的料浆流动性要求。
本发明通过合理的配料和工艺控制，提高了产品的内在和外观质量，减少了石灰和水泥的用量，直接降低了生产成本，缩短了静停时间，提高生产效率，增加固体废弃物石膏、粉煤灰和磷渣等的用量。利用本发明方法制备的成品按照GB/T11969《蒸压加气混凝土性能试验方法》检测：干密度605kg/m3，抗压强度5.8MPa,干燥收缩值0.48mm/m(快速法)，抗冻性质量损失2.2％、冻后强度5.0MPa，导热系数(干态)0.14[W/(m·K)]。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或代替，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括：
A原料准备
料浆配比：炒制石膏粉4kg，石灰8kg，水泥8kg，硅质材料45kg，含磷废渣13kg，发气剂0.06kg；
硅质材质配比：粉煤灰12kg、玄武岩粉5kg、麦饭石粉3kg、卤水2kg、甲基纤维素1kg；
发气剂配比：20kg铝粉、12kg碳酸镁粉、2kg蛭石粉、1kg坡缕石粉、3kg山茶油；
含磷废渣含氧化钙45％、二氧化硅40％；
B炒制石膏制备
将磷石膏中加入磷石膏用量6％的柠檬酸、1％绿原酸、2％的乳酸于转速为500r/min条件下搅拌10min，然后加热到150℃进行脱除自由水而成，然后研磨至400目；
C硅质材料制备
取粉煤灰、玄武岩后置于球磨机中研磨至粒度100目，然后加入甲基纤维素于温度为70℃条件下混合20min，然后以失重方式加入饭麦石并研磨至粒度为300目，然后加入卤水于温度为65℃条件下混合10min；
D蒸压加气混凝土板制备
D1：配制料浆：将硅质材料、含磷废渣和水置于球磨机中于温度60℃、含水率为35-45％条件下搅拌均匀，加入水泥于温度为85℃条件下搅拌均匀，再加入炒制石膏于120℃条件下搅拌均匀，最后加入石灰于100℃条件下搅拌均匀，得料浆；
D2：加发气剂：搅拌料浆至扩散度为25-30cm并保持，先加入山茶油高速搅拌8min后，加入碳酸镁粉高速搅拌5min，再加入铝粉高速搅拌15min，然后加入蛭石粉、坡缕石粉高速搅拌10min；
D3：浇注：于温度为40℃条件下进行浇注，然后送往插钎位置，将钢筋网笼插入料浆中；
D4：静停；
D5：切割；
D6：蒸压养护参数：30min抽真空至-0.06MPa，2.5h将压力升到1.3MPa、温度195℃，保持温度在185℃以上9h，蒸汽时间为2.5h；
本实施例所得成品按照GB15762—2008《蒸压加气混凝凝土板》中附录D的要求进行钢筋粘着力检测为1.1MPa、附录C进行结构性能实验结果合格，所有指标均符合国家标准。
实施例2
本实施例提供一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括：
A原料准备
料浆配比：炒制石膏粉7kg，石灰12kg，水泥12kg，硅质材料55kg，含磷废渣19kg，发气剂0.09kg；
硅质材质配比：粉煤灰15kg、玄武岩粉10kg、麦饭石粉8kg、卤水5kg、甲基纤维素3kg；
发气剂配比：25kg铝粉、15kg碳酸镁粉、7kg蛭石粉、6kg坡缕石粉、6kg山茶油；
含磷废渣含氧化钙52％、二氧化硅44％；
B炒制石膏制备
将磷石膏中加入磷石膏用量9％的柠檬酸、3％绿原酸、7％的乳酸于转速为800r/min条件下搅拌20min，然后加热到170℃进行脱除自由水而成，然后研磨至500目；
C硅质材料制备
取粉煤灰、玄武岩后置于球磨机中研磨至粒度200目，然后加入甲基纤维素于温度为90℃条件下混合30min，然后以失重方式加入饭麦石并研磨至粒度为400目，然后加入卤水于温度为80℃条件下混合15min；
D蒸压加气混凝土板制备
D1：配制料浆：将硅质材料、含磷废渣和水置于球磨机中于温度80℃、含水率为35-45％条件下搅拌均匀，加入水泥于温度为95℃条件下搅拌均匀，再加入炒制石膏于135℃条件下搅拌均匀，最后加入石灰于105℃条件下搅拌均匀，得料浆；
D2：加发气剂：搅拌料浆至扩散度为25-30cm并保持，先加入山茶油高速搅拌8min后，加入碳酸镁粉高速搅拌5min，再加入铝粉高速搅拌15min，然后加入蛭石粉、坡缕石粉高速搅拌10min；
D3：浇注：于温度为45℃条件下进行浇注，然后送往插钎位置，将钢筋网笼插入料浆中；
D4：静停；
D5：切割；
D6：蒸压养护参数：30min抽真空至-0.06MPa，2.5h将压力升到1.3MPa、温度195℃，保持温度在185℃以上9h，蒸汽时间为2.5h；
