CN108543403B - 一种活性炭吸附塔系统及脱硫脱硝系统 - Google Patents

Abstract

一种活性炭吸附塔系统，该活性炭吸附塔的一侧设有第一烟气入口、第二烟气入口。吸附塔的另一侧设有第一烟气出口、第二烟气出口。第一烟气入口设置在第二烟气入口的下方。第一烟气出口设置在第二烟气出口的下方。第一烟气入口与原烟气输送管道连接。第一烟气出口通过第一输送管道连接至第二烟气入口。第二烟气出口与净烟气管道连接。第一喷氨装置和第二喷氨装置均与混合气体输送管道连接。本发明提供的系统，将原烟气通过管路或隔板进入吸附塔的不同部位，有利于活性炭的充分利用，提高系统脱销率。

Description

一种活性炭吸附塔系统及脱硫脱硝系统

技术领域

本发明涉及活性炭法烟气净化装置，该装置属于一种适用于大气污染治理的活性炭法烟气净化装置，尤其用于烧结烟气的净化的一种活性炭吸附塔系统和脱硫脱硝系统，涉及环境保护领域。

背景技术

对于工业烟气、尤其钢铁工业的烧结机烟气而言，采用包括活性炭吸附塔和解析塔的脱硫、脱硝装置和工艺是比较理想的。在包括活性炭吸附塔和解析塔(或再生塔)的脱硫、脱硝装置中，活性炭吸附塔用于从烧结烟气或废气(尤其钢铁工业的烧结机的烧结烟气)吸附包括硫氧化物、氮氧化物和二噁英在内的污染物，而解析塔用于活性炭的热再生。

活性炭法脱硫具有脱硫率高、可同时实现脱硝、脱二噁英、除尘、不产生废水废渣等优点，是极有前景的烟气净化方法。活性炭可以在高温下再生，在温度高于350℃时，吸附在活性炭上的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物发生快速解析或分解(二氧化硫被解析，氮氧化物和二噁英被分解)。并且随着温度的升高，活性炭的再生速度进一步加快，再生时间缩短，优选的是一般控制解析塔中活性炭再生温度约等于430℃，因此，理想的解析温度(或再生温度)是例如在390-450℃范围、更优选在400-440℃范围。

解析塔的作用是将活性炭吸附的SO₂释放出来，同时在400℃以上的温度和一定的停留时间下，二噁英可分解80％以上，活性炭经冷却、筛分后重新再利用。释放出来的SO₂可制硫酸等，解析后的活性炭经传送装置送往吸附塔重新用来吸附SO₂和NO_X等。

在吸附塔与解析塔中NO_X与氨发生SCR、SNCR等反应，从而去除NO_X。粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓，然后可送往高炉或烧结作为燃料使用。

传统的活性炭脱硝喷氨工艺如图1中所示。全烟气入口直接喷入氨气：烟气中SO₂、NH₃与活性炭接触后在活性炭表面或空隙中形成硫酸或硫酸盐，导致活性炭中毒，脱硝活性降低。随着脱硫脱硝反应的进行，塔上部的活性炭，特别是与烟气接触的活性炭床层前端，在塔上部形成硫酸或硫酸盐，逐渐移至塔体下部时，该部分活性炭以基本失去了脱硝活性。因此，现有技术中喷入的氨，大部分被活性炭吸附的SO₂反应掉，形成H₂SO₄或NH₄HSO₄，脱硝效果不明显，NH₃利用效率低。

同时，吸附塔下部活性炭由于吸附了较多SO₂，烟气中SO₂会抑制NO_x的脱除、活性炭吸附SO₂后脱硝性能明显降低，导致活性炭脱硝较差，原烟气如果只经过吸附塔下部活性炭直接排放，则会导致排放的烟气中氮氧化物浓度较大，甚至SO₂的浓度也会超标，造成环境污染。

另外，粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓，留在筛网上部的视为合格活性炭循环利用。目前常用的筛网形式为方孔，其边长a根据筛分要求来定，一般为1.2mm左右。然而，对于类似尺寸为φ9mm×1mm药片状的活性炭，使用这种筛网进行筛分，也将视为合格品。药片状活性炭耐磨耐压强度均很低，进入烟气净化系统后很容易成为碎片，一方面造成烟气净化系统由于活性炭床层由于粉末多导致阻力大，从而增加了系统运行费用；另一方面也增加了活性炭高温燃烧风险，同时出口烟气中粉尘主要由原始烟气中携带的部分细颗粒物和烟气经过活性炭床层时新夹带的活性炭炭粉组成，活性炭床层粉末多也会导致烟气出口粉尘增加，影响周边环境，造成大气污染。

另外，现有技术的活性炭排料装置包括圆辊给料机和给料旋转阀，如图9所示。

首先，对于圆辊给料机而言，在其工作过程中，活性炭依靠重力的作用在圆辊给料机的控制下往下移动，圆辊给料机不同的转速决定活性炭的移动速度，圆辊给料机排出的活性炭进入旋转给料阀卸料后进入输送设备内循环利用，旋转给料阀的主要作用是在排料的同时保持吸附塔的密封，使吸附塔内的有害气体不外泄到空气中。

由于烟气中含有一定的水蒸气及粉尘，活性炭在吸附过程中会产生少量粘结现象，形成块状物堵塞下料口，如图10所示。下料口如果堵塞严重，活性炭无法连续移动，导致活性炭吸附饱和而失去净化效果，甚至由于活性炭蓄热导致活性炭床层高温，存在较大的安全隐患。目前处理的方法为系统停机后人工清除块状物。另外，圆辊给料机在生产过程中故障时有发生，比如：烟气压力变化时的漏料情况、停车时物料无法控制等问题。另外圆辊给料机的数量多(只要有一个发生故障，整个大型装置就得停工)、造价高、维护检修困难，因此对活性炭技术的发展带来了一定的限制。

其次，对于现有技术的给料旋转阀而言，存在以下问题：对于脱硫脱硝活性炭这类易碎颗粒的输送，使用旋转阀一方面为了保证塔体的气密性，另一方面实现物料的无损运输，但如果在旋转阀输送过程中由于叶片的旋转导致输送介质被剪切，参见附图9，会造成系统运行费用的增加。同时剪切现象会造成阀体磨损，气密性变差，使用寿命降低。特别是在进料口堆满物料时，转动阀芯，叶片与阀壳对输送介质的剪切作用更加明显。对于通常具有20米左右高度的大型吸附塔而言，圆辊给料机或旋转阀在生产过程中发生故障，对于工艺的连续运转造成巨大的损失，因为吸附塔内填装了数吨的活性炭，人工拆除与维修或重新安装相当困难，停工造成的影响和损失难以想象。

发明内容

针对现有技术中活性炭吸附塔处理烟气中存在的问题，本发明提供一种活性炭吸附塔系统和脱硫脱硝系统，将原烟气通过管路或隔板进入吸附塔的不同部位，从上至下将吸附塔分为上部、中部、下部。原烟气通过吸附塔中部和下部进入吸附塔，从吸附塔中部进入吸附塔的烟气中污染物净化效果较好，而由于吸附塔下部的活性炭吸附了较多SO₂，导致吸附塔下部内的活性炭对从吸附塔下部进入吸附塔的烟气脱硝效果较差，因此将从吸附塔下部排出的主要含氮氧化物的烟气通过管路输送至吸附塔上部进入吸附塔内，再次实现深度净化，从而提高系统脱硝率。

