CN108619850B - 炭粉的回收利用装置 - Google Patents

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Abstract

炭粉的回收利用装置，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，具有加热段(201)和冷却段(202)的解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游的振动筛(5)或多级或多层型振动筛(C)，加热炉(7)；其中加热炉(7)的热风出口经由热风管道(L3)连接至解析塔(2)的加热段(201)的热风入口，解析塔(2)的加热段(201)的出风口经由循环冷却风管道(L4)连接至加热炉(7)的循环冷却风入口；振动筛(5)的筛下细炭粉用作加热炉(7)的燃料；多级或多层型振动筛(C)筛选出的细活性炭颗粒输送到制粒系统(D)中制粒或被输送到废水净化系统中吸附废酸。

Description

炭粉的回收利用装置
技术领域
本发明涉及钢铁领域的活性炭法烟气净化系统即脱硫脱硝系统中产生的细炭粉(即回收炭粉)的利用装置，该系统属于一种适用于大气污染治理的活性炭法烟气净化装置，该炭粉利用装置是在脱硫脱硝系统中结合或集成的炭粉利用装置。
背景技术
对于工业烟气、尤其钢铁工业的烧结机烟气而言，采用包括活性炭吸附塔和解析塔的脱硫、脱硝装置和工艺是比较理想的。在包括活性炭吸附塔和解析塔(或再生塔)的脱硫、脱硝装置中，活性炭吸附塔用于从烧结烟气或废气(尤其钢铁工业的烧结机的烧结烟气)吸附包括硫氧化物、氮氧化物和二噁英在内的污染物，而解析塔用于活性炭的热再生。
活性炭法脱硫具有脱硫率高、可同时实现脱硝、脱二噁英、除尘、不产生废水废渣等优点，是极有前景的烟气净化方法。活性炭可以在高温下再生，在温度高于350℃时，吸附在活性炭上的硫氧化物、氮氧化物、二噁英等污染物发生快速解析或分解(二氧化硫被解析，氮氧化物和二噁英被分解)。并且随着温度的升高，活性炭的再生速度进一步加快，再生时间缩短，优选的是一般控制解析塔中活性炭再生温度约等于430℃，因此，理想的解析温度(或再生温度)是例如在390-450℃范围、更优选在400-440℃范围。
传统的活性炭脱硫工艺如图1中所示。烟气由增压风机引入吸附塔，在入塔口喷入氨气和空气的混合气体，以提高NOx的脱除效率，净化后的烟气进入烧结主烟囱排放。活性炭由塔顶加入到吸附塔中，并在重力和塔底出料装置的作用下向下移动。解析塔出来的活性炭由2#活性炭输送机输送至吸附塔，吸附塔吸附污染物饱和后的活性炭由底部排出，排出的活性炭由1#活性炭输送机输送至解析塔，进行活性炭再生。
解析塔的作用是将活性炭吸附的SO2释放出来，同时在400℃以上的温度和一定的停留时间下，二噁英可分解80％以上，活性炭经冷却、筛分后重新再利用。释放出来的SO2可制硫酸等，解析后的活性炭经传送装置送往吸附塔重新用来吸附SO2和NOX等。
在吸附塔与解析塔中NOX与氨发生SCR、SNCR等反应，从而去除NOX。粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓。
目前，在脱硫脱硝系统中，解析塔底端的振动筛所筛下的活性炭粉末(即，细活性炭颗粒)的有效利用仍然是一个研究的课题。
另外，粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓，留在筛网上部的视为合格活性炭循环利用。目前常用的筛网形式为方孔，其边长a根据筛分要求来定，一般为1.2mm左右。然而，对于类似尺寸为
Figure BDA0001620962240000021
药片状的活性炭，使用这种筛网进行筛分，也将视为合格品。药片状活性炭耐磨耐压强度均很低，进入烟气净化系统后很容易成为碎片，一方面造成烟气净化系统由于活性炭床层由于粉末多导致阻力大，从而增加了系统运行费用；另一方面也增加了活性炭高温燃烧风险，同时出口烟气中粉尘主要由原始烟气中携带的部分细颗粒物和烟气经过活性炭床层时新夹带的活性炭炭粉组成，活性炭床层粉末多也会导致烟气出口粉尘增加，影响周边环境，造成大气污染。
另外，现有技术的活性炭排料装置包括圆辊给料机和给料旋转阀，如图9所示。
首先，对于圆辊给料机而言，在其工作过程中，活性炭依靠重力的作用在圆辊给料机的控制下往下移动，圆辊给料机不同的转速决定活性炭的移动速度，圆辊给料机排出的活性炭进入旋转给料阀卸料后进入输送设备内循环利用，旋转给料阀的主要作用是在排料的同时保持吸附塔的密封，使吸附塔内的有害气体不外泄到空气中。
由于烟气中含有一定的水蒸气及粉尘，活性炭在吸附过程中会产生少量粘结现象，形成块状物堵塞下料口，如图10所示。下料口如果堵塞严重，活性炭无法连续移动，导致活性炭吸附饱和而失去净化效果，甚至由于活性炭蓄热导致活性炭床层高温，存在较大的安全隐患。目前处理的方法为系统停机后人工清除块状物。另外，圆辊给料机在生产过程中故障时有发生，比如：烟气压力变化时的漏料情况、停车时物料无法控制等问题。另外圆辊给料机的数量多(只要有一个发生故障，整个大型装置就得停工)、造价高、维护检修困难，因此对活性炭技术的发展带来了一定的限制。
其次，对于现有技术的给料旋转阀而言，存在以下问题：对于脱硫脱硝活性炭这类易碎颗粒的输送，使用旋转阀一方面为了保证塔体的气密性，另一方面实现物料的无损运输，但如果在旋转阀输送过程中由于叶片的旋转导致输送介质被剪切，参见附图9，会造成系统运行费用的增加。同时剪切现象会造成阀体磨损，气密性变差，使用寿命降低。特别是在进料口堆满物料时，转动阀芯，叶片与阀壳对输送介质的剪切作用更加明显。对于通常具有20米左右高度的大型吸附塔而言，圆辊给料机或旋转阀在生产过程中发生故障，对于工艺的连续运转造成巨大的损失，因为吸附塔内填装了数吨的活性炭，人工拆除与维修或重新安装相当困难，停工造成的影响和损失难以想象。
发明内容
为了将在脱硫脱硝系统的解析塔底端的振动筛所筛下的活性炭粉末(即，细活性炭颗粒)加以有效的利用，本申请提出了回收炭粉的几种利用方案。
根据本申请的第一个实施方案，提供了炭粉的回收利用装置，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，具有加热段(201)和冷却段(202)的解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游的振动筛(5)，磨粉机(6)，加热炉(7)，热风炉的鼓风机(8)，和热风循环风机(9)；其中加热炉(7)的热风出口经由热风管道(L3)连接至解析塔(2)的加热段(201)的热风入口，解析塔(2)的加热段(201)的出风口经由循环冷却风管道(L4)连接至加热炉(7)的循环冷却风入口；和，其中在振动筛(5)与磨粉机(6)之间以及在磨粉机(6)与加热炉(7)之间设有输送设备。因此，振动筛(5)的筛下细炭粉利用输送设备被输送到磨粉机(6)中和在磨粉机中获得的炭粉尘作为燃料利用输送设备被输送到加热炉(7)的燃烧室中。
助燃空气也被输送到加热炉的燃烧室中。
在上述方案，将炭粉经磨粉后直接用作加热炉(或称作热风炉)的燃料。
优选，从热风管道(L3)上分出一个热风外排支管(L5)，后者与吸附塔(1)的烟气输送管道(L1)汇合。热风管道(L3)中的一部分的热风被输送到吸附塔的烟气入口，即，热风循环的外排烟气接至吸附塔(10的烟气入口，同时实现热风系统废气治理。
根据本申请的第二个实施方案，提供了炭粉的回收利用装置，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游的多级或多层型振动筛(C)，以及制粒系统(D)；其中烟气输送管道(L1)连接至吸附塔(1)的烟气入口(A)，制粒系统(D)的尾气出口经由尾气外排管道(La)连接至烟气输送管道(L1)，和，其中在多级或多层型振动筛(C)与制粒系统(D)之间设有输送设备(Lb)(例如输送管道)，用于将多级或多层型振动筛(C)筛选出的细活性炭颗粒输送到制粒系统(D)中。
多级或多层型振动筛(C)能够在第一级筛子上获得筛余的粗活性炭颗粒，在第二级筛子上能够获得筛余的细活性炭颗粒，第二级筛子所筛下的活性炭粉尘被输送至灰仓。细活性炭颗粒被输送至制粒系统(D)。
制粒系统(D)包括混合设备，(使用粘结剂的)造粒设备，干燥设备,炭化和活化设备，以及冷却设备。一般，炭化/活化回转窑用作炭化和活化设备。
