CN108544384B - 一种人造石磨片的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种人造石磨片的制备方法，(1)将三聚氰胺甲醛树脂和填料按照重量占比40‑60％：25‑40％进行配料；(2)然后按照重量占比0‑15％：0‑5％加入碳化硅和白刚玉混合制得胎体结合剂；(3)然后将金刚石颗粒按照重量占比5‑15％加入上述胎体结合剂中，充分搅拌10小时以上制成均匀混合料粉；(4)将上述均匀混合料粉放入钢模中，刮平；再将尼龙勾布放入钢模中，最后放入压头；将钢模和压头放入油压机上加热烧结成型。本发明人造石磨抛专用磨片，使用锋利度和寿命都大大提高，锋利度和寿命为传统磨片的2倍以上，能够良好地替代了传统磨片，具有不染色，不烧伤、上光效果好，良品率高，加工效率显著提高等优点。

Description

一种人造石磨片的制备方法
本申请是对申请号为“201610103079.X”、申请日为2016.2.25的申请主题为“一种 人造石磨片及其制备方法”提出分案申请。
技术领域
本发明涉及磨抛加工人造石磨具领域，具体涉及一种人造石专用的磨片的制备方法。
背景技术
人造石材是一种人工合成的装饰材料，是一种高分子材料聚合体，成分主要是树脂、铝粉、颜料和固化剂，故而一般还称为树脂板人造石。目前市场上还没有专用于人造石磨抛的磨片，都是借助花岗岩天然石材磨抛的相关磨具。在实际使用过程中，人们发现它存在这样的问题：锋利度差，寿命短，加工效率低，易染色，易烧伤，良品率低等问题。鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种人造石磨抛专用的人造石磨片及其制备方法，使用锋利度和寿命都大大提高，具有不染色，不烧伤、上光效果好，良品率高，加工效率显著提高等优点。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种人造石磨片，由金刚石颗粒与胎体结合剂均匀混合经热压成型制得；所述胎体结合剂主要由以下重量比组份制成：三聚氰胺甲醛树脂40-60％、填料25-40％、碳化硅0-15％、白刚玉0-5％。
上述填料主要由氧化镁、氧化铝、尼龙粉、氧化锌均匀混合制得。
上述金刚石颗粒的重量占比为5-15％。
上述金刚石颗粒的粒度为50-2000目。
上述金刚石颗粒与胎体结合剂热压成型成工作层，该工作层的背面还黏合有尼龙绒布基体。
一种人造石磨片的制备方法，包括如下步骤：
(1)将三聚氰胺甲醛树脂和填料按照重量占比40-60％：25-40％进行配料；
(2)然后按照重量占比0-15％：0-5％加入碳化硅和白刚玉混合制得胎体结合剂；
(3)然后将金刚石颗粒按照重量占比5-15％加入上述胎体结合剂中，充分搅拌10小时以上制成均匀混合料粉；
(4)将上述均匀混合料粉放入钢模中，刮平；再将尼龙勾布放入钢模中，最后放入压头；将钢模和压头放入油压机上加热烧结成型。
上述步骤(4)中的加热温度为150-170℃，压力为100kg-200kg/cm2，保温时间为10-15分钟。
上述还具有步骤(5)，用胶水将经上述步骤(4)并经脱模后制成的工作层的背面与尼龙绒布胶合在一起。
采用上述方案后，本发明一种人造石磨片及其制备方法，创新地采用三聚氰胺甲醛树脂，该三聚氰胺甲醛树脂呈纯白色，磨抛时不染色；颗粒型三聚氰胺甲醛树脂在磨削时不会影响人造石内的树脂，表面不会产生火花，从而避免烧伤而产生黑色纹路问题，磨削质量高，上光效果好，加工效率显著提高，良品率高。三聚氰胺甲醛树脂还具有较大的化学活性，很高的粘接强度，热稳定性高，固化结合能力较强，能很好的把持住各种填料，由于三聚氰胺甲醛树脂本身胎体较脆，磨抛时锋利度特别好，锋利性能和机械强度均显著提高，寿命也大大提高。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本案作进一步详细的说明。
本发明涉及一种人造石磨片，由金刚石颗粒与胎体结合剂均匀混合经热压成型制得。所述胎体结合剂主要由以下重量比组份制成：三聚氰胺甲醛树脂40-60％、填料25-40％、碳化硅0-15％、白刚玉0-5％。
金刚石是主要磨料，起最大的磨削作用，重量比较佳地为5-15％，既能达到磨削要求又能兼顾生产成本不会太高。金刚石颗粒的粒度较佳为50-2000目。此时可取金刚石颗粒的重量占比为10％，金刚石颗粒的粒度也可根据实际要求进行选取。碳化硅形状不规则，比较脆，磨抛时出刃快，作为辅助金刚石的磨料重量比0-15％，能起到增强锋利的效果。白刚玉形状较为规则，重量比0-5％能略微增加磨片的耐磨度，加入量太高会降低产品锋利度。
人造石内含有树脂，且颜色较浅，目前的磨具均采用酚醛树脂作为结合剂，磨削时易染色，而且线型酚醛树脂韧性较强，锋利度较差，磨削时与人造石内树脂作用易于表面产生火花，导致人造石烧伤并留有黑色纹路，于此影响磨削质量，而且还呈现暗淡无光泽瑕疵。