根据本发明提供的第一种实施方案，提供一种活性炭吸附塔系统。

一种活性炭吸附塔系统，该活性炭吸附塔的一侧设有第一烟气入口、第二烟气入口。吸附塔的另一侧设有第一烟气出口、第二烟气出口。第一烟气入口设置在第二烟气入口的下方。第一烟气出口设置在第二烟气出口的下方。第一烟气入口与原烟气输送管道连接。第一烟气出口通过第一输送管道连接至第二烟气入口。第二烟气出口与净烟气管道连接。第一烟气入口处设有第一喷氨装置。第二烟气入口处设有第二喷氨装置。第一喷氨装置和第二喷氨装置均与混合气体输送管道连接。

根据本发明提供的第二种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。

一种脱硫脱硝系统，该系统包括第一种实施方案中的活性炭吸附塔，还包括解析塔、第一活性炭输送装置、第二活性炭输送装置。第一活性炭输送装置用于连接活性炭吸附塔的出料口和解析塔的进料口。第二活性炭输送装置用于连接解析塔的出料口和活性炭吸附塔的进料口。

在本发明的第一种实施方案和第二种实施方案中：

在本发明中，第二烟气入口下游为进气烟道上部。第一烟气入口下游为进气烟道。第一烟气入口下游的进气烟道分为两层，分别为进气烟道中部、进气烟道下部。第二烟气出口的上游为出气烟道上部。第一烟气出口的上游为出气烟道下部。

在本发明中，进气烟道上部对应活性炭吸附塔的位置为吸附塔上部。进气烟道中部对应活性炭吸附塔的位置为吸附塔中部。进气烟道下部对应活性炭吸附塔的位置为吸附塔下部。

在本发明中，第一烟气入口和第二烟气入口中间设有第一隔板(即进气烟道上部和进气烟道中部中间设有第一隔板)。进气烟道中部和进气烟道下部中间设有第二隔板。第一烟气出口和第二烟气出口中间设有第三隔板(即出气烟道上部和出气烟道下部中间设有第三隔板)。

在本发明中，进气烟道下部的高度与出气烟道下部的高度相等。出气烟道上部的高度等于进气烟道上部高度与进气烟道中部高度之和。

在本发明中，第二喷氨装置设置在进气烟道上部内。第一喷氨装置设置在进气烟道中部内。

在本发明中，进气烟道上部、进气烟道中部和进气烟道下部的高度之和与活性炭吸附塔的高度相同。

在本发明中，出气烟道上部和出气烟道下部的高度之和与活性炭吸附塔1的高度相同。

在本发明中，原烟气(或者烟气)通过原烟气输送管道从第一烟气入口进入活性炭吸附塔，沿着进气烟道中部、进气烟道下部分别进入吸附塔中部和吸附塔下部，烟气与吸附塔中部和吸附塔下部中的活性炭进行脱硫脱硝反应。处于吸附塔中部烟气中污染物净化效果较好，从第一烟气出口排出。而吸附塔下部活性炭由于吸附了较多SO₂，导致脱硝活性炭较差，因此将吸附塔下部主要含氮氧化物的烟气从第二烟气出口排出，通过第一输送管道连接至第二烟气入口，进入吸附塔上部，由于吸附塔上部中的活性炭均为新鲜的活性炭或者是解析完的活性炭，脱硫脱硝效果最好，这一部分烟气通过吸附塔上部中的活性炭进行深度净化，处理完后的烟气从第一烟气出口排出。

此外，经过氨气混合装置混合(氨气和空气的混合)后的混合气体通过两路输送至吸附塔内。第一路混合气体通过输送至进气烟道上部的第一喷氨装置处，该部分氨气主要处理从第一输送管道输入吸附塔内的烟气。此部分氨气主要进入吸附塔上部，与吸附塔上部的活性炭反应，增加处理硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物的效果。第二路混合气体输送至进气烟道中部的第二喷氨装置处，在吸附塔中部喷氨。此部分氨气主要进入吸附塔中部和吸附塔下部，与吸附塔中部和吸附塔下部的活性炭反应，增加处理硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物的效果。

在本发明中，烟气通过管路或隔板进入吸附塔的不同部位，从上至下将吸附塔分为上部、中部、下部。原烟气通过吸附塔中部和下部，中部烟气中污染物净化效果较好，而下部活性炭由于吸附了较多SO₂，导致脱硝活性炭较差，因此将下部主要含氮氧化物的烟气通过管路送至吸附塔上部实现深度净化。深度净化后的烟气与经过吸附塔中部的烟气混合(定义为净烟气)排出系统。稀释氨气分别喷入吸附塔上部和中部烟气入口，上部氨喷入量w₁＝f₁(Q₁、C_NOx1)，其中Q₁为通过上部的烟气量、C_NOx1为上部烟气中NOx的浓度；中部氨喷入量w₂＝f₂(Q₂、C_NOx2、C_SO2)，其中Q₂为通过中部的烟气量、C_NOx2为中部烟气中NOx的浓度、C_SO2为中部烟气中SO₂的浓度；

在本发明中，一个设备的出料口与另一个设备的进料口的“连接”是指通过输送设备(例如输送机或管道)的两端所实现的物料转移方式。例如，从一个设备的出料口卸下的物料通过输送设备被输送到(进入)另一个设备的进料口。这里所述的输送设备包括但不限于：输送机或管道。

在本发明中，第一烟气入口设置在第二烟气入口的下方，是指在吸附塔(或者活性炭吸附塔)高度的方向，第二烟气入口位于第一烟气入口的上方。同样，第一烟气出口设置在第二烟气出口的下方是指在吸附塔(或者活性炭吸附塔)高度的方向，第二烟气出口位于第一烟气出口的上方。

在本发明中，“上游”和“下游”是根据烟气在吸附塔内的流动方向。烟气在吸附塔内，从烟气入口经过吸附塔内的活性炭层后，从烟气出口排出。第二烟气入口下游是指第二烟气入口靠近吸附塔的位置。第一烟气入口下游是指第一烟气入口靠近吸附塔的位置。第二烟气出口的上游是指第二烟气出口靠近吸附塔的位置。第一烟气出口的上游是指第一烟气出口靠近吸附塔的位置。

在本发明中，吸附塔上部、中部、下部是针对吸附塔高度方向确定的。吸附塔上部的位置与进气烟道上部在高度位置上相对应。吸附塔中部与进气烟道中部在高度位置上相对应。吸附塔下部与进气烟道下部在高度位置上相对应。

在本发明中，第一隔板的作用是将第一烟气入口和第二烟气入口(即进气烟道上部和进气烟道中部)分别开来，使得第一烟气入口和第二烟气入口内各自的烟气分别独立的进入吸附塔对应的吸附塔上部或吸附塔中部。第二隔板的作用是进气烟道中部和进气烟道下部分别开来，使得进气烟道中部和进气烟道下部内各自的烟气分别独立的进入吸附塔对应的吸附塔中部或吸附塔下部。第三隔板的作用是将第一烟气出口和第二烟气出口(即出气烟道上部和出气烟道下部)分别开来，使得出气烟道上部的烟气从第二烟气出口排出，出气烟道下部的烟气从第一烟气出口通过第一输送管道循环至吸附塔上部。