解析塔(2)的下料活性炭通过多级或多层型振动筛(C)来实现分级利用：炭粉(一般＜0.5mm)送至灰仓；细活性炭颗粒(即，小颗粒活性炭)(一般≤1.2mm，≥0.5mm)含烧结粉尘量很少，进行炭粉造粒，制得的成品颗粒活性炭返回烟气净化系统循环利用，制粒系统产生的尾气进入原烟气净化系统实现统一治理；粗活性炭颗粒(即，大颗粒活性炭)(一般≥1.2mm)直接返回吸附塔(1)循环使用。
根据本申请的第三个实施方案，提供了炭粉的回收利用装置，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游的多级或多层型振动筛(C)，富硫气体制酸系统(F)，以及废水净化系统(G)；其中烟气输送管道(L1)连接至吸附塔(1)的烟气入口(A)，解析塔(2)中部的富硫气体出口经由富硫气体管道(Lc)连接至制酸系统(F),制酸系统(F)的酸产品出口经由酸液输送管道(Ld)连接至废水净化系统(G)的酸液入口，制酸系统(F)的尾气出口经由尾气输送管道(Le)连接至烟气输送管道(L1)，和，其中在多级或多层型振动筛(C)与废水净化系统(G)之间设有输送设备(例如输送管道)，用于将多级或多层型振动筛(C)筛选出的细活性炭颗粒输送到废水净化系统(G)中。
多级或多层型振动筛(C)能够在第一级筛子上获得筛余的粗活性炭颗粒，在第二级筛子上能够获得筛余的细活性炭颗粒，第二级筛子所筛下的活性炭粉尘被输送至灰仓。细活性炭颗粒被输送至废水净化系统(G)。
解析塔(2)的下料活性炭通过多级或多层型振动筛(C)来实现分级利用：炭粉(一般＜0.5mm)送至灰仓；细活性炭颗粒(即，小颗粒活性炭)(一般≤1.2mm，≥0.5mm)含烧结粉尘量很少，而且具有一定的吸附特性，可用于制酸后废水的治理；粗活性炭颗粒(即，大颗粒活性炭)(一般≥1.2mm)直接返回吸附塔(1)中循环使用。
一般，第一活性炭输送机(3)收集从吸附塔(1)的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔(2)的顶部。
第二活性炭输送机(4)收集从解析塔(2)排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔(1)的顶部料仓中。
在本申请的所有脱硫脱硝系统中，一般，在解析塔的底部出料口的下方或下游装有具有筛网的振动筛或多级或多层型振动筛。优选，所述筛网是具有长方形筛孔的筛网。
为了避免药片状的活性炭在筛网上的截留，本申请设计出具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网。该筛网可安装在振动筛或多级或多层型振动筛。上，筛选出满足脱硫脱硝装置的需要的活性炭颗粒。
因此，优选的是，提供一种具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h(优选0.7h-0.9h，更优选0.73h-0.85h)，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。
尤其，为了克服在脱硫脱硝装置中遇到的现有技术问题，一般要求活性炭圆柱体长度的最小值h为1.5mm-7mm。例如h＝2，4或6mm。
D(或
Figure BDA0001620962240000041
)取决于脱硫脱硝装置的具体要求。一般，D(或
Figure BDA0001620962240000042
)＝4.5-9.5mm，优选5-9mm，更优选5.5-8.5mm，更优选6-8mm，例如6.5mm、7mm或7.5mm。
吸附塔一般具有至少2个活性炭料室。
优选的是，在吸附塔的每一个活性炭料室的底部具有一个圆辊给料机或排料圆辊(G)。对于这里所述的排料圆辊(G)，可以使用现有技术的排料圆辊。但是，优选的是，代替圆辊给料机或排料圆辊(G)，可以使用的一种新型的星轮式活性炭排料装置(G)，它包括：活性炭料室下部的前挡板和后挡板，和位于由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊；其中星轮式活性炭排料辊包括圆辊和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊。
从星轮式活性炭排料辊的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。
星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板、后挡板和两个侧板与叶片和圆辊组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板、后挡板和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板与后挡板的下端，叶片均布固定在圆辊上，圆辊由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板向前挡板方向。叶片之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。
星轮式活性炭排料辊的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊(106a)的横截面(圆)的半径+叶片的宽度。
一般，圆辊的横截面(圆)的半径是30-120mm、优选50-100mm，叶片的宽度是40-130mm、优选60-100mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀。
对于这里所述的旋转阀，可以使用现有技术的旋转阀。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀，它包括：上部进料口，阀芯，叶片，阀壳，下部出料口，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区，和平料板；其中缓冲区与进料口的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区在水平方向上的横截面的长度大于进料口在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区内，平料板的上端固定在缓冲区的顶部，平料板在水平方向上的横截面呈现“V”形。
优选，上部进料口的横截面是长方形或矩形，而缓冲区的横截面是长方形或矩形。
优选，缓冲区的横截面的长度小于叶片在水平方向上的横截面的长度。
优选，平料板是由两片单板拼接而成，或者平料板是由一片板弯折成两个板面。
优选，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。。
优选，每一个单板或每一个板面与缓冲区的长度方向之间的夹角Φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，Φ≥活性炭物料的摩擦角。
优选，两片单板各自的底部或两个板面各自的底部都呈现圆弧形。
优选，两片单板或两个板面之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区在水平方向上的横截面的宽度。
显然，α+Φ＝90°。
一般，在本申请中，旋转阀的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
一般，吸附塔的主体结构的高度是10-60m(米)，优选12-55m(米)，优选14-50m，优选16-45m，18-40m，优选20-35m，优选22-30m。吸附塔的主体结构的高度是指从吸附塔(主体结构)的进口到出口之间的高度。吸附塔的塔高是指从吸附塔底部活性炭出口到吸附塔顶部活性炭入口的高度，即塔的主体结构的高度。
解析塔或再生塔，通常具有8-45米、优选10-40米、更优选12-35米的塔高。解析塔通常具有6-100米2、优选8-50米2、更优选10-30米2、进一步优选15-20米2的主体横截面积。
另外，在本申请中，烟气在广义上包括：常规的工业烟气或工业废气，例如烧结烟气。
本发明的优点或有益技术效果
为脱硫脱硝装置产生的细活性炭颗粒(即，小颗粒活性炭)(一般≤1.2mm，≥0.5mm)提供了新的应用途径，废物再利用，节约成本，解决环境污染问题。
在振动筛中采用具有长方形筛孔的筛网，消除了药片活性炭发生架桥现象，筛下除去了耐磨耐压强度均很低的药片状活性炭，避免在脱硫脱硝装置中产生碎片和粉尘，减少活性炭移动阻力，降低了吸附塔内活性炭高温燃烧风险，让高强度的活性炭在装置中再循环。
