CN108556376A - 用于传送长条形胶管的全自动分料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化设备领域的用于传送长条形胶管的全自动分料装置，包括胶管分料机构和胶管输送机构，胶管分料机构包括向下倾斜设置的下料斗和分料组件，分料组件由安装座、圆辊和用于带动圆辊转动的分料步进电机构成，胶管输送机构由结构对称的两条输送带和输送步进电机构成，胶管分料机构可实现自动下料和有规律地自动分料，同时将胶管自动传送至胶管输送机构，整个下料、分料和送料过程自动化程度高，确保每根胶管均可有条不紊地精准落入治具上，并通过输送步进电机带动胶管往后输送，可实现不间断地下料、分料和送料，从而可提高输送效率，特别适用于需要不间断工作的自动装配流水线。

Description

用于传送长条形胶管的全自动分料装置

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，具体涉自动分料装置领域。

背景技术

电子元件胶管是IC、集成电路、集成块、半导体、电子元件、变压器件及精密电子组件和包装管材，主要作包材使用，是为防止在运输过程中对零件的损伤，以及在运输周转过程中防止静电对元件产生静电损伤的一种包装管材。

电子元件胶管由透明包装管体和胶塞构成，透明包装管体的一末端为密封端，胶塞配对卡入透明包装管体的另一末端，包装IC等电子元件时，先把IC等电子元件装入透明包装管体内，然后套上胶塞即可起到良好的保护作用，反之，直接取下胶塞即可直接倒出IC等电子元件。

由于胶塞与透明包装管体的装配工艺非常简单，现胶塞与透明包装管体的装配方式分两种，一种是直接通过人工操作进行装配，人工装配的优点是不需要购置任何设备即可进行简单的组装，而人工装配的缺点是工作效率低，且人工成本高；另外一种是通过半自动组装设备进行装配，现有的半自动组装设备结构简单，包括用于放置胶塞的胶塞治具和用于放置透明包装管体的管体治具，然后通过人工操作进行组装，每台简单的组装设备需要一个操作员进行操作。这种半自动组装设备的优点是装配效率相对较高，缺点是缺少用于传输透明包装管体的分料和输送系统，还需要操作员进行放料、分料和下料，操作员放料效率低，每个步骤均需要手工进行放料、分料及下料，且人工不便于分料操作，且人工送料不精准，整体操作不便，且还需要投入部分人力资源。

发明内容

本发明的目的是解决以上缺陷，提供用于传送长条形胶管的全自动分料装置，其整体自动化程度高，可实现自动下料、自动分料和自动下料。

本发明的目的是通过以下方式实现的：

用于传送长条形胶管的全自动分料装置，包括胶管分料机构和胶管输送机构，胶管输送机构设置于胶管分料机构的下后方，胶管输送机构用于承接和输送由胶管分料机构向后传送而来的胶管，胶管分料机构包括向下倾斜设置的下料斗和分料组件，下料斗的后端为出料开口，分料组件与出料开口进行连接，下料斗由向下倾斜设置的下料板和设置于下料板两侧的限位侧板构成，下料板的顶面设有两根以上向上凸起的辅助下料杆，辅助下料杆从下料板的前端顶面向下延伸至下料板的后端顶面，并在辅助下料杆的顶面螺接有可拆卸更换的弧形盖板，下料板的宽度与胶管的长度配对，使胶管可横向放置于下料板的顶面进行自由下料，下料板的顶面设有两块弹性支撑板，两块弹性支撑板分别对称设置于下料板的顶面左右两端，弹性支撑板的底部设有U形弹片，U形弹片的底部卡紧在下料板的顶面，U形弹片的顶部卡紧在弹性支撑板的底面，U形弹片用于支撑弹性支撑板，使弹性支撑板向下倾斜设置；分料组件由安装座、圆辊和用于带动圆辊转动的分料步进电机构成，安装座的上端为上安装位，安装座的下端为下安装位，圆辊横向安装在上安装位上，使圆辊贴近出料开口且与出料开口导通，圆辊的外围表面横向设有若干个间隔相等且用于配对容纳胶管的分料槽，分料槽的开口向后倾斜，并在分料槽的开口前端边沿设有向后微翘的硅胶拨动板；胶管输送机构由结构对称的两条输送带和输送步进电机构成，输送步进电机通过同步转轴与两条输送带进行同步连接，同步转轴安装在下安装位上，两条输送带之间设有用于感应胶管来料的光电感应组件，输送带的表面设有若干个间隔相等的治具，并在治具上设有开口向上且用于承接胶管的接料槽，输送带的前端向前延伸至圆辊的下方；当分料步进电机动作时带动圆辊向后转动，从而自动将位于下料板后端顶面的胶管分别引入各个分料槽内，圆辊向后转动的过程中，位于分料槽内的胶管受自身重力而自由掉落至输送带前端的接料槽内，并由输送带向后输送。