在本发明中，进气烟道下部的高度只是在吸附塔高度方向上，也就是竖直方向上，进气烟道下部的长度。同理，出气烟道下部的高度、出气烟道上部的高度、进气烟道上部高度、进气烟道中部高度均是在吸附塔高度方向上，也就是竖直方向上各自的长度。

在本发明中，进气烟道下部的高度与出气烟道下部的高度相等，此设计可以保证吸附塔下部的烟气尽量从出气烟道下部排出，从而循环至吸附塔上部进行二次处理，提高脱硝效果。出气烟道上部的高度等于进气烟道上部高度与进气烟道中部高度之和，此设计可以保证吸附塔上部和中部的烟气尽量从出气烟道上部的净烟气出口排出，因为这一部分烟气达到排放的标准，从而避免重复处理，提高吸附塔的净化效率。

在本发明中，活性炭吸附塔的高度是指活性炭吸附塔中有活性炭填层的高度，也就是活性炭吸附塔的总高度减去活性炭吸附塔顶部锥形(用于进料和布料)和底部锥形(用于排料)的高度。

在本发明中，第一喷氨装置的喷氨量和第二喷氨装置的喷氨量不收限制，根据实际生产工艺的需要设定。一般的，第一喷氨装置的喷氨量为第二喷氨装置喷氨量的10-60％，优选为20-50％，更优选为25-40％。

在本申请的所有脱硫脱硝系统中，一般，在解析塔的底部出料口的下方或下游装有具有筛网的振动筛或多级或多层型振动筛(或称作多级筛分机)。优选，所述筛网是具有长方形筛孔的筛网。

为了避免药片状的活性炭在筛网上的截留，本申请设计出具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网。该筛网可安装在振动筛或多级或多层型振动筛。上，筛选出满足脱硫脱硝装置的需要的活性炭颗粒。

因此，优选的是，提供一种具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h(优选0.7h-0.9h，更优选0.73h-0.85h)，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。

尤其，为了克服在脱硫脱硝装置中遇到的现有技术问题，一般要求活性炭圆柱体长度的最小值h为1.5mm-7mm。例如h＝2，4或6mm。

D(或φ)取决于脱硫脱硝装置的具体要求。一般，D(或φ)＝4.5-9.5mm，优选5-9mm，更优选5.5-8.5mm，更优选6-8mm，例如6.5mm、7mm或7.5mm。

吸附塔一般具有至少2个活性炭料室。

优选的是，在吸附塔的每一个活性炭料室的底部具有一个圆辊给料机或排料圆辊(G)。对于这里所述的排料圆辊(G)，可以使用现有技术的排料圆辊。但是，优选的是，代替圆辊给料机或排料圆辊(G)，可以使用的一种新型的星轮式活性炭排料装置(G)，它包括：活性炭料室下部的前挡板和后挡板，和位于由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊；其中星轮式活性炭排料辊包括圆辊和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊。

从星轮式活性炭排料辊的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。

星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板、后挡板和两个侧板与叶片和圆辊组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板、后挡板和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板与后挡板的下端，叶片均布固定在圆辊上，圆辊由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板向前挡板方向。叶片之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。

星轮式活性炭排料辊的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊(106a)的横截面(圆)的半径+叶片的宽度。

一般，圆辊的横截面(圆)的半径是30-120mm、优选50-100mm，叶片的宽度是40-130mm、优选60-100mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。

优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀。

对于这里所述的旋转阀，可以使用现有技术的旋转阀。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀，它包括：上部进料口，阀芯，叶片，阀壳，下部出料口，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区，和平料板；其中缓冲区与进料口的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区在水平方向上的横截面的长度大于进料口在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区内，平料板的上端固定在缓冲区的顶部，平料板在水平方向上的横截面呈现“V”形。

优选，上部进料口的横截面是长方形或矩形，而缓冲区的横截面是长方形或矩形。

优选，缓冲区的横截面的长度小于叶片在水平方向上的横截面的长度。

优选，平料板是由两片单板拼接而成，或者平料板是由一片板弯折成两个板面。

优选，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。。

优选，每一个单板或每一个板面与缓冲区的长度方向之间的夹角Φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，Φ≥活性炭物料的摩擦角。

优选，两片单板各自的底部或两个板面各自的底部都呈现圆弧形。

优选，两片单板或两个板面之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区在水平方向上的横截面的宽度。

显然，α+Φ＝90°。

一般，在本申请中，旋转阀的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。

一般，吸附塔的主体结构的高度是10-60m(米)，优选12-55m(米)，优选14-50m，优选16-45m，18-40m，优选20-35m，优选22-30m。吸附塔的主体结构的高度是指从吸附塔(主体结构)的进口到出口之间的高度。吸附塔的塔高是指从吸附塔底部活性炭出口到吸附塔顶部活性炭入口的高度，即塔的主体结构的高度。

解析塔或再生塔，通常具有8-45米、优选10-40米、更优选12-35米的塔高。解析塔通常具有6-100米²、优选8-50米²、更优选10-30米²、进一步优选15-20米²的主体横截面积。

另外，在本申请中，烟气在广义上包括：常规的工业烟气或工业废气，例如烧结烟气。

与现有技术相比较，本发明的系统具有以下有益技术效果：

1、本发明的系统将吸附塔下部主要含氮氧化物的烟气从第二烟气出口排出，通过第一输送管道连接至第二烟气入口，进入吸附塔上部，这一部分烟气通过吸附塔上部中的活性炭进行深度净化，提高了系统的脱硝效果；

2、本发明的系统将经过氨气混合装置混合(氨气和空气的混合)后的混合气体通过两路输送至吸附塔内。第一路混合气体通过输送至进气烟道上部的第一喷氨装置处，第二路混合气体输送至进气烟道中部的第二喷氨装置处，两个位置同时喷氨，增加脱硝效率，同时提高氨的利用率，实现活性炭的高效利用。

3、在振动筛中采用具有长方形筛孔的筛网，消除了药片活性炭发生架桥现象，筛下除去了耐磨耐压强度均很低的药片状活性炭，避免在脱硫脱硝装置中产生碎片和粉尘，减少活性炭移动阻力，降低了吸附塔内活性炭高温燃烧风险，让高强度的活性炭在装置中再循环。

4、采用特殊的排料装置，减少活性炭的卸料故障，大大降低整套装置停工检修的频率。

附图说明

图1为现有技术中脱硫脱硝系统的结构示意图；

图2为本发明一种活性炭吸附塔系统的结构示意图；

图3为本发明一种活性炭吸附塔系统的另一种设计结构示意图；

图4为本发明一种脱硫脱硝系统的结构示意图。

图5为现有技术的筛网的结构示意图。

图6为本申请的筛网的结构示意图。

图7为药片状活性炭的示意图。

图8为长条形活性炭的示意图。

图9和10是现有技术的活性炭排料装置(圆辊给料机)的示意图。

图11是本申请的星轮式活性炭排料装置的示意图。

图12本发明的旋转阀F的示意图。

图13和图14是沿着图12的M-M线的横截面的结构示意图。

图15是平料板(F07)的结构示意图。

附图标记：

1：活性炭吸附塔；101：吸附塔上部；102：吸附塔中部；103：吸附塔下部；104：进气烟道上部；105：进气烟道中部；106：进气烟道下部；107：出气烟道上部；108：出气烟道下部；201：第一喷氨装置；202：第二喷氨装置；3：解析塔；4：第一活性炭输送装置；5：第二活性炭输送装置；601：第一隔板；602：第二隔板；603：第三隔板；A：第一烟气入口；B：第二烟气入口；C：第一烟气出口；D：第二烟气出口；L1：原烟气输送管道；L2：第一输送管道；L3：净烟气管道；L4：混合气体输送管道。