采用特殊的排料装置，减少活性炭的卸料故障，大大降低整套装置停工检修的频率。
附图说明
图1是现有技术的包括活性炭吸附塔和活性炭再生塔的脱硫脱硝装置及工艺流程示意图。
图2是本发明的炭粉的回收利用装置的示意图。
图3是本发明的另一种炭粉的回收利用装置的示意图。
图4是本发明的另一种炭粉的回收利用装置的示意图。
图5为现有技术的筛网的结构示意图。
图6为本申请的筛网的结构示意图。
图7为药片状活性炭的示意图。
图8为长条形活性炭的示意图。
图9和10是现有技术的活性炭排料装置(圆辊给料机)的示意图。
图11是本申请的星轮式活性炭排料装置的示意图。
图12本发明的旋转阀F的示意图。
图13和图14是沿着图12的M-M线的横截面的结构示意图。
图15是平料板(F07)的结构示意图。
附图标记：
1：活性炭吸附塔；A：烟气入口；B：烟气出口；2：解析塔；201：加热区(段)；202：冷却区(段)；3：第一活性炭输送机，4：第二活性炭输送机；AC：活性炭。
5：振动筛；:6：磨粉机；7：加热炉；8：鼓风机(或助燃风机)；9：热风循环风机；10：阀门；
L1：烟气输送管道；L2：助燃空气管道(或第二管道)；L3：热风管道(或第三管道)；L4：循环冷却风管道(或第四管道)；L5：热风外排支管。La：尾气外排管道；Lb：炭粉输送设备(例如输送管道)；
C：多级或多层型振动筛(或多级筛分机)；D：制粒系统；E：去灰仓；F：富硫气体制酸系统；G：废水净化系统；Lc：富硫气体管道；Ld：酸液输送管道；Le：尾气输送管道。
AC-c：活性炭料室；H：下料斗或底仓；AC：活性炭；AC-1：活性炭块状物(或聚集物)；F：旋转阀；
G：圆辊给料机或星轮式活性炭排料装置或星轮式活性炭排料辊；G01：圆辊；G02：叶片；AC-I：前挡板；AC-II：后挡板；
h：圆辊G01的轴中心与前挡板AC-I下端之间的距离；S：叶片与后挡板底端之间的(间隙)间距；θ：圆辊G01上相邻叶片G02之间的夹角；r：叶片的外缘与圆辊G01的轴中心之间的距离(即叶片相对于圆辊G01的中心而言的半径，简称半径)；
F：给料旋转阀；F01：阀芯；F02：叶片；F03：阀壳；F04：上部进料口；F05：下部出料口；F06:位于阀的内腔的上部空间的缓冲区；F07：平料板；F0701或F0702：平料板F07的两片单板或平料板F07的两个板面。
α：两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)的夹角的1/2。
Φ：每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角。
L1：进料口F04在水平面方向上的横截面的长度；L2：平料板F07在水平面方向上的横截面的长度。
具体实施方式
实施例中需要处理的烧结烟气是来自钢铁工业的烧结机烟气。
图1示出了现有技术的包括活性炭吸附塔和活性炭再生塔的脱硫脱硝装置及工艺流程。
实施例1
参见图2，提供了炭粉的回收利用装置，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，具有加热段(201)和冷却段(202)的解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游的振动筛(5)，磨粉机(6)，加热炉(7)，热风炉的鼓风机(8)，和热风循环风机(9)；其中加热炉(7)的热风出口经由热风管道(L3)连接至解析塔(2)的加热段(201)的热风入口，解析塔(2)的加热段(201)的出风口经由循环冷却风管道(L4)连接至加热炉(7)的循环冷却风入口；和，其中在振动筛(5)与磨粉机(6)之间以及在磨粉机(6)与加热炉(7)之间设有输送设备。因此，振动筛(5)的筛下细炭粉利用输送设备被输送到磨粉机(6)中和在磨粉机中获得的炭粉尘作为燃料利用输送设备被输送到加热炉(7)的燃烧室中。
在上述方案，将炭粉经磨粉后直接用作加热炉(或称作热风炉)的燃料。
优选，从热风管道(L3)上分出一个热风外排支管(L5)，后者与吸附塔(1)的烟气输送管道(L1)汇合。热风管道(L3)中的一部分的热风被输送到吸附塔的烟气入口，即，热风循环的外排烟气接至吸附塔(10的烟气入口，同时实现热风系统废气治理。
优选，吸附塔1具有两个活性炭料室AC-c，如图9所示。每一个料室AC-c的出料口装有圆辊给料机G(排料圆辊)。下料斗或底仓H的出料口装有旋转阀F。
优选的是，振动筛(5)装有下面实施例A的筛网。
实施例2
参见图3，提供了炭粉的回收利用装置，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游的多级或多层型振动筛(C)，以及制粒系统(D)；其中烟气输送管道(L1)连接至吸附塔(1)的烟气入口(A)，制粒系统(D)的尾气出口经由尾气外排管道(La)连接至烟气输送管道(L1)，和，其中在多级或多层型振动筛(C)与制粒系统(D)之间设有输送设备(Lb)(例如输送管道)，用于将多级或多层型振动筛(C)筛选出的细活性炭颗粒输送到制粒系统(D)中。
多级或多层型振动筛(C)能够在第一级筛子上获得筛余的粗活性炭颗粒，在第二级筛子上能够获得筛余的细活性炭颗粒，第二级筛子所筛下的活性炭粉尘被输送至灰仓。细活性炭颗粒被输送至制粒系统(D)。
制粒系统(D)包括混合设备，(使用粘结剂的)造粒设备，干燥设备,炭化和活化设备，以及冷却设备。一般，炭化/活化回转窑用作炭化和活化设备。
解析塔(2)的下料活性炭通过多级或多层型振动筛(C)来实现分级利用：炭粉(一般＜0.5mm)送至灰仓；细活性炭颗粒(即，小颗粒活性炭)(一般≤1.2mm，≥0.5mm)含烧结粉尘量很少，进行炭粉造粒，制得的成品颗粒活性炭返回烟气净化系统循环利用，制粒系统产生的尾气进入原烟气净化系统实现统一治理；粗活性炭颗粒(即，大颗粒活性炭)(一般≥1.2mm)直接返回吸附塔(1)循环使用。
优选，吸附塔1具有两个活性炭料室AC-c，如图9所示。每一个料室AC-c的出料口装有圆辊给料机G(排料圆辊)。下料斗或底仓H的出料口装有旋转阀F。
优选的是，多级或多层型振动筛(C)中的第一层筛网和第二层筛网分别采用实施例A和实施例B的筛网。
实施例3
参见图4，提供了炭粉的回收利用装置，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游的多级或多层型振动筛(C)，富硫气体制酸系统(F)，以及废水净化系统(G)；其中烟气输送管道(L1)连接至吸附塔(1)的烟气入口(A)，解析塔(2)中部的富硫气体出口经由富硫气体管道(Lc)连接至制酸系统(F),制酸系统(F)的酸产品出口经由酸液输送管道(Ld)连接至废水净化系统(G)的酸液入口，制酸系统(F)的尾气出口经由尾气输送管道(Le)连接至烟气输送管道(L1)，和，其中在多级或多层型振动筛(C)与废水净化系统(G)之间设有输送设备(例如输送管道)，用于将多级或多层型振动筛(C)筛选出的细活性炭颗粒输送到废水净化系统(G)中。
多级或多层型振动筛(C)能够在第一级筛子上获得筛余的粗活性炭颗粒，在第二级筛子上能够获得筛余的细活性炭颗粒，第二级筛子所筛下的活性炭粉尘被输送至灰仓。细活性炭颗粒被输送至废水净化系统(G)。
一般，第一活性炭输送机(3)收集从吸附塔(1)的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔(2)的顶部。
第二活性炭输送机(4)收集从解析塔(2)排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔(1)的顶部料仓中。
振动筛(5)的筛下细炭粉用作加热炉(7)的燃料。多级或多层型振动筛(C)筛选出的细活性炭颗粒输送到制粒系统(D)中制粒或被输送到废水净化系统中用于吸附废酸。
优选，吸附塔1具有两个活性炭料室AC-c，如图9所示。每一个料室AC-c的出料口装有圆辊给料机G(排料圆辊)。下料斗或底仓H的出料口装有旋转阀F。
优选的是，多级或多层型振动筛(C)中的第一层筛网和第二层筛网分别采用实施例A和实施例B的筛网。
在本申请的所有脱硫脱硝系统中，一般，在解析塔的底部出料口的下方或下游装有具有筛网的振动筛(5)或多级或多层型振动筛(或称作多级筛分机)(C)。