本发明胎体结合剂采用三聚氰胺甲醛树脂是最关键技术点之一，三聚氰胺甲醛树脂呈纯白色，磨抛时不染色。颗粒型三聚氰胺甲醛树脂磨削时不会影响人造石内树脂，避免磨抛时表面产生火花问题，故而能够很好地避免被烧伤而留有黑色纹路等问题，磨削质量高，上光效果好，加工效率显著提高，良品率高，实用性强。再有，三聚氰胺甲醛树脂具有较大的化学活性，很高的粘接强度，热稳定性高，固化结合能力较强，固化快，不需加固化剂，能很好的把持住各种填料。由于三聚氰胺甲醛树脂本身胎体较脆，磨抛时锋利度好。人造石材质较软，比较容易磨削，但是对磨抛工具消耗较快，三聚氰胺甲醛树脂重量比控制在40％-60％，既能发挥出锋利的特性，又能增加耐磨度。
这里需要说明的是，本发明利用三聚氰胺甲醛树脂，其与其他组份的配合以及在组份中的重量比十分关键，其中与填料的配合尤为关键。本发明人造石磨片主要应用在手工型角磨机上，主要进行R2角磨抛加工，对锋利度要求很高，所以三聚氰胺甲醛树脂重量比为40％-60％，能充分发挥出三聚氰胺甲醛树脂的锋利特性。在磨抛相同人造石产品前提下，采用传统磨片磨抛，需要走五次才能够完成磨抛，而采用本发明人造石磨片，只需走两次就能够完成磨抛工作，锋利度和寿命为市场上传统磨片的2.5倍。
填料能提高胎体结合剂的固化效果，进而提高本发明的机械强度和使用性能，填料占比25-40％能使产品胎体强度更高，避免磨抛时颗粒崩裂，提升产品的耐磨度。优选地，上述填料主要由氧化镁、氧化铝、尼龙粉、氧化锌均匀混合制得。填料中特别是尼龙粉成分起到对三聚氰胺甲醛树脂在胎体结合剂中应用的辅助作用，才能使三聚氰胺甲醛树脂在人造石磨片上很好应用，使三聚氰胺甲醛树脂能够充分发挥其特性，从而使所制得的磨片充分发挥其锋利性、磨削力、上光性等综合性能。在具体实施时，三聚氰胺甲醛树脂、碳化硅、白刚玉、氧化镁、氧化铝、尼龙粉和氧化锌的重量占比可为40-60％：0-15％：0-5％：5.2％：21.6％：6.3％：2.9％。
综上，本发明人造石磨抛专用磨片，能够良好地替代了传统磨片，锋利度和寿命为传统磨片的2倍以上(2-5倍)，上光效果好，良品率高，解决了重复返工处理的问题，提高生产效率100％以上，使用成本大大降低。
优选地，上述金刚石颗粒与胎体结合剂热压成型成工作层，该工作层的背面还黏合有尼龙绒布基体。
本发明还涉及一种人造石磨片的制备方法，包括如下步骤：
(1)将三聚氰胺甲醛树脂和填料按照重量占比40-60％：25-40％进行配料；具体可按照三聚氰胺甲醛树脂42％、氧化镁5.2％、氧化铝21.6％、尼龙粉6.3％、氧化锌2.9％的重量比进行配料；
(2)然后向步骤(1)的配料中按照重量占比0-15％：0-5％加入碳化硅和白刚玉混合制得胎体结合剂；具体可按照碳化硅8％、白刚玉2％的重量比加入；
(3)然后将金刚石颗粒按照重量占比5-15％加入上述胎体结合剂中，充分搅拌10小时以上制成均匀混合料粉；在本实施例中，可取金刚石颗粒的重量占比为12％；
(4)将上述均匀混合料粉放入钢模中，刮平，具体是根据模具大小，将步骤(3)所得的混合均匀的金刚石颗粒和胎体结合剂的混合料粉按照设定的重量放入钢模中，然后刮平；再将尼龙勾布放入钢模中，最后放入压头；将钢模和压头放入油压机上加热烧结成型。
优选地，上述步骤(4)中的加热温度为150-170℃，压力为100kg-200kg/cm2，保温时间为18-25分钟，在实际烧结过程中，可优选为加热温度158℃，压力180kg/cm2，时间13分钟，具体加热温度，压力和时间都可根据实际要求进行调整和设计。
优选地，还具有步骤(5)，用胶水将经上述步骤(4)并经脱模后制成的工作层的背面与尼龙绒布胶合在一起。
人造石磨片主要加工对象是人造石台面，人造石台面棱角较多，普通磨片使用尼龙勾布颗粒容易破裂，我司产品使用尼龙绒布，打磨棱角也不会破裂。磨片结构使用普通磨片的结构，颗粒排列较为紧密，提升产品耐磨度。
以上所述仅为本发明的优选实施例，凡跟本发明权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本发明权利要求的范围。

Claims (1)

1.一种人造石磨片的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将三聚氰胺甲醛树脂和填料按照重量占比40-60％：25-40％进行配料；填料主要由氧化镁、氧化铝、尼龙粉、氧化锌均匀混合制得；
(2)然后按照重量占比0-15％：0-5％加入碳化硅和白刚玉混合制得胎体结合剂；
(3)然后将金刚石颗粒按照重量占比5-15％加入上述胎体结合剂中，充分搅拌10小时以上制成均匀混合料粉；
(4)将上述均匀混合料粉放入钢模中，刮平；再将尼龙勾布放入钢模中，最后放入压头；将钢模和压头放入油压机上加热烧结成型；
上述步骤(4)中的加热温度为150-170℃，压力为100kg/cm2-200kg/cm2，保温时间为10-15分钟；
上述还具有步骤(5)，用胶水将经上述步骤(4)并经脱模后制成的工作层的背面与尼龙绒布胶合在一起。
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