上述说明中，作为优选的方案，所述限位侧板的后端顶部设有结构对称的挡料板，挡料板的表面设有可升降调节的调节槽，挡料板的底部靠近圆辊的上前端，挡料板能有效保证圆辊在转动的过程中不会带走多余的胶管，以确保每次送料均只送出一根胶管。

上述说明中，作为优选的方案，所述同步转轴的末端连接有用于控制输送步进电机与分料步进电机进行同步动作的原点复位组件，原点复位组件由行程导板和原点开关构成，设置原点复位组件可确保输送步进电机与分料步进电机实现同步动作，确保传动过程不会产生任何误差。

上述说明中，作为优选的方案，两条输送带的左右两边均设有用于起纠偏作用的纠偏板，设置纠偏板可确保胶管输送过程不会产生任何偏移，当胶管在输送过程产生移位时，可直接通过纠偏板进行阻挡。

上述说明中，作为优选的方案，所述分料槽与接料槽的开口边沿均设有自上往下向内倾斜的导料斜面，导料斜面设计为向内倾斜的结构，可确保胶管能够精准落入对应的位置，不会产生任何偏移。

本发明所产生的有益效果是：胶管分料机构可实现自动下料和有规律地自动分料，同时将胶管自动传送至胶管输送机构，在下料斗内增设有辅助下料杆和弹性支撑板，并在辅助下料杆的顶面设有弧形盖板，通过更换不同高度的弧形盖板，可使其能够适应各种不同规格的胶管，设置弧形盖板可减少与胶管的摩擦力，而且可有效保证胶管表面不会被划伤，并通过胶管的自身重力作用，使胶管可更顺畅地下料，设置U形弹片可进一步调整弹性支撑板的倾斜角度，同时确保弹性支撑板具有良好的弹力，以减少胶管受自身重力的影响，从而促进胶管从下料板的前端快速下滑至下料板后端的出料开口，以进一步提高下料效率，通过分料步进电机来控制圆辊转动，使下料斗内的胶管分别有规律地独立进行自动分料，另外设置的硅胶拨动板可辅助胶管配对滑入分料槽内，确保每根胶管都能精准落入分料槽内，同时圆辊转动过程中胶管将自动配对掉落至胶管输送机构治具上的接料槽内，整个下料、分料和送料过程自动化程度高，确保每根胶管均可有条不紊地精准落入治具上，并通过输送步进电机带动胶管往后输送，采用输送步进电机和分料步进电机共同输送，可实现不间断地下料、分料和送料，从而可提高输送效率，与传统的分料结构相比，可节省更多的分料及送料机构，整体结构简单，特别适用于需要不间断工作的自动装配流水线。

附图说明

图1为本发明实施例中胶管分料机构的立体结构示意图；

图2为本发明实施例中胶管分料机构的剖视图；

图3为本发明实施例中胶管分料机构的主视图；

图4为本发明实施例中胶管输送机构的立体结构示意图；

图中，1为下料板，2为限位侧板，3为辅助下料杆，4为弧形盖板，5为弹性支撑板，6为U形弹片，7为圆辊，8为分料步进电机，9为上安装位，10为下安装位，11为分料槽，12为硅胶拨动板，13为挡料板，14为输送步进电机，15为输送带，16为光电感应组件，17为行程导板，18为原点开关，19为接料槽，20为纠偏板，21为同步转轴。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

本实施例，参照图1-图4，其具体实施的用于传送长条形胶管的全自动分料装置包括胶管分料机构和胶管输送机构，胶管输送机构设置于胶管分料机构的下后方，胶管输送机构用于承接和输送由胶管分料机构向后传送而来的胶管。

如图1-图3所示，胶管分料机构包括向下倾斜设置的下料斗和分料组件，下料斗的后端为出料开口，分料组件与出料开口进行连接，下料斗由向下倾斜设置的下料板1和设置于下料板1两侧的限位侧板2构成，下料板1的顶面设有两根以上向上凸起的辅助下料杆3，辅助下料杆3从下料板1的前端顶面向下延伸至下料板1的后端顶面，并在辅助下料杆3的顶面螺接有可拆卸更换的弧形盖板4，弧形盖板4的顶面光滑，摩擦力极小，下料板1的宽度与胶管的长度配对，使胶管可横向放置于下料板1的顶面进行自由下料。下料板1的顶面设有两块弹性支撑板5，两块弹性支撑板5分别对称设置于下料板1的顶面左右两端，弹性支撑板5的底部设有U形弹片6，U形弹片6的底部卡紧在下料板1的顶面，U形弹片6的顶部卡紧在弹性支撑板5的底面，U形弹片6用于支撑弹性支撑板5，使弹性支撑板5向下倾斜设置。