Sv：多级或多层型振动筛(或多级筛分机)。

AC-c：活性炭料室；H：下料斗或底仓；AC：活性炭；AC-1：活性炭块状物(或聚集物)；F：旋转阀；

G：圆辊给料机或星轮式活性炭排料装置或星轮式活性炭排料辊；G01：圆辊；G02：叶片；AC-I：前挡板；AC-II：后挡板；

h：圆辊G01的轴中心与前挡板AC-I下端之间的距离；S：叶片与后挡板底端之间的(间隙)间距；θ：圆辊G01上相邻叶片G02之间的夹角；r：叶片的外缘与圆辊G01的轴中心之间的距离(即叶片相对于圆辊G01的中心而言的半径，简称半径)；

F：给料旋转阀；F01：阀芯；F02：叶片；F03：阀壳；F04：上部进料口；F05：下部出料口；F06:位于阀的内腔的上部空间的缓冲区；F07：平料板；F0701或F0702：平料板F07的两片单板或平料板F07的两个板面。

α：两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)的夹角的1/2。

Φ：每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角。

L1：进料口F04在水平面方向上的横截面的长度；L2：平料板F07在水平面方向上的横截面的长度。

具体实施方式

根据本发明提供的第一种实施方案，提供一种活性炭吸附塔系统。

一种活性炭吸附塔系统，该活性炭吸附塔1的一侧设有第一烟气入口A、第二烟气入口B。吸附塔1的另一侧设有第一烟气出口C、第二烟气出口D。第一烟气入口A设置在第二烟气入口B的下方。第一烟气出口C设置在第二烟气出口D的下方。第一烟气入口A与原烟气输送管道L1连接。第一烟气出口C通过第一输送管道L2连接至第二烟气入口B。第二烟气出口D与净烟气管道L3连接。第一烟气入口A处设有第一喷氨装置201。第二烟气入口B处设有第二喷氨装置202。第一喷氨装置201和第二喷氨装置202均与混合气体输送管道L4连接。

根据本发明提供的第二种实施方案，提供一种脱硫脱硝系统。

一种脱硫脱硝系统，该系统包括第一种实施方案中的活性炭吸附塔1，还包括解析塔3、第一活性炭输送装置4、第二活性炭输送装置5。第一活性炭输送装置4用于连接活性炭吸附塔1的出料口和解析塔3的进料口。第二活性炭输送装置5用于连接解析塔3的出料口和活性炭吸附塔1的进料口。

在本发明的第一种实施方案和第二种实施方案中：

在本发明中，第二烟气入口B下游为进气烟道上部104。第一烟气入口A下游为进气烟道。第一烟气入口A下游的进气烟道分为两层，分别为进气烟道中部105、进气烟道下部106。第二烟气出口D的上游为出气烟道上部107。第一烟气出口C的上游为出气烟道下部108。

在本发明中，进气烟道上部104对应活性炭吸附塔1的位置为吸附塔上部101。进气烟道中部105对应活性炭吸附塔1的位置为吸附塔中部102。进气烟道下部106对应活性炭吸附塔1的位置为吸附塔下部103。

在本发明中，第一烟气入口A和第二烟气入口B中间设有第一隔板601(即进气烟道上部104和进气烟道中部105中间设有第一隔板601)。进气烟道中部105和进气烟道下部106中间设有第二隔板602。第一烟气出口C和第二烟气出口D中间设有第三隔板603(即出气烟道上部107和出气烟道下部108中间设有第三隔板603)。

在本发明中，进气烟道下部106的高度与出气烟道下部108的高度相等。出气烟道上部107的高度等于进气烟道上部104高度与进气烟道中部105高度之和。

在本发明中，第二喷氨装置202设置在进气烟道上部104内。第一喷氨装置201设置在进气烟道中部105内。

在本发明中，进气烟道上部104、进气烟道中部105和进气烟道下部106的高度之和与活性炭吸附塔1的高度相同。

在本发明中，出气烟道上部107和出气烟道下部108的高度之和与活性炭吸附塔1的高度相同。

在本发明中，原烟气(或者烟气)通过原烟气输送管道L1从第一烟气入口A进入活性炭吸附塔1，沿着进气烟道中部105、进气烟道下部106分别进入吸附塔中部102和吸附塔下部103，烟气与吸附塔中部102和吸附塔下部103中的活性炭进行脱硫脱硝反应。处于吸附塔中部烟气中污染物净化效果较好，从第一烟气出口C排出。而吸附塔下部活性炭由于吸附了较多SO₂，导致脱硝活性炭较差，因此将吸附塔下部主要含氮氧化物的烟气从第二烟气出口D排出，通过第一输送管道L2连接至第二烟气入口B，进入吸附塔上部101，由于吸附塔上部101中的活性炭均为新鲜的活性炭或者是解析完的活性炭，脱硫脱硝效果最好，这一部分烟气通过吸附塔上部101中的活性炭进行深度净化，处理完后的烟气从第一烟气出口C排出。

此外，经过氨气混合装置混合(氨气和空气的混合)后的混合气体通过两路输送至吸附塔内。第一路混合气体通过输送至进气烟道上部104的第一喷氨装置601处，该部分氨气主要处理从第一输送管道L2输入吸附塔内的烟气。此部分氨气主要进入吸附塔上部101，与吸附塔上部101的活性炭反应，增加处理硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物的效果。第二路混合气体输送至进气烟道中部105的第二喷氨装置602处，在吸附塔中部102喷氨。此部分氨气主要进入吸附塔中部102和吸附塔下部103，与吸附塔中部102和吸附塔下部103的活性炭反应，增加处理硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物的效果。

实施例1

如图2所示，一种活性炭吸附塔系统，该活性炭吸附塔1的一侧设有第一烟气入口A、第二烟气入口B。吸附塔1的另一侧设有第一烟气出口C、第二烟气出口D。第一烟气入口A设置在第二烟气入口B的下方。第一烟气出口C设置在第二烟气出口D的下方。第一烟气入口A与原烟气输送管道L1连接。第一烟气出口C通过第一输送管道L2连接至第二烟气入口B。第二烟气出口D与净烟气管道L3连接。第一烟气入口A处设有第一喷氨装置201。第二烟气入口B处设有第二喷氨装置202。第一喷氨装置201和第二喷氨装置202均与混合气体输送管道L4连接。