为了避免药片状的活性炭在筛网上的截留，本申请设计出具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网。该筛网可安装在振动筛上，筛选出满足脱硫脱硝装置的需要的活性炭颗粒。
因此，优选的是，提供一种具有长方形筛孔或长条形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h(优选0.7h-0.9h，更优选0.73h-0.85h)，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。
尤其，为了克服在脱硫脱硝装置中遇到的现有技术问题，一般要求活性炭圆柱体长度的最小值h为1.5mm-7mm。例如h＝2，4或6mm。
D(或
Figure BDA0001620962240000101
)取决于脱硫脱硝装置的具体要求。一般，D(或
Figure BDA0001620962240000102
)＝4.5-9.5mm，优选5-9mm，更优选5.5-8.5mm，更优选6-8mm，例如6.5mm、7mm或7.5mm。
实施例A
如图6中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
Figure BDA0001620962240000103
(直径，D)×6mm(长度，h)，则设计一种筛网用于振动筛的一层筛网中，其中长方形筛孔的宽度a和长度L为：5mm(宽度a)×27mm(长度L)。其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值。a＝0.833h。
实施例B
如图6中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
Figure BDA0001620962240000104
(直径，D)×4mm(长度，h)，则设计一种筛网用于振动筛的一层筛网中，其中长方形筛孔的宽度a和长度L为：3mm(宽度a)×27mm(长度L)。其中D是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体的圆形横截面的直径。a＝0.75h。该筛孔尺寸的筛网用于截留中等粒径的活性炭。
实施例C
如图6中所示，在脱硫脱硝装置中循环使用的成品活性炭的尺寸(筛网截留尺寸)要求为
Figure BDA0001620962240000111
(直径，D)×2mm(平均长度)，则设计一种筛网用于振动筛的一层筛网中，其中长方形筛孔的宽度a和长度L为：1.6mm(宽度a)×16mm(长度L)。其中D是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体的圆形横截面的直径。a＝0.75h。
吸附塔一般具有至少2个活性炭料室AC-c。
优选的是，在吸附塔的每一个活性炭料室AC-c的底部具有一个圆辊给料机或排料圆辊G。
对于这里所述的圆辊给料机或排料圆辊G，可以使用现有技术中的圆辊给料机或排料圆辊G，如图9和10中所示。但是，优选的是，代替圆辊给料机或排料圆辊G，可以使用一种新型的星轮式活性炭排料装置G，如图11中所示。新型的星轮式活性炭排料装置G包括：活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II，和位于由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊G；其中星轮式活性炭排料辊G包括圆辊G01和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片G02。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊G。也就是说，在下部的活性炭床层部分(A)的每一个料室的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G)。
从星轮式活性炭排料辊G的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。
另外。新型的星轮式活性炭排料装置也可以简称星轮式活性炭排料辊G，或两者可互换使用。
星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板与叶片G02和圆辊G01组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板AC-I与后挡板AC-II的下端，叶片G02均布固定在圆辊G01上，圆辊G01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板AC-II向前挡板AC-I方向。叶片G02之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。
星轮式活性炭排料辊G的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊G01的横截面(圆)的半径+叶片G02的宽度。
一般，圆辊G01的横截面(圆)的半径是30-120mm，叶片G02的宽度是40-130mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓107具有一个或多个泄料旋转阀F。
对于这里所述的旋转阀F，可以使用现有技术的旋转阀，如图9中所示。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀F，如图12-15所示。新型的旋转阀F包括：上部进料口F04，阀芯F01，叶片F02，阀壳F03，下部出料口F05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区F06，和平料板F07；其中缓冲区F06与进料口F04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区F06在水平方向上的横截面的长度大于进料口F04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区F06内，平料板F07的上端固定在缓冲区F06的顶部，平料板F07在水平方向上的横截面呈现“V”形。
优选，上部进料口F04的横截面是长方形或矩形，而缓冲区F06的横截面是长方形或矩形。
优选，缓冲区F06的横截面的长度小于叶片F02在水平方向上的横截面的长度。
优选，平料板F07是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成，或者平料板F07是由一片板弯折成两个板面(F0701,F0702)。
优选，两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。
优选，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区F06的长度方向之间的夹角Φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，Φ≥活性炭物料的摩擦角。
优选，两片单板(F0701,F0702)各自的底部或两个板面(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。
优选，两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区F06在水平方向上的横截面的宽度。
显然，α+Φ＝90°。
一般，在本申请中，新型的旋转阀F的排料口F05的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。
在上述实施例中，通过使用装有特定的筛网的振动筛代替在解析塔2排料口的下方的普通振动筛，消除了药片活性炭发生架桥现象，筛下除去了耐磨耐压强度均很低的药片状活性炭，避免在脱硫脱硝装置中产生碎片和粉尘，减少活性炭移动阻力，降低了吸附塔内活性炭高温燃烧风险，让高强度的活性炭在装置中的再循环、减少振动筛筛下料和降低运行费用。
实施例4
重复实施例1，只是代替排料圆辊G，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图11所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板(图中未示出)构成。
吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。吸附塔1具有2个活性炭料室。其中处于左边的第一料室的厚度是180mm。处于右边的第二料室的厚度是900mm。
星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II，和位于由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊G；其中星轮式活性炭排料辊G包括圆辊G01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝30°)分布的12个叶片G02。
从星轮式活性炭排料辊G的横截面上看，呈现星轮式构型。
该排料口由前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板AC-I与后挡板AC-II的下端，叶片G02均布固定在圆辊G01上，圆辊G01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板AC-II向前挡板AC-I方向。叶片G02之间的夹角θ为30°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取2mm。
星轮式活性炭排料辊G的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊G01的横截面(圆)的半径+叶片G02的宽度。
圆辊G01的横截面(圆)的半径是60mm，叶片G02的宽度是100mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
实施例5
重复实施例2，只是代替排料圆辊G，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图11所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板(图中未示出)构成。
吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。左边的第一料室的厚度是160mm。右边的第二料室的厚度是1000mm。
星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II，和位于由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊G；其中星轮式活性炭排料辊G包括圆辊G01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝45°)分布的8个叶片G02。
从星轮式活性炭排料辊G的横截面上看，呈现星轮式构型。
该排料口由前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板AC-I与后挡板AC-II的下端，叶片G02均布固定在圆辊G01上，圆辊G01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板AC-II向前挡板AC-I方向。叶片G02之间的夹角θ为45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取1mm。
星轮式活性炭排料辊G的外周半径是r。r是圆辊G01的横截面(圆)的半径+叶片G02的宽度。
圆辊G01的横截面(圆)的半径是90mm，叶片G02的宽度是70mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
实施例6
重复实施例3，只是代替排料圆辊G，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图11所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板(图中未示出)构成。
吸附塔的主体结构的高度是21m(米)。左边的第一料室的厚度是160mm。右边的第二料室的厚度是1000mm。
星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II，和位于由活性炭料室下部的前挡板AC-I和后挡板AC-II和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊G；其中星轮式活性炭排料辊G包括圆辊G01和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝45°)分布的8个叶片G02。
从星轮式活性炭排料辊G的横截面上看，呈现星轮式构型。
该排料口由前挡板AC-I、后挡板AC-II和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板AC-I与后挡板AC-II的下端，叶片G02均布固定在圆辊G01上，圆辊G01由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板AC-II向前挡板AC-I方向。叶片G02之间的夹角θ为45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取1mm。
星轮式活性炭排料辊G的外周半径是r。r是圆辊G01的横截面(圆)的半径+叶片G02的宽度。
圆辊G01的横截面(圆)的半径是90mm，叶片G02的宽度是70mm。
圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。
实施例7
重复实施例4，只是代替普通的泄料旋转阀F，而使用一种新型的泄料旋转阀F，如图12-15所示。
新型的旋转阀F包括：上部进料口F04，阀芯F01，叶片F02，阀壳F03，下部出料口F05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区F06，和平料板F07。其中缓冲区F06与进料口F04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区F06在水平方向上的横截面的长度大于进料口F04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区F06内，平料板F07的上端固定在缓冲区F06的顶部，平料板F07在水平方向上的横截面呈现“V”形。
上部进料口F04的横截面是长方形，而缓冲区F06的横截面也是长方形。
缓冲区F06的横截面的长度小于叶片F02在水平方向上的横截面的长度。
平料板F07是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成。
两片单板(F0701,F0702)的夹角2α为90°。
优选，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区F06的长度方向之间的夹角Φ为30°。确保Φ大于活性炭物料的摩擦角。
两片单板(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。
两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区F06在水平方向上的横截面的宽度。
α+Φ＝90°。
旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯F01的横截面(圆)的半径+叶片F02的宽度。
阀芯F01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片F02的宽度是100mm。即，r是130mm。
叶片F02的长度是380mm。
实施例8
重复实施例5，只是代替普通的泄料旋转阀F，而使用一种新型的泄料旋转阀F，如图12-15所示。
旋转阀F包括：上部进料口F04，阀芯F01，叶片F02，阀壳F03，下部出料口F05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区F06，和平料板F07。其中缓冲区F06与进料口F04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区F06在水平方向上的横截面的长度大于进料口F04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区F06内，平料板F07的上端固定在缓冲区F06的顶部，平料板F07在水平方向上的横截面呈现“V”形。
