CN108538408A - 水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，包括步骤：导向管上应变计的粘贴和应变计引线固线准备；清理、清洗粘贴应变计的导向管表面；聚氨酯防水胶的配制准备；制备导向管上应变计及引线表面防水层；应变计引线尾线在通水本体内的防水处理；水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺结束；实现了狭窄空间的防水防护，应变计及引线总厚度极薄，比现有防水应变计防水层薄了1.5mm；可使制备的导向管上应变计及引线表面防水层大大减薄；解决了通水本体出水口不能开大孔的问题；采用双组分的聚氨酯类胶粘剂现场制备导向管上应变计及引线表面防水层，防水层成形速度快，成型后体积小，且成本低。

Description

水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺

技术领域

本发明属于水下燃料组件实验技术领域，具体涉及水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺。

背景技术

一套燃料组件由几百根长4米、外径9毫米的燃料棒、24根同样长度和外径12.45毫米的控制棒导向管、多层结构搅混格架、多层跨间搅混格架、上管座、下管座等构件组成，几百根燃料棒和控制棒导向管被按照一定的间隔规律按15×15或17×17排列并被多层结构搅混格架和跨间搅混格架固定成一束，成为一套燃料组件。

燃料组件在反应堆的恶劣环境中工作，其使用时间一般为2～3年。核电机组发电的工作原理，使得燃料组件需长时间经受高温、高压、高流速冷却循环水的冲刷，同时承受裂变产物化学作用和复杂的机械载荷，工作条件十分苛刻。为了实现我国自主设计燃料组件，需研究核电机组的安全使用的可靠性、故障特性等，因此，需要对燃料组件在高流速冷却循环水地连续冲刷而产生的水湍流等复杂水力学恶劣环境导致可能存在的复杂水下的各种受力情况进行预先研究和测试，并建立全套数据库，为燃料组件结构设计优化和运行状况的实时监控提供依据，由此引生出燃料组件预先研究的各种水下力学试验。

燃料组件在常温高速流水中(即无高温、高压)的各种力学试验中，都需要在高速流水中测试控制棒导向管各段关键部位的受力应变情况，而控制棒导向管的不可改变之外型结构和燃料组件的紧密结构，要想实时监测其在模拟工作状态中的受力情况就需要采用大量的防水应变计来进行精准地监测。因而，防水应变计就成了该测试试验的关键部件。

由于试验用燃料组件的结构紧密和燃料棒较多，燃料棒之间排列紧密、棒与棒之间间距狭小，间距为1.8毫米；此外国外已有防水应变计，国内还没有能满足要求的，所以大部分都是在防水应变计的表面添加防水环氧胶层，使应变计完全封装在厚厚的胶层中，使得其外形尺寸达到15mm×10mm×2mm之巨，无法满足在狭窄空间的燃料组件导向管上粘贴，无法实现燃料组件的水下力学应变测试，因而，应变计的防水处理成为燃料组件在高速流水力学试验中的难点。

如果采用上述现有的防水应变计粘贴在空间狭窄的真实燃料组件导向管上，会产生如下无法实施的问题：

第一，防水应变计外形尺寸过大，传统防水应变计的厚度为2mm，无法粘贴在导向管上，其外形高度超过了燃料组件内部导向管与燃料棒之间的最大间隙1.8mm；

第二，粘贴后，将完全堵塞燃料组件导向管与燃料棒之间的水流场，导致水流至粘贴有防水应变计的空间水流改向，从而改变燃料组件流致水力学试验的水流场，导致试验测试数据失去研究的意义；

第三，应变计引出导线外径较粗，应变计粘贴后的布线也会改变燃料组件流致水力学试验的水流场。这三个致命缺点，决定现有防水应变计无法应用于水下燃料组件力学试验的应变测试。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，包括以下步骤：