优选，吸附塔1具有两个活性炭料室AC-c，如图9所示。每一个料室AC-c的出料口装有圆辊给料机G(排料圆辊)。下料斗或底仓H的出料口装有旋转阀F。

优选的是，振动筛(Sv)装有下面实施例A的筛网。

实施例2

如图3所示，重复实施例1，只是进气烟道上部104对应活性炭吸附塔1的位置为吸附塔上部101。进气烟道中部105对应活性炭吸附塔1的位置为吸附塔中部102。进气烟道下部106对应活性炭吸附塔1的位置为吸附塔下部103。第一烟气入口A和第二烟气入口B中间设有第一隔板601(即进气烟道上部104和进气烟道中部105中间设有第一隔板601)。进气烟道中部105和进气烟道下部106中间设有第二隔板602。第一烟气出口C和第二烟气出口D中间设有第三隔板603(即出气烟道上部107和出气烟道下部108中间设有第三隔板603)。进气烟道下部106的高度与出气烟道下部108的高度相等。出气烟道上部107的高度等于进气烟道上部104高度与进气烟道中部105高度之和。第二喷氨装置202设置在进气烟道上部104内。第一喷氨装置201设置在进气烟道中部105内。进气烟道上部104、进气烟道中部105和进气烟道下部106的高度之和与活性炭吸附塔1的高度相同。出气烟道上部107和出气烟道下部108的高度之和与活性炭吸附塔1的高度相同。

实施例3

如图4所示，一种脱硫脱硝系统，该系统包括实施例2中的活性炭吸附塔1，还包括解析塔3、第一活性炭输送装置4、第二活性炭输送装置5。第一活性炭输送装置4用于连接活性炭吸附塔1的出料口和解析塔3的进料口。第二活性炭输送装置5用于连接解析塔3的出料口和活性炭吸附塔1的进料口。

优选，吸附塔1具有两个活性炭料室AC-c，如图9所示。每一个料室AC-c的出料口装有圆辊给料机G(排料圆辊)。下料斗或底仓H的出料口装有旋转阀F。

优选的是，振动筛(Sv)装有下面实施例A的筛网。

实施例4

使用实施例2的系统和方法，原烟气(或者烟气)通过原烟气输送管道L1从第一烟气入口A进入活性炭吸附塔1，沿着进气烟道中部105、进气烟道下部106分别进入吸附塔中部102和吸附塔下部103，烟气与吸附塔中部102和吸附塔下部103中的活性炭进行脱硫脱硝反应。处于吸附塔中部烟气中污染物净化效果较好，从第一烟气出口C排出。而吸附塔下部活性炭由于吸附了较多SO₂，导致脱硝活性炭较差，因此将吸附塔下部主要含氮氧化物的烟气从第二烟气出口D排出，通过第一输送管道L2连接至第二烟气入口B，进入吸附塔上部101，由于吸附塔上部101中的活性炭均为新鲜的活性炭或者是解析完的活性炭，脱硫脱硝效果最好，这一部分烟气通过吸附塔上部101中的活性炭进行深度净化，处理完后的烟气从第一烟气出口C排出。

经过氨气混合装置混合(氨气和空气的混合)后的混合气体通过两路输送至吸附塔内。第一路混合气体通过输送至进气烟道上部104的第一喷氨装置601处，该部分氨气主要处理从第一输送管道L2输入吸附塔内的烟气。此部分氨气主要进入吸附塔上部101，与吸附塔上部101的活性炭反应，增加处理硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物的效果。第二路混合气体输送至进气烟道中部105的第二喷氨装置602处，在吸附塔中部102喷氨。此部分氨气主要进入吸附塔中部102和吸附塔下部103，与吸附塔中部102和吸附塔下部103的活性炭反应，增加处理硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物的效果。

采用现有技术的活性炭吸附塔系统，脱硝效率为40％。采用实施例2的活性炭吸附塔系统，脱硝效率增加至60％，并且：出口烟气浓度SO₂≤20mg/Nm³，粉尘≤15mg/Nm³，二噁英≤0.2ng-TEQ/Nm³。

优选，吸附塔1具有两个活性炭料室AC-c，如图9所示。每一个料室AC-c的出料口装有圆辊给料机G(排料圆辊)。下料斗或底仓H的出料口装有旋转阀F。

优选的是，多级或多层型振动筛(C)中的第一层筛网和第二层筛网分别采用实施例A和实施例B的筛网。

在本申请的所有脱硫脱硝系统中，一般，在解析塔的底部出料口的下方或下游装有具有筛网的振动筛(5)或多级或多层型振动筛(或称作多级筛分机)(C)。

为了避免药片状的活性炭在筛网上的截留，本申请设计出具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网。该筛网可安装在振动筛上，筛选出满足脱硫脱硝装置的需要的活性炭颗粒。

因此，优选的是，提供一种具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h(优选0.7h-0.9h，更优选0.73h-0.85h)，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。

尤其，为了克服在脱硫脱硝装置中遇到的现有技术问题，一般要求活性炭圆柱体长度的最小值h为1.5mm-7mm。例如h＝2，4或6mm。

D(或φ)取决于脱硫脱硝装置的具体要求。一般，D(或φ)＝4.5-9.5mm，优选5-9mm，更优选5.5-8.5mm，更优选6-8mm，例如6.5mm、7mm或7.5mm。

实施例A

如图6中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为φ9mm(直径，D)×6mm(长度，h)，则设计一种筛网用于振动筛的一层筛网中，其中长方形筛孔的宽度a和长度L为：5mm(宽度a)×27mm(长度L)。其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。a＝0.833h。

实施例B

如图6中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为φ8mm(直径，D)×4mm(长度，h)，则设计一种筛网用于振动筛的一层筛网中，其中长方形筛孔的宽度a和长度L为：3mm(宽度a)×27mm(长度L)。其中D是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体的圆形横截面的直径。a＝0.75h。该筛孔尺寸的筛网用于截留中等粒径的活性炭。

实施例C

如图6中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为φ5mm(直径，D)×2mm(平均长度)，则设计一种筛网用于振动筛的一层筛网中，其中长方形筛孔的宽度a和长度L为：1.6mm(宽度a)×16mm(长度L)。其中D是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体的圆形横截面的直径。a＝0.75h。

吸附塔一般具有至少2个活性炭料室AC-c。

优选的是，在吸附塔的每一个活性炭料室AC-c的底部具有一个圆辊给料机或排料圆辊G。

对于这里所述的圆辊给料机或排料圆辊G，可以使用现有技术中的圆辊给料机或排料圆辊G，如图9和10中所示。但是，优选的是，代替圆辊给料机或排料圆辊G，可以使用一种新型的星轮式活性炭排料装置G，如图11中所示。新型的星轮式活性炭排料装置G包括：活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II，和位于由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊G；其中星轮式活性炭排料辊G包括圆辊G01和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片G02。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊G。也就是说，在下部的活性炭床层部分(A)的每一个料室的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G)。

从星轮式活性炭排料辊G的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。

另外。新型的星轮式活性炭排料装置也可以简称星轮式活性炭排料辊G，或两者可互换使用。

星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板与叶片G02和圆辊G01组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板AC-I与后挡板AC-II的下端，叶片G02均布固定在圆辊G01上，圆辊G01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板AC-II向前挡板AC-I方向。叶片G02之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。

星轮式活性炭排料辊G的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊G01的横截面(圆)的半径+叶片G02的宽度。