上部进料口F04的横截面是长方形，而缓冲区F06的横截面也是长方形。
缓冲区F06的横截面的长度小于叶片F02在水平方向上的横截面的长度。
平料板F07是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成。
两片单板(F0701,F0702)的夹角2α为90°。
优选，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区F06的长度方向之间的夹角Φ为30°。确保Φ大于活性炭物料的摩擦角。
两片单板(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。
两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区F06在水平方向上的横截面的宽度。
α+Φ＝90°。
旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯F01的横截面(圆)的半径+叶片F02的宽度。
阀芯F01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片F02的宽度是100mm。即，r是130mm。
叶片F02的长度是380mm。
实施例9
重复实施例6，只是代替普通的泄料旋转阀F，而使用一种新型的泄料旋转阀F，如图12-15所示。
旋转阀F包括：上部进料口F04，阀芯F01，叶片F02，阀壳F03，下部出料口F05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区F06，和平料板F07。其中缓冲区F06与进料口F04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区F06在水平方向上的横截面的长度大于进料口F04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区F06内，平料板F07的上端固定在缓冲区F06的顶部，平料板F07在水平方向上的横截面呈现“V”形。
上部进料口F04的横截面是长方形，而缓冲区F06的横截面也是长方形。
缓冲区F06的横截面的长度小于叶片F02在水平方向上的横截面的长度。
平料板F07是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成。
两片单板(F0701,F0702)的夹角2α为90°。
优选，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区F06的长度方向之间的夹角Φ为30°。确保Φ大于活性炭物料的摩擦角。
两片单板(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。
两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)之间的中心线段的长度稍小于缓冲区F06在水平方向上的横截面的宽度。
α+Φ＝90°。
旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯F01的横截面(圆)的半径+叶片F02的宽度。
阀芯F01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片F02的宽度是100mm。即，r是130mm。
叶片F02的长度是380mm。

Claims (54)

1.炭粉的回收利用装置，其特征在于，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，具有加热段(201)和冷却段(202)的解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游装有具有筛网的振动筛(5)，磨粉机(6)，加热炉(7)，热风炉的鼓风机(8)，和热风循环风机(9)；其中加热炉(7)的热风出口经由热风管道(L3)连接至解析塔(2)的加热段(201)的热风入口，解析塔(2)的加热段(201)的出风口经由循环冷却风管道(L4)连接至加热炉(7)的循环冷却风入口；和，其中在振动筛(5)与磨粉机(6)之间以及在磨粉机(6)与加热炉(7)之间设有输送设备，因此，振动筛(5)的筛下细炭粉利用输送设备被输送到磨粉机(6)中和在磨粉机中获得的炭粉尘作为燃料利用输送设备被输送到加热炉(7)的燃烧室中；第一活性炭输送机(3)连接吸附塔(1)的排料口和解析塔(2)的进料口，第一活性炭输送机(3)收集从吸附塔(1)的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔(2)的顶部；第二活性炭输送机(4)连接解析塔(2)的排料口和吸附塔(1)的进料口，第二活性炭输送机(4)收集从解析塔(2)排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔(1)的顶部料仓中；
其中，从热风管道(L3)上分出一个热风外排支管(L5)，后者与吸附塔(1)的烟气输送管道(L1)汇合；所述筛网是具有长方形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值；
在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀(F)，该旋转阀(F)包括：上部进料口(F04)，阀芯(F01)，叶片(F02)，阀壳(F03)，下部出料口(F05)，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区(F06)，和平料板(F07)；其中缓冲区(F06)与进料口(F04)的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区(F06)在水平方向上的横截面的长度大于进料口(F04)在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区(F06)内，平料板(F07)的上端固定在缓冲区(F06)的顶部，平料板(F07)在水平方向上的横截面呈现“V”形。
2.根据权利要求1所述的回收利用装置，其特征在于，长方形筛孔的宽度a＝0.7h-0.9h；h＝1.5mm-7mm。
3.根据权利要求2所述的回收利用装置，其特征在于，长方形筛孔的宽度a＝0.73h-0.85h。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的回收利用装置，其特征在于，活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为4.5-9.5mm。
5.根据权利要求4所述的回收利用装置，其特征在于，活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为5-9mm。
6.根据权利要求1-3、5中任一项所述的回收利用装置，其特征在于，吸附塔(1)具有至少2个活性炭料室(AC-c)，并且在每一个活性炭料室(AC-c)的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G),该星轮式活性炭排料辊(G)包括圆辊(G01)和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片(G02)。
7.根据权利要求6所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)设置在前挡板(AC-I)与后挡板(AC-II)的下端，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是12-64°。
8.根据权利要求7所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是15-60°。
9.根据权利要求8所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是20-55°。