一、导向管上应变计的粘贴和应变计引线固线准备；

二、清理、清洗粘贴应变计的导向管表面：

将粘贴应变计表面的多余胶剔除干净，用酒精棉球擦拭应变计及引线周围的残余物，直至白色的酒精棉球擦拭后依然呈现白色为止；

三、聚氨酯防水胶的配制准备：

采用双组分的聚氨酯胶粘剂A、B组份胶，按一定比例配制而成，待其排除气泡后再进行涂覆使用，均匀涂覆，待胶自然干燥后即可；

四、制备导向管上应变计及引线表面防水层：

用刷胶笔蘸取配制好待用的聚氨酯胶粘剂，缓慢、均匀涂覆较薄的一层在粘贴应变计的导向管整个外表面，凉置24小时；待聚氨酯胶粘剂干透后再涂覆第二层，再凉置24小时；待第二层胶干透后再涂覆第三层，再凉置24小时，待第三层胶干透即可；

五、应变计引线尾线在通水本体内的防水处理：

应变计在引出燃料组件本体后，先将引线表面均匀涂覆一层聚氨酯胶，然后套上合适直径的热缩套管，用热风枪迅速热缩热缩套管的外表，采用在通水本体内壁焊接内径适当的空心不锈钢管作为保护及走线路径，然后将已做防水防护处理的引线穿过钢管，再通过下堆芯板的固定线槽后集束引致出通水本体出水口处，并用聚氨酯胶将钢管内、线槽内再灌封聚氨酯胶，待胶干后即可；

六、应变计引线出通水体本体的防水处理：

采用将引线引致出水口处，将引线全部均匀涂覆聚氨酯胶并套上合适直径的热缩套管，用热风枪热缩套管外表，然后套上压紧环压紧；

再将应变计引线用标签做成其唯一性标记，用中号宽度的透明胶将标记粘贴于离引线的尾线端部200mm处，并将热缩套管套于尾线端部，用烙铁将引线端部与小号线鼻焊接在一起，再将热缩套管推于焊接处热缩固定，最后将引线鼻与应变仪连接线的焊针焊接在一起；

七、水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺结束。

具体地，步骤四中，防水胶的涂覆过程中要避免胶层中气泡的出现，若出现，及时排除。

具体地，步骤六中，引线集束防水处理是将多股引线穿过一根适当内径大小的空心包覆导线，并将聚氨酯防水胶灌满包覆导线内以及均匀涂覆集束引线表面，拽紧拉直多股引线使导线间距减小至最小并排除气泡，外加热缩套管热缩挤压出线间气泡和多余胶，待胶干透后，制成一段多芯防水导线。

具体地，步骤六中，引线集束防水处理出本体后，将接近出口处的引线继续做集束防水处理一段距离。

进一步地，引线集束防水处理出本体后，将接近出口处的引线继续做集束防水处理100cm长。

优选地，应变计及其引线涂覆后，总厚度小于0.5mm。

本发明的有益效果在于：

(1)采用双组分的聚氨酯类胶粘剂作为导向管上应变计及引线表面防水防护的材料，制备导向管上应变计及引线表面防水层，实现了狭窄空间的防水防护，应变计及引线总厚度极薄，比现有防水应变计防水层薄了1.5mm；

(2)聚氨酯类胶粘剂的防水性能优于环氧的防水性能，采用聚氨酯类胶粘剂作为外表面防水材料，可使制备的导向管上应变计及引线表面防水层大大减薄；

(3)采用应变计引线集束防水处理方法，制作了一段多芯防水导线，实现了应变计引线出通水体本体的防水处理，实现了多股应变计引线穿通水本体的防水防护，与使用现有Φ1mm单股引线相比，出水口只需开较小孔即可实现引线穿孔出本体的需求，解决了通水本体出水口不能开大孔的问题；

(4)采用双组分的聚氨酯类胶粘剂现场制备导向管上应变计及引线表面防水层，防水层成形速度快，成型后体积小，且成本低。

(5)采用双组分的聚氨酯类胶粘剂现场制备导向管上应变计及引线表面防水层，是于导向管外周表面整体制备防水防护层，从而使导向管表面形成薄而光滑的防水层，遇水流阻力小，不易被水冲刷脱落，不会因改变水流场方向而产生额外的湍流。