本实施例所得成品按照GB15762—2008《蒸压加气混凝凝土板》中附录D的要求进行钢筋粘着力检测为1.4MPa、附录C进行结构性能实验结果合格，所有指标均符合国家标准。
实施例3
本实施例提供一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括：
A原料准备
料浆配比：炒制石膏粉6kg，石灰10kg，水泥10kg，硅质材料46kg，含磷废渣17kg，发气剂0.07kg；
硅质材质配比：粉煤灰13kg、玄武岩粉7.6kg、麦饭石粉5kg、卤水3.7kg、甲基纤维素2kg；
发气剂配比：23.2kg铝粉、13kg碳酸镁粉、5kg蛭石粉、3kg坡缕石粉、5kg山茶油；
含磷废渣含氧化钙48％、二氧化硅42％；
B炒制石膏制备
将磷石膏中加入磷石膏用量7％的柠檬酸、2％绿原酸、5％的乳酸于转速为600r/min条件下搅拌15min，然后加热到160℃进行脱除自由水而成，然后研磨至500目；
C硅质材料制备
取粉煤灰、玄武岩后置于球磨机中研磨至粒度200目，然后加入甲基纤维素于温度为80℃条件下混合5min，然后以失重方式加入饭麦石并研磨至粒度为400目，然后加入卤水于温度为75℃条件下混合13min；
D蒸压加气混凝土板制备
D1：配制料浆：将硅质材料、含磷废渣和水置于球磨机中于温度70℃、含水率为35-45％条件下搅拌均匀，加入水泥于温度为90℃条件下搅拌均匀，再加入炒制石膏于128℃条件下搅拌均匀，最后加入石灰于103℃条件下搅拌均匀，得料浆；
D2：加发气剂：搅拌料浆至扩散度为25-30cm并保持，先加入山茶油高速搅拌8min后，加入碳酸镁粉高速搅拌5min，再加入铝粉高速搅拌15min，然后加入蛭石粉、坡缕石粉高速搅拌10min；
D3：浇注：于温度为43℃条件下进行浇注，然后送往插钎位置，将钢筋网笼插入料浆中；
D4：静停；
D5：切割；
D6：蒸压养护参数：30min抽真空至-0.06MPa，2.5h将压力升到1.3MPa、温度195℃，保持温度在185℃以上9h，蒸汽时间为2.5h；
本实施例所得成品按照GB15762—2008《蒸压加气混凝凝土板》中附录D的要求进行钢筋粘着力检测为1.7MPa、附录C进行结构性能实验结果合格，所有指标均符合国家标准。
实施例4
本实施例提供一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括：
A原料准备
料浆配比：炒制石膏粉6kg，石灰11kg，水泥11kg，硅质材料48kg，含磷废渣15kg，发气剂0.08kg；
硅质材质配比：粉煤灰12-15kg、玄武岩粉5-10kg、麦饭石粉3-8kg、卤水2-5kg、甲基纤维素1-3kg；
发气剂配比：20-25kg铝粉、12-15kg碳酸镁粉、2-7kg蛭石粉、1-6kg坡缕石粉、3-6kg山茶油；
含磷废渣含氧化钙45-52％、二氧化硅40-44％；
B炒制石膏制备
将磷石膏中加入磷石膏用量8％的柠檬酸、1％绿原酸、6％的乳酸于转速为800r/min条件下搅拌10min，然后加热到160℃进行脱除自由水而成，然后研磨至450目；
C硅质材料制备
取粉煤灰、玄武岩后置于球磨机中研磨至粒度180目，然后加入甲基纤维素于温度为85℃条件下混合30min，然后以失重方式加入饭麦石并研磨至粒度为370目，然后加入卤水于温度为70℃条件下混合12min；
D蒸压加气混凝土板制备
D1：配制料浆：将硅质材料、含磷废渣和水置于球磨机中于温度65℃、含水率为35-45％条件下搅拌均匀，加入水泥于温度为93℃条件下搅拌均匀，再加入炒制石膏于130℃条件下搅拌均匀，最后加入石灰于104℃条件下搅拌均匀，得料浆；
D2：加发气剂：搅拌料浆至扩散度为25-30cm并保持，先加入山茶油高速搅拌8min后，加入碳酸镁粉高速搅拌5min，再加入铝粉高速搅拌15min，然后加入蛭石粉、坡缕石粉高速搅拌10min；
D3：浇注：于温度为43℃条件下进行浇注，然后送往插钎位置，将钢筋网笼插入料浆中；
D4：静停；
D5：切割；
D6：蒸压养护参数：30min抽真空至-0.06MPa，2.5h将压力升到1.3MPa、温度195℃，保持温度在185℃以上9h，蒸汽时间为2.5h；
本实施例所得成品按照GB15762—2008《蒸压加气混凝凝土板》中附录D的要求进行钢筋粘着力检测为1.3MPa、附录C进行结构性能实验结果合格，所有指标均符合国家标准。