一般，圆辊G01的横截面(圆)的半径是30-120mm，叶片G02的宽度是40-130mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。

优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓107具有一个或多个泄料旋转阀F。

对于这里所述的旋转阀F，可以使用现有技术的旋转阀，如图9中所示。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀F，如图12-15所示。新型的旋转阀F包括：上部进料口F04，阀芯F01，叶片F02，阀壳F03，下部出料口F05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区F06，和平料板F07；其中缓冲区F06与进料口F04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区F06在水平方向上的横截面的长度大于进料口F04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区F06内，平料板F07的上端固定在缓冲区F06的顶部，平料板F07在水平方向上的横截面呈现“V”形。

优选，上部进料口F04的横截面是长方形或矩形，而缓冲区F06的横截面是长方形或矩形。

优选，缓冲区F06的横截面的长度小于叶片F02在水平方向上的横截面的长度。

优选，平料板F07是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成，或者平料板F07是由一片板弯折成两个板面(F0701,F0702)。

优选，两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。

优选，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区F06的长度方向之间的夹角Φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，Φ≥活性炭物料的摩擦角。

优选，两片单板(F0701,F0702)各自的底部或两个板面(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。

优选，两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区F06在水平方向上的横截面的宽度。

显然，α+Φ＝90°。

一般，在本申请中，新型的旋转阀F的排料口F05的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。

在上述实施例中，通过使用装有特定的筛网的振动筛代替在解析塔3排料口的下方的普通振动筛，消除了药片活性炭发生架桥现象，筛下除去了耐磨耐压强度均很低的药片状活性炭，避免在脱硫脱硝装置中产生碎片和粉尘，减少活性炭移动阻力，降低了吸附塔内活性炭高温燃烧风险，让高强度的活性炭在装置中的再循环、减少振动筛筛下料和降低运行费用。

实施例5

重复实施例1，只是代替排料圆辊G，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图11所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板(图中未示出)构成。

吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。吸附塔1具有2个活性炭料室。其中处于左边的第一料室的厚度是180mm。处于右边的第二料室的厚度是900mm。

星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II，和位于由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊G；其中星轮式活性炭排料辊G包括圆辊G01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝30°)分布的12个叶片G02。

从星轮式活性炭排料辊G的横截面上看，呈现星轮式构型。

该排料口由前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板AC-I与后挡板AC-II的下端，叶片G02均布固定在圆辊G01上，圆辊G01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板AC-II向前挡板AC-I方向。叶片G02之间的夹角θ为30°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取2mm。

星轮式活性炭排料辊G的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊G01的横截面(圆)的半径+叶片G02的宽度。

圆辊G01的横截面(圆)的半径是60mm，叶片G02的宽度是100mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

实施例6

重复实施例2，只是代替排料圆辊G，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图11所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板(图中未示出)构成。

吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。左边的第一料室的厚度是160mm。右边的第二料室的厚度是1000mm。

星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II，和位于由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊G；其中星轮式活性炭排料辊G包括圆辊G01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝45°)分布的8个叶片G02。

从星轮式活性炭排料辊G的横截面上看，呈现星轮式构型。

该排料口由前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板AC-I与后挡板AC-II的下端，叶片G02均布固定在圆辊G01上，圆辊G01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板AC-II向前挡板AC-I方向。叶片G02之间的夹角θ为45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取1mm。

星轮式活性炭排料辊G的外周半径是r。r是圆辊G01的横截面(圆)的半径+叶片G02的宽度。

圆辊G01的横截面(圆)的半径是90mm，叶片G02的宽度是70mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

实施例7

重复实施例3，只是代替排料圆辊G，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图11所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板(图中未示出)构成。

吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。左边的第一料室的厚度是160mm。右边的第二料室的厚度是1000mm。

星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II，和位于由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊G；其中星轮式活性炭排料辊G包括圆辊G01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝45°)分布的8个叶片G02。

从星轮式活性炭排料辊G的横截面上看，呈现星轮式构型。

该排料口由前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板AC-I与后挡板AC-II的下端，叶片G02均布固定在圆辊G01上，圆辊G01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板AC-II向前挡板AC-I方向。叶片G02之间的夹角θ为45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取1mm。

星轮式活性炭排料辊G的外周半径是r。r是圆辊G01的横截面(圆)的半径+叶片G02的宽度。

圆辊G01的横截面(圆)的半径是90mm，叶片G02的宽度是70mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

实施例8

重复实施例6，只是代替普通的泄料旋转阀F，而使用一种新型的泄料旋转阀F，如图12-15所示。

新型的旋转阀F包括：上部进料口F04，阀芯F01，叶片F02，阀壳F03，下部出料口F05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区F06，和平料板F07。其中缓冲区F06与进料口F04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区F06在水平方向上的横截面的长度大于进料口F04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区F06内，平料板F07的上端固定在缓冲区F06的顶部，平料板F07在水平方向上的横截面呈现“V”形。

上部进料口F04的横截面是长方形，而缓冲区F06的横截面也是长方形。

缓冲区F06的横截面的长度小于叶片F02在水平方向上的横截面的长度。

平料板F07是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成。

两片单板(F0701,F0702)的夹角2α为90°。

优选，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区F06的长度方向之间的夹角Φ为30°。确保Φ大于活性炭物料的摩擦角。

两片单板(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。

两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区F06在水平方向上的横截面的宽度。

α+Φ＝90°。

旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯F01的横截面(圆)的半径+叶片F02的宽度。

阀芯F01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片F02的宽度是100mm。即，r是130mm。

叶片F02的长度是380mm。

实施例9

重复实施例7，只是代替普通的泄料旋转阀F，而使用一种新型的泄料旋转阀F，如图12-15所示。

旋转阀F包括：上部进料口F04，阀芯F01，叶片F02，阀壳F03，下部出料口F05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区F06，和平料板F07。其中缓冲区F06与进料口F04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区F06在水平方向上的横截面的长度大于进料口F04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区F06内，平料板F07的上端固定在缓冲区F06的顶部，平料板F07在水平方向上的横截面呈现“V”形。

上部进料口F04的横截面是长方形，而缓冲区F06的横截面也是长方形。

缓冲区F06的横截面的长度小于叶片F02在水平方向上的横截面的长度。

平料板F07是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成。

两片单板(F0701,F0702)的夹角2α为90°。

优选，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区F06的长度方向之间的夹角Φ为30°。确保Φ大于活性炭物料的摩擦角。

两片单板(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。

两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区F06在水平方向上的横截面的宽度。

α+Φ＝90°。

旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯F01的横截面(圆)的半径+叶片F02的宽度。

阀芯F01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片F02的宽度是100mm。即，r是130mm。

叶片F02的长度是380mm。

Claims (68)

1.一种活性炭吸附塔系统，其特征在于：该活性炭吸附塔（1）的一侧设有第一烟气入口（A）、第二烟气入口（B），吸附塔（1）的另一侧设有第一烟气出口（C）、第二烟气出口（D）；第一烟气入口（A）设置在第二烟气入口（B）的下方；第一烟气出口（C）设置在第二烟气出口（D）的下方；第一烟气入口（A）与原烟气输送管道（L1）连接，第一烟气出口（C）通过第一输送管道（L2）连接至第二烟气入口（B），第二烟气出口（D）与净烟气管道（L3）连接，第一烟气入口（A）处设有第一喷氨装置（201），第二烟气入口（B）处设有第二喷氨装置（202）；第一喷氨装置（201）和第二喷氨装置（202）均与混合气体输送管道（L4）连接；