附图说明

图1是本发明的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1所示，为本发明的第一实施例，水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，包括以下步骤：

一、导向管上应变计的粘贴和应变计引线固线准备(严格按照《燃料组件应变片现场粘贴工艺规程》、《燃料组件应变片现场粘贴方案》来实现)；

包括以下步骤：

A1：逐一检测需要粘贴的应变计并编号；

A2：焊接安装内层导向管，并在焊接好的内层导向管上粘贴应变计；

A3：焊接安装外层导向管，并在焊接好的外层导向管上粘贴应变计；

A4：焊接安装角导向管，并在焊接好的角导向管上粘贴应变计；

A5：对每根导向管上的应变计粘贴质量进行检查；

A6：在燃料组件的上管座和下管座上粘贴应变计；

A7：对导向管、上管座和下管座上的应变计进行检测；

A8：应变计引线尾部处理；

A9：将应变计引线压接在应变仪桥盒上并通电进行数据信号电连接。

导向管(包括内层、外层和角层)上应变计的粘贴流程如下：

B1：为导向管编号，即先将导向管的相应分层按设计规定编号，以燃料组件标示所在面为测量基准面，对导向管进行编号并做标记，并用打印的导向管编号粘贴在相应的导向管上；

B2：清洗导向管，确定导向管表面应变计的粘贴部位，清洗粘贴部位油污，并对粘贴部位进行定位标记；

B3：粘贴部位表面处理，即对粘贴部位进行打磨，并再次清洗粘贴部位；

B4：确定应变计的粘贴方向，并粘贴应变计，将应变计基底和导向管的粘贴部位均匀地涂上粘接胶，用平头镊子夹住应变计引线端，使应变计的对称标记对准粘贴表面的定位标记并放在粘贴位置上，然后在应变计上放一层聚四氟乙烯薄膜，用加压夹具进行50s的加压，使应变计粘结均匀，并挤出多余的粘接胶。

步骤B2中粘贴部位定位标记是指利用专用的画线工装和仿真燃料棒，对导向管粘贴部位分别制作轴向定位线和径向定位线。画定位线时，以燃料组件每层格架没有凸起的端面作为基准，用画线工装块准确保证粘贴位置距离基准面的位置，这样便于应变计粘贴时的精确定位。

在应变计粘贴前的准备流程主要包括以下几方面的内容：

1)粘贴环境准备，是指粘贴工作的环境卫生条件是否能达到粘贴工艺对空气尘埃颗粒度、环境温度、环境湿度等规定的要求，良好的粘贴环境有利于提高应变计粘贴效果。

2)条件准备，是指将焊接平台作为燃料组件控制棒导向管应变计粘贴操作时需要为燃料组件准备水平搁置平台，用其上的九个专用搁架卡固定燃料组件，其一是使燃料组件控制棒导向管分层次焊接安装工艺、焊接后形位公差不受影响，其二是满足每层控制棒导向管上应变计粘贴工艺操作工作的方便进行。

3)应变计结构设计、技术指标选择和应变计的制作，是指根据控制棒导向管外径尺寸和测试指标需求，设计选定应变计结构和指标，设计应变计的基底尺寸为4.2mm×1.4mm，引线为6米，引线外径为0.6mm。

4)操作人员作业培训，是指对作业人员做操作前的专业粘贴工艺技能、熟练程度等进行培训，以保证不可逆的燃料组件控制棒导向管应变计粘贴工作在有限的装配期一次操作成功。

5)操作人员现场安全教育，是指对参加现场工作的所有工作人员进行防辐射、防重金属颗粒吸入中毒、高空作业、防化学有害气体等多方面的安全教育，确保每一位参加的现场工作人员在完成工作后身体健康。