实施例5
本实施例提供一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括：
A原料准备
料浆配比：炒制石膏粉6kg，石灰9kg，水泥9kg，硅质材料52kg，含磷废渣18kg，发气剂0.07kg；
硅质材质配比：粉煤灰14kg、玄武岩粉8kg、麦饭石粉2kg、卤水4kg、甲基纤维素1.8kg；
发气剂配比：24kg铝粉、14kg碳酸镁粉、6kg蛭石粉、2kg坡缕石粉、4kg山茶油；
含磷废渣含氧化钙50％、二氧化硅43％；
B炒制石膏制备
将磷石膏中加入磷石膏用量8.2％的柠檬酸、2.3％绿原酸、4.5％的乳酸于转速为700r/min条件下搅拌12min，然后加热到165℃进行脱除自由水而成，然后研磨至400目；
C硅质材料制备
取粉煤灰、玄武岩后置于球磨机中研磨至粒度150目，然后加入甲基纤维素于温度为75℃条件下混合28min，然后以失重方式加入饭麦石并研磨至粒度为350目，然后加入卤水于温度为76℃条件下混合13min；
D蒸压加气混凝土板制备
D1：配制料浆：将硅质材料、含磷废渣和水置于球磨机中于温度75℃、含水率为35-45％条件下搅拌均匀，加入水泥于温度为88℃条件下搅拌均匀，再加入炒制石膏于132℃条件下搅拌均匀，最后加入石灰于105℃条件下搅拌均匀，得料浆；
D2：加发气剂：搅拌料浆至扩散度为25-30cm并保持，先加入山茶油高速搅拌8min后，加入碳酸镁粉高速搅拌5min，再加入铝粉高速搅拌15min，然后加入蛭石粉、坡缕石粉高速搅拌10min；
D3：浇注：于温度为45℃条件下进行浇注，然后送往插钎位置，将钢筋网笼插入料浆中；
D4：静停；
D5：切割；
D6：蒸压养护参数：30min抽真空至-0.06MPa，2.5h将压力升到1.3MPa、温度195℃，保持温度在185℃以上9h，蒸汽时间为2.5h；
本实施例所得成品按照GB15762—2008《蒸压加气混凝凝土板》中附录D的要求进行钢筋粘着力检测为1.5MPa、附录C进行结构性能实验结果合格，所有指标均符合国家标准。

Claims (8)

1.一种蒸压加气混凝土板的制备方法，包括配制料浆、浇注、静停、切割、蒸压养护步骤，其特征在于：料浆包括如下重量份配比原料：炒制石膏粉4-7份，石灰8-12份，水泥8-12份，硅质材料45-55份，含磷废渣13-19份，发气剂0.06-0.09份。
2.如权利要求1所述的蒸压加气混凝土板的制备方法，其特征在于：配制料浆的方法：将硅质材料、含磷废渣和水置于球磨机中于温度60-80℃、含水率为35-45％条件下搅拌均匀，加入水泥于温度为85-95℃条件下搅拌均匀，再加入炒制石膏于120-135℃条件下搅拌均匀，最后加入石灰于100-105℃条件下搅拌均匀，获得料浆。
3.如权利要求1所述的蒸压加气混凝土板的制备方法，其特征在于：所述炒制石膏粉为将磷石膏中加入磷石膏用量6-9％的柠檬酸、1-3％绿原酸、2-7％的乳酸于转速为500-800r/min条件下搅拌10-20min，然后加热到150-170℃进行脱除自由水而成，然后研磨至400-500目。
4.如权利要求1所述的蒸压加气混凝土板的制备方法，其特征在于：所述硅质材质按照如下重量份组分组成：粉煤灰12-15份、玄武岩粉5-10份、麦饭石粉3-8份、卤水2-5份、甲基纤维素1-3份。
5.如权利要求4所述的蒸压加气混凝土板的制备方法，其特征在于：所述硅质材料的制备方法为：按比例称取粉煤灰、玄武岩后置于球磨机中研磨至粒度100-200目，然后加入甲基纤维素于温度为70-90℃条件下混合20-30min，然后以失重方式加入饭麦石并研磨至粒度为300-400目，然后加入卤水于温度为65-80℃条件下混合10-15min。
6.如权利要求1所述的蒸压加气混凝土板的制备方法，其特征在于：所述含磷废渣，其含氧化钙45-52％、二氧化硅40-44％。
7.如权利要求1所述的蒸压加气混凝土板的制备方法，其特征在于：所述发气剂按照如下重量份组分组成：20-25份铝粉、12-15份碳酸镁粉、2-7份蛭石粉、1-6份坡缕石粉、3-6份山茶油。
8.如权利要求7所述的蒸压加气混凝土板的制备方法，其特征在于：所述发气剂，其加入方式为：先加入山茶油高速搅拌8min后，加入碳酸镁粉高速搅拌5min，再加入铝粉高速搅拌15min，然后加入蛭石粉、坡缕石粉高速搅拌10min。
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