其中，第二烟气入口（B）下游为进气烟道上部（104），第一烟气入口（A）下游为进气烟道，第一烟气入口（A）下游的进气烟道分为两层，分别为进气烟道中部（105）、进气烟道下部（106），第二烟气出口（D）的上游为出气烟道上部（107），第一烟气出口（C）的上游为出气烟道下部（108）。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：进气烟道上部（104）对应活性炭吸附塔（1）的位置为吸附塔上部（101）；进气烟道中部（105）对应活性炭吸附塔（1）的位置为吸附塔中部（102）；进气烟道下部（106）对应活性炭吸附塔（1）的位置为吸附塔下部（103）。

3.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于：第一烟气入口（A）和第二烟气入口（B）中间设有第一隔板（601），进气烟道中部（105）和进气烟道下部（106）中间设有第二隔板（602）；第一烟气出口（C）和第二烟气出口（D）中间设有第三隔板（603）。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：第一烟气入口（A）和第二烟气入口（B）中间设有第一隔板（601）具体为，进气烟道上部（104）和进气烟道中部（105）中间设有第一隔板（601）。

5.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：第一烟气出口（C）和第二烟气出口（D）中间设有第三隔板（603）具体为，出气烟道上部（107）和出气烟道下部（108）中间设有第三隔板（603）。

6.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：进气烟道下部（106）的高度与出气烟道下部（108）的高度相等，出气烟道上部（107）的高度等于进气烟道上部（104）高度与进气烟道中部（105）高度之和。

7.根据权利要求1、2、4-6中任一项所述的系统，其特征在于：第二喷氨装置（202）设置在进气烟道上部（104）内，第一喷氨装置（201）设置在进气烟道中部（105）内。

8.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：第二喷氨装置（202）设置在进气烟道上部（104）内，第一喷氨装置（201）设置在进气烟道中部（105）内。

9.根据权利要求1、2、4-6、8中任一项所述的系统，其特征在于：进气烟道上部（104）、进气烟道中部（105）和进气烟道下部（106）的高度之和与活性炭吸附塔（1）的高度相同。

10.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：进气烟道上部（104）、进气烟道中部（105）和进气烟道下部（106）的高度之和与活性炭吸附塔（1）的高度相同。

11.根据权利要求1、2、4-6、8、10中任一项所述的系统，其特征在于：出气烟道上部（107）和出气烟道下部（108）的高度之和与活性炭吸附塔（1）的高度相同。

12.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：出气烟道上部（107）和出气烟道下部（108）的高度之和与活性炭吸附塔（1）的高度相同。

13.根据权利要求1、2、4-6、8、10、12中任一项所述的系统，其特征在于：在解析塔（3）的底部出料口的下方或下游装有具有筛网的振动筛(Sv)，所述筛网是具有长方形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a = 0.65h - 0.95h，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。

14.根据权利要求13所述的系统，其特征在于：长方形筛孔的宽度a = 0.7h - 0.9h，h=1.5mm-7mm。

15.根据权利要求14所述的系统，其特征在于：长方形筛孔的宽度a = 0.73h - 0.85h。

16.根据权利要求13所述的系统，其特征在于：活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为4.5-9.5mm。

17.根据权利要求16所述的系统，其特征在于：活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为5-9mm。

18.根据权利要求1、2、4-6、8、10、12、14-17中任一项所述的系统，其特征在于：吸附塔(1)具有至少2个活性炭料室(AC-c)，并且在每一个活性炭料室(AC-c)的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G)，该星轮式活性炭排料辊(G)包括圆辊(G01)和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片(G02)。

19.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：吸附塔(1)具有至少2个活性炭料室(AC-c)，并且在每一个活性炭料室(AC-c)的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G), 该星轮式活性炭排料辊(G)包括圆辊(G01)和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片(G02)。

20.根据权利要求18所述的系统，其特征在于：圆辊(G01)设置在前挡板(AC-I)与后挡板(AC-II)的下端，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是12-64°。

21.根据权利要求20所述的系统，其特征在于：分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是15-60°。

22.根据权利要求21所述的系统，其特征在于：分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是20-55°。

23.根据权利要求22所述的系统，其特征在于：分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是25-50°。

24.根据权利要求23所述的系统，其特征在于：分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是30-45°。

25.根据权利要求20所述的系统，其特征在于：叶片（G02）与后挡板底端之间的间距s是0.5-5mm；和/或

圆辊(G01)的圆周横截面的半径是30-120mm，叶片(G02)的宽度是40-130mm；和/或

圆辊中心与前挡板下端之间的距离h是大于r+（12-30）mm，但小于r/sin58°。

26.根据权利要求25所述的系统，其特征在于：叶片（G02）与后挡板底端之间的间距s是0.7-3mm。

27.根据权利要求26所述的系统，其特征在于：叶片（G02）与后挡板底端之间的间距s是1-2 mm。

28.根据权利要求1、2、4-6、8、10、12、14-17、19-27中任一项所述的系统，其特征在于：在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀(F)，该旋转阀(F)包括：上部进料口(F04)，阀芯(F01)，叶片(F02)，阀壳(F03)，下部出料口(F05)，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区(F06)，和平料板(F07)；其中缓冲区(F06)与进料口(F04)的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区(F06) 在水平方向上的横截面的长度大于进料口(F04)在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区(F06)内，平料板(F07)的上端固定在缓冲区(F06)的顶部，平料板(F07)在水平方向上的横截面呈现“V”形。

29.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀(F)，该旋转阀(F)包括：上部进料口(F04)，阀芯(F01)，叶片(F02)，阀壳(F03)，下部出料口(F05)，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区(F06)，和平料板(F07)；其中缓冲区(F06)与进料口(F04)的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区(F06) 在水平方向上的横截面的长度大于进料口(F04)在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区(F06)内，平料板(F07)的上端固定在缓冲区(F06)的顶部，平料板(F07)在水平方向上的横截面呈现“V”形。

30.根据权利要求28所述的系统，其特征在于：上部进料口(F04)的横截面是矩形，而缓冲区(F06)的横截面是矩形；和/或

缓冲区(F06)的横截面的长度小于叶片(F02)在水平方向上的横截面的长度。

31.根据权利要求28所述的系统，其特征在于：平料板(F07)是由两片单板拼接而成，或者平料板(F07)是由一片板弯折成两个板面，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，即，α≤60°。

32.根据权利要求30所述的系统，其特征在于：平料板(F07)是由两片单板拼接而成，或者平料板(F07)是由一片板弯折成两个板面，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，即，α≤60°。

33.根据权利要求29-32中任一项所述的系统，其特征在于：每一个单板或每一个板面与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥30°；和/或

其中两片单板各自的底部或两个板面各自的底部都呈现圆弧形。

34.根据权利要求33所述的系统，其特征在于：每一个单板或每一个板面与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥活性炭物料的摩擦角。