10.根据权利要求9所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是25-50°。
11.根据权利要求10所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是30-45°。
12.根据权利要求7所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是0.5-5mm；和/或
圆辊(G01)的横截面(圆周)的半径是30-120mm，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)的宽度是40-130mm；和/或
圆辊中心与前挡板下端之间的距离h是大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，所述r是圆辊的横截面(圆)的半径+圆辊(G01)的圆周上的叶片的宽度。
13.根据权利要求12所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是0.7-3mm。
14.根据权利要求13所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是1-2mm。
15.根据权利要求1所述的回收利用装置，其特征在于，上部进料口(F04)的横截面是矩形，而缓冲区(F06)的横截面是矩形；和/或
缓冲区(F06)的横截面的长度小于叶片(F02)在水平方向上的横截面的长度。
16.根据权利要求1所述的回收利用装置，其特征在于，平料板(F07)是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成，或者平料板(F07)是由一片板弯折成两个板面(F0701,F0702)，两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)的夹角2α≤120°，即，α≤60°。
17.根据权利要求16所述的回收利用装置，其特征在于，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥30°；和/或
其中两片单板(F0701,F0702)各自的底部或两个板面(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。
18.根据权利要求17所述的回收利用装置，其特征在于，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥活性炭物料的摩擦角。
19.炭粉的回收利用装置，其特征在于，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游装有具有筛网的多级或多层型振动筛(C)，以及制粒系统(D)；其中烟气输送管道(L1)连接至吸附塔(1)的烟气入口(A)，制粒系统(D)的尾气出口经由尾气外排管道(La)连接至烟气输送管道(L1)，和，其中在多级或多层型振动筛(C)与制粒系统(D)之间设有输送设备(Lb)，用于将多级或多层型振动筛(C)筛选出的细活性炭颗粒输送到制粒系统(D)中；第一活性炭输送机(3)连接吸附塔(1)的排料口和解析塔(2)的进料口，第一活性炭输送机(3)收集从吸附塔(1)的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔(2)的顶部；第二活性炭输送机(4)连接解析塔(2)的排料口和吸附塔(1)的进料口，第二活性炭输送机(4)收集从解析塔(2)排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔(1)的顶部料仓中；
其中，多级或多层型振动筛(C)能够在第一级筛子上获得筛余的粗活性炭颗粒，在第二级筛子上能够获得筛余的细活性炭颗粒并且该细活性炭颗粒被输送至制粒系统(D)，第二级筛子所筛下的活性炭粉尘被输送至灰仓；所述筛网是具有长方形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值；
在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀(F)，该旋转阀(F)包括：上部进料口(F04)，阀芯(F01)，叶片(F02)，阀壳(F03)，下部出料口(F05)，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区(F06)，和平料板(F07)；其中缓冲区(F06)与进料口(F04)的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区(F06)在水平方向上的横截面的长度大于进料口(F04)在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区(F06)内，平料板(F07)的上端固定在缓冲区(F06)的顶部，平料板(F07)在水平方向上的横截面呈现“V”形。
20.根据权利要求19所述的回收利用装置，其特征在于，长方形筛孔的宽度a＝0.7h-0.9h；h＝1.5mm-7mm。
21.根据权利要求20所述的回收利用装置，其特征在于，长方形筛孔的宽度a＝0.73h-0.85h。
22.根据权利要求19-21中任一项所述的回收利用装置，其特征在于，活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为4.5-9.5mm。
23.根据权利要求22所述的回收利用装置，其特征在于，活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为5-9mm。
24.根据权利要求19-21、23中任一项所述的回收利用装置，其特征在于，吸附塔(1)具有至少2个活性炭料室(AC-c)，并且在每一个活性炭料室(AC-c)的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G),该星轮式活性炭排料辊(G)包括圆辊(G01)和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片(G02)。
25.根据权利要求24所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)设置在前挡板(AC-I)与后挡板(AC-II)的下端，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是12-64°。
26.根据权利要求25所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是15-60°。
27.根据权利要求26所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是20-55°。
28.根据权利要求27所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是25-50°。
29.根据权利要求28所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是30-45°。
30.根据权利要求25所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是0.5-5mm；和/或
圆辊(G01)的横截面(圆周)的半径是30-120mm，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)的宽度是40-130mm；和/或
圆辊中心与前挡板下端之间的距离h是大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，所述r是圆辊的横截面(圆)的半径+圆辊(G01)的圆周上的叶片的宽度。
31.根据权利要求30所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是0.7-3mm。
32.根据权利要求31所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是1-2mm。