分料组件由安装座、圆辊7和用于带动圆辊7转动的分料步进电机8构成，安装座的上端为上安装位9，安装座的下端为下安装位10，圆辊7横向安装在上安装位9上，使圆辊7贴近出料开口且与出料开口导通，圆辊7的外围表面横向设有若干个间隔相等且用于配对容纳胶管的分料槽11，分料槽11的开口向后倾斜，并在分料槽11的开口前端边沿设有向后微翘的硅胶拨动板12，限位侧板2的后端顶部设有结构对称的挡料板13，挡料板13的表面设有可升降调节的调节槽，挡料板13的底部靠近圆辊7的上前端。

如图4所示，胶管输送机构由结构对称的两条输送带15和输送步进电机14构成，输送步进电机14通过同步转轴21与两条输送带15进行同步连接，同步转轴21安装在下安装位10上，两条输送带15之间设有用于感应胶管来料的光电感应组件16，同步转轴21的末端连接有用于控制输送步进电机14与分料步进电机8进行同步动作的原点复位组件，原点复位组件由行程导板17和原点开关18构成，行程导板17设置于同步转轴21的末端，行程导板17的另一端与原点开关18进行连接，当同步转轴21转动时产生行程移位，带动行程导板17，从而触动原点开关18动作，以控制输送步进电机14与分料步进电机8复位至初始状态。输送带15的表面设有若干个间隔相等的治具，并在治具上设有开口向上且用于承接胶管的接料槽19，本实施例中，分料槽11与接料槽19的开口边沿均设有自上往下向内倾斜的导料斜面，输送带15的前端向前延伸至圆辊7的下方，两条输送带15的左右两边均设有用于起纠偏作用的纠偏板20；当分料步进电机8动作时带动圆辊7向后转动，从而自动将位于下料板1后端顶面的胶管分别引入各个分料槽11内，圆辊7向后转动的过程中，位于分料槽11内的胶管受自身重力而自由掉落至输送带15前端的接料槽19内，并由输送带15向后输送。

以上内容是结合具体的优选实施例对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.用于传送长条形胶管的全自动分料装置，包括胶管分料机构和胶管输送机构，其特征在于：胶管输送机构设置于胶管分料机构的下后方，胶管输送机构用于承接和输送由胶管分料机构向后传送而来的胶管，胶管分料机构包括向下倾斜设置的下料斗和分料组件，下料斗的后端为出料开口，分料组件与出料开口进行连接，下料斗由向下倾斜设置的下料板和设置于下料板两侧的限位侧板构成，下料板的顶面设有两根以上向上凸起的辅助下料杆，辅助下料杆从下料板的前端顶面向下延伸至下料板的后端顶面，并在辅助下料杆的顶面螺接有可拆卸更换的弧形盖板，下料板的宽度与胶管的长度配对，使胶管可横向放置于下料板的顶面进行自由下料，下料板的顶面设有两块弹性支撑板，两块弹性支撑板分别对称设置于下料板的顶面左右两端，弹性支撑板的底部设有U形弹片，U形弹片的底部卡紧在下料板的顶面，U形弹片的顶部卡紧在弹性支撑板的底面，U形弹片用于支撑弹性支撑板，使弹性支撑板向下倾斜设置；分料组件由安装座、圆辊和用于带动圆辊转动的分料步进电机构成，安装座的上端为上安装位，安装座的下端为下安装位，圆辊横向安装在上安装位上，使圆辊贴近出料开口且与出料开口导通，圆辊的外围表面横向设有若干个间隔相等且用于配对容纳胶管的分料槽，分料槽的开口向后倾斜，并在分料槽的开口前端边沿设有向后微翘的硅胶拨动板；胶管输送机构由结构对称的两条输送带和输送步进电机构成，输送步进电机通过同步转轴与两条输送带进行同步连接，同步转轴安装在下安装位上，两条输送带之间设有用于感应胶管来料的光电感应组件，输送带的表面设有若干个间隔相等的治具，并在治具上设有开口向上且用于承接胶管的接料槽，输送带的前端向前延伸至圆辊的下方；当分料步进电机动作时带动圆辊向后转动，从而自动将位于下料板后端顶面的胶管分别引入各个分料槽内，圆辊向后转动的过程中，位于分料槽内的胶管受自身重力而自由掉落至输送带前端的接料槽内，并由输送带向后输送。

2.根据权利要求1所述用于传送长条形胶管的全自动分料装置，其特征在于：所述限位侧板的后端顶部设有结构对称的挡料板，挡料板的表面设有可升降调节的调节槽，挡料板的底部靠近圆辊的上前端。

3.根据权利要求1所述用于传送长条形胶管的全自动分料装置，其特征在于：所述同步转轴的末端连接有用于控制输送步进电机与分料步进电机进行同步动作的原点复位组件，原点复位组件由行程导板和原点开关构成。

4.根据权利要求1所述用于传送长条形胶管的全自动分料装置，其特征在于：两条输送带的左右两边均设有用于起纠偏作用的纠偏板。

5.根据权利要求1所述用于传送长条形胶管的全自动分料装置，其特征在于：所述分料槽与接料槽的开口边沿均设有自上往下向内倾斜的导料斜面。