35.一种脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统包括权利要求1所述的活性炭吸附塔系统，还包括解析塔（3）、第一活性炭输送装置（4）、第二活性炭输送装置（5）；第一活性炭输送装置（4）用于连接活性炭吸附塔（1）的出料口和解析塔（3）的进料口；第二活性炭输送装置（5）用于连接解析塔（3）的出料口和活性炭吸附塔（1）的进料口。

36.根据权利要求35所述的系统，其特征在于：进气烟道上部（104）对应活性炭吸附塔（1）的位置为吸附塔上部（101）；进气烟道中部（105）对应活性炭吸附塔（1）的位置为吸附塔中部（102）；进气烟道下部（106）对应活性炭吸附塔（1）的位置为吸附塔下部（103）。

37.根据权利要求35或36所述的系统，其特征在于：第一烟气入口（A）和第二烟气入口（B）中间设有第一隔板（601），进气烟道中部（105）和进气烟道下部（106）中间设有第二隔板（602）；第一烟气出口（C）和第二烟气出口（D）中间设有第三隔板（603）。

38.根据权利要求37所述的系统，其特征在于：第一烟气入口（A）和第二烟气入口（B）中间设有第一隔板（601）具体为，进气烟道上部（104）和进气烟道中部（105）中间设有第一隔板（601）。

39.根据权利要求37所述的系统，其特征在于：第一烟气出口（C）和第二烟气出口（D）中间设有第三隔板（603）具体为，出气烟道上部（107）和出气烟道下部（108）中间设有第三隔板（603）。

40.根据权利要求38所述的系统，其特征在于：进气烟道下部（106）的高度与出气烟道下部（108）的高度相等，出气烟道上部（107）的高度等于进气烟道上部（104）高度与进气烟道中部（105）高度之和。

41.根据权利要求35、36、38-40中任一项所述的系统，其特征在于：第二喷氨装置（202）设置在进气烟道上部（104）内，第一喷氨装置（201）设置在进气烟道中部（105）内。

42.根据权利要求37所述的系统，其特征在于：第二喷氨装置（202）设置在进气烟道上部（104）内，第一喷氨装置（201）设置在进气烟道中部（105）内。

43.根据权利要求35、36、38-40、42中任一项所述的系统，其特征在于：进气烟道上部（104）、进气烟道中部（105）和进气烟道下部（106）的高度之和与活性炭吸附塔（1）的高度相同。

44.根据权利要求37所述的系统，其特征在于：进气烟道上部（104）、进气烟道中部（105）和进气烟道下部（106）的高度之和与活性炭吸附塔（1）的高度相同。

45.根据权利要求35、36、38-40、42、44中任一项所述的系统，其特征在于：出气烟道上部（107）和出气烟道下部（108）的高度之和与活性炭吸附塔（1）的高度相同。

46.根据权利要求37所述的系统，其特征在于：出气烟道上部（107）和出气烟道下部（108）的高度之和与活性炭吸附塔（1）的高度相同。

47.根据权利要求35、36、38-40、42、44、46中任一项所述的系统，其特征在于：在解析塔（3）的底部出料口的下方或下游装有具有筛网的振动筛(Sv)，所述筛网是具有长方形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a = 0.65h - 0.95h，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。

48.根据权利要求47所述的系统，其特征在于：长方形筛孔的宽度a = 0.7h - 0.9h，h=1.5mm-7mm。

49.根据权利要求48所述的系统，其特征在于：长方形筛孔的宽度a = 0.73h - 0.85h。

50.根据权利要求37所述的系统，其特征在于：活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为4.5-9.5mm。

51.根据权利要求50所述的系统，其特征在于：活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为5-9mm。

52.根据权利要求35、36、38-40、42、44、46、48-51中任一项所述的系统，其特征在于：吸附塔(1)具有至少2个活性炭料室(AC-c)，并且在每一个活性炭料室(AC-c)的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G)，该星轮式活性炭排料辊(G)包括圆辊(G01)和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片(G02)。

53.根据权利要求37所述的系统，其特征在于：吸附塔(1)具有至少2个活性炭料室(AC-c)，并且在每一个活性炭料室(AC-c)的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G), 该星轮式活性炭排料辊(G)包括圆辊(G01)和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片(G02)。

54.根据权利要求52所述的系统，其特征在于：圆辊(G01)设置在前挡板(AC-I)与后挡板(AC-II)的下端，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是12-64°。

55.根据权利要求54所述的系统，其特征在于：分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是15-60°。

56.根据权利要求55所述的系统，其特征在于：分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是20-55°。

57.根据权利要求56所述的系统，其特征在于：分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是25-50°。

58.根据权利要求57所述的系统，其特征在于：分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是30-45°。

59.根据权利要求54所述的系统，其特征在于：叶片（G02）与后挡板底端之间的间距s是0.5-5mm；和/或

圆辊(G01)的圆周横截面的半径是30-120mm，叶片(G02)的宽度是40-130mm；和/或

圆辊中心与前挡板下端之间的距离h是大于r+（12-30）mm，但小于r/sin58°。

60.根据权利要求59所述的系统，其特征在于：叶片（G02）与后挡板底端之间的间距s是0.7-3mm。

61.根据权利要求60所述的系统，其特征在于：叶片（G02）与后挡板底端之间的间距s是1-2 mm。

62.根据权利要求35、36、38-40、42、44、46、48-51、53-61中任一项所述的系统，其特征在于：在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀(F)，该旋转阀(F)包括：上部进料口(F04)，阀芯(F01)，叶片(F02)，阀壳(F03)，下部出料口(F05)，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区(F06)，和平料板(F07)；其中缓冲区(F06)与进料口(F04)的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区(F06) 在水平方向上的横截面的长度大于进料口(F04)在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区(F06)内，平料板(F07)的上端固定在缓冲区(F06)的顶部，平料板(F07)在水平方向上的横截面呈现“V”形。

63.根据权利要求37所述的系统，其特征在于：在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀(F)，该旋转阀(F)包括：上部进料口(F04)，阀芯(F01)，叶片(F02)，阀壳(F03)，下部出料口(F05)，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区(F06)，和平料板(F07)；其中缓冲区(F06)与进料口(F04)的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区(F06) 在水平方向上的横截面的长度大于进料口(F04)在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区(F06)内，平料板(F07)的上端固定在缓冲区(F06)的顶部，平料板(F07)在水平方向上的横截面呈现“V”形。

64.根据权利要求62所述的系统，其特征在于：上部进料口(F04)的横截面是矩形，而缓冲区(F06)的横截面是矩形；和/或

缓冲区(F06)的横截面的长度小于叶片(F02)在水平方向上的横截面的长度。

65.根据权利要求62所述的系统，其特征在于：平料板(F07)是由两片单板拼接而成，或者平料板(F07)是由一片板弯折成两个板面，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，即，α≤60°。

66.根据权利要求64所述的系统，其特征在于：平料板(F07)是由两片单板拼接而成，或者平料板(F07)是由一片板弯折成两个板面，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，即，α≤60°。

67.根据权利要求63-66中任一项所述的系统，其特征在于：每一个单板或每一个板面与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥30°；和/或

其中两片单板各自的底部或两个板面各自的底部都呈现圆弧形。

68.根据权利要求67所述的系统，其特征在于：每一个单板或每一个板面与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥活性炭物料的摩擦角。

Images