33.根据权利要求19所述的回收利用装置，其特征在于，上部进料口(F04)的横截面是矩形，而缓冲区(F06)的横截面是矩形；和/或
缓冲区(F06)的横截面的长度小于叶片(F02)在水平方向上的横截面的长度。
34.根据权利要求19所述的回收利用装置，其特征在于，平料板(F07)是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成，或者平料板(F07)是由一片板弯折成两个板面(F0701,F0702)，两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)的夹角2α≤120°，即，α≤60°。
35.根据权利要求34所述的回收利用装置，其特征在于，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥30°；和/或
其中两片单板(F0701,F0702)各自的底部或两个板面(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。
36.根据权利要求35所述的回收利用装置，其特征在于，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥活性炭物料的摩擦角。
37.炭粉的回收利用装置，其特征在于，该炭粉的回收利用装置包括：吸附塔(1)，解析塔(2)，第一活性炭输送机(3)，第二活性炭输送机(4)，位于解析塔(2)的排料口下方或下游装有具有筛网的多级或多层型振动筛(C)，富硫气体制酸系统，以及废水净化系统；其中烟气输送管道(L1)连接至吸附塔(1)的烟气入口(A)，解析塔(2)中部的富硫气体出口经由富硫气体管道(Lc)连接至制酸系统,制酸系统的酸产品出口经由酸液输送管道(Ld)连接至废水净化系统的酸液入口，制酸系统的尾气出口经由尾气输送管道(Le)连接至烟气输送管道(L1)，和，其中在多级或多层型振动筛(C)与废水净化系统之间设有输送设备，用于将多级或多层型振动筛(C)筛选出的细活性炭颗粒输送到废水净化系统中；第一活性炭输送机(3)连接吸附塔(1)的排料口和解析塔(2)的进料口，第一活性炭输送机(3)收集从吸附塔(1)的底部排出的、已经吸附了烟气的活性炭物料，然后输送到解析塔(2)的顶部；第二活性炭输送机(4)连接解析塔(2)的排料口和吸附塔(1)的进料口，第二活性炭输送机(4)收集从解析塔(2)排出的已经再生的活性炭，然后输送到吸附塔(1)的顶部料仓中；
其中，多级或多层型振动筛(C)能够在第一级筛子上获得筛余的粗活性炭颗粒，在第二级筛子上能够获得筛余的细活性炭颗粒并且该细活性炭颗粒被输送至废水净化系统，第二级筛子所筛下的活性炭粉尘被输送至灰仓；所述筛网是具有长方形筛孔的筛网，该长方形筛孔的长度L≥3D，长方形筛孔的宽度a＝0.65h-0.95h，其中D是在筛网上所要截留的活性炭圆柱体的圆形横截面的直径，h是在筛网上所要截留的颗粒状活性炭圆柱体长度的最小值；
在吸附塔的下料仓或底仓(H)具有一个或多个泄料旋转阀(F)，该旋转阀(F)包括：上部进料口(F04)，阀芯(F01)，叶片(F02)，阀壳(F03)，下部出料口(F05)，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区(F06)，和平料板(F07)；其中缓冲区(F06)与进料口(F04)的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区(F06)在水平方向上的横截面的长度大于进料口(F04)在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区(F06)内，平料板(F07)的上端固定在缓冲区(F06)的顶部，平料板(F07)在水平方向上的横截面呈现“V”形。
38.根据权利要求37所述的回收利用装置，其特征在于，长方形筛孔的宽度a＝0.7h-0.9h；h＝1.5mm-7mm。
39.根据权利要求38所述的回收利用装置，其特征在于，长方形筛孔的宽度a＝0.73h-0.85h。
40.根据权利要求37-39中任一项所述的回收利用装置，其特征在于，活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为4.5-9.5mm。
41.根据权利要求40所述的回收利用装置，其特征在于，活性炭圆柱体的圆形横截面的直径D(φ)为5-9mm。
42.根据权利要求37-39、41中任一项所述的回收利用装置，其特征在于，吸附塔(1)具有至少2个活性炭料室(AC-c)，并且在每一个活性炭料室(AC-c)的底部或在由活性炭料室下部的前挡板(AC-I)和后挡板(AC-II)和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊(G),该星轮式活性炭排料辊(G)包括圆辊(G01)和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片(G02)。
43.根据权利要求42所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)设置在前挡板(AC-I)与后挡板(AC-II)的下端，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是12-64°。
44.根据权利要求43所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是15-60°。
45.根据权利要求44所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是20-55°。
46.根据权利要求45所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是25-50°。
47.根据权利要求46所述的回收利用装置，其特征在于，分布在圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)之间的夹角θ是30-45°。
48.根据权利要求43所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是0.5-5mm；和/或
圆辊(G01)的横截面(圆周)的半径是30-120mm，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)的宽度是40-130mm；和/或
圆辊中心与前挡板下端之间的距离h是大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，所述r是圆辊的横截面(圆)的半径+圆辊(G01)的圆周上的叶片的宽度。
49.根据权利要求48所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是0.7-3mm。
50.根据权利要求49所述的回收利用装置，其特征在于，圆辊(G01)的圆周上的叶片(G02)与后挡板底端之间的间距s是1-2mm。
51.根据权利要求37所述的回收利用装置，其特征在于，上部进料口(F04)的横截面是矩形，而缓冲区(F06)的横截面是矩形；和/或
缓冲区(F06)的横截面的长度小于叶片(F02)在水平方向上的横截面的长度。
52.根据权利要求37所述的回收利用装置，其特征在于，平料板(F07)是由两片单板(F0701,F0702)拼接而成，或者平料板(F07)是由一片板弯折成两个板面(F0701,F0702)，两片单板(F0701,F0702)或两个板面(F0701,F0702)的夹角2α≤120°，即，α≤60°。
53.根据权利要求52所述的回收利用装置，其特征在于，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥30°；和/或
其中两片单板(F0701,F0702)各自的底部或两个板面(F0701,F0702)各自的底部都呈现圆弧形。
54.根据权利要求53所述的回收利用装置，其特征在于，每一个单板(F0701或F0702)或每一个板面(F0701或F0702)与缓冲区(F06)的长度方向之间的夹角Φ≥活性炭物料的摩擦角。
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