6)导向管安装焊接工序更改，是指将原本24根控制棒导向管一次自动焊接安装的工艺程序更改为三批次手动焊接安装的工艺程序，即将燃料组件中的导向管分为三层，这三层分别是角导向管、外层导向管、内层导向管，并将按一定的顺序约定给导向管编号，以便在应变计粘贴操作中便于区分不同导向管粘贴应变计的数量和位置方向是唯一的，也便于后续实验测试中能准确区分不同实验的不同测试点值。

7)粘贴工具准备是指应变计粘贴过程所需专用划线工装(包括轴向、径向、45°方向)的设计、加工生产准备和通用粘贴工具的选型采购准备，测试仪表的准备，从硬件上保证粘贴工艺的顺利成功。

粘贴前的编号标记准备内容主要包括以下三方面的内容：其一，应变计逐片检测并编号是指应变计粘贴前需逐片进行外观检查、阻值测试、编号和阻值测试记录工作，确保每一片应变计本身是有效可用的。其二，格架基准面确定是指燃料组件在粘贴前需定义基准面，即以燃料组件Y标示所在面为测量基准面，对导向管进行编号并做标记，并用标签打印机打印的编号粘贴在相应的导向管上。确定燃料组件工作的基准面，是为了避免随后实验中燃料组件的四个侧面很难区分，也确保粘贴应变计的位置是测试所需测试点位置。其三，准备应变计引线编号标记是指为了方便选择参加轴向压缩试验、跌落试验、弯曲试验中的应变计及接线，需对每个在控制棒导向管上粘贴的应变计按照一定的规律进行独立的位置编号，并用打标机打印标号，以便应变计粘贴后引线尾部标记的粘贴，编号规律是导向管编码+跨数+Y(轴向压缩)orW(侧向弯曲)orG(公共片)+1(离Y角近)or2(离Y角远)。

内层导向管的焊接安装是指先焊接安装最里层的控制棒导向管于燃料组件格架上固定，便于在内层导向管上预留粘贴应变计的操作空间。由上述导向管应变计粘贴步骤得出内层导向管上应变计的粘贴过程流程如下：

1)内层导向管编号是指先将内层导向管的相应分层按设计规定编号，以燃料组件Y标示所在面为测量基准面，对导向管进行编号并做标记，并用打印的导向管编号粘贴在相应的导向管上。

2)清洗导向管是指清洗导向管粘贴部位油污等，需先确定管件表面粘贴应变片的大致部位(简称贴片部位，包括覆盖保护层所需面积，不小于应变片面积的3倍)，并用打印的标号粘贴在附近，以便在后面工序进行时粘贴位置的准确区分；再用丙酮等有机溶剂清除待粘贴部位表面的油污。

3)导向管粘贴位置标记是指利用专用的画线工装和仿真燃料棒，对导向管粘贴部位分别制作轴向定位线和径向定位线。画定位线时，是以每层格架的没有凸起的端面作为每层画贴片定位线的基准，用划线工装块准确保证粘贴位置距离基准面的位置，这样便于给应变计粘贴精确定位。安装画线工装于导向管上，仿真燃料棒安装于搁架中导向管相邻的燃料棒安装孔中，拧紧固定螺钉后，再开始推动工装，往粘贴位置的画线方向移动就可画出所需定位线。

4)粘贴位置表面处理是指粘贴位置的打磨、再次清洗是指粘贴部位画线后，控制棒导向管粘贴表面会产生金属削、砂纸上的沙砾等，需要再次用化学试剂酒精、丙酮等清洗干净，以便满足应变计粘贴工艺要求。

5)应变计粘贴方向的规定是指将Span1、Span2、Span3位置的应变计引线方向朝上管座方向粘贴应变片，应变计的长向与导向管的轴线方向一致；Span5、Span8、Span9位置的应变片引线方向朝下管座方向粘贴应变计，应变计的长向与导向管的轴线方向一致。

6)应变计的粘贴是在已准备好的应变计基底上和导向管粘贴部位均匀地涂一层薄薄的粘接胶(专用快干胶)，用平头镊子夹住应变计引线端，使应变计的对称标记对准粘贴表面的定位标记并放在粘贴位置上；在应变计上放一层准备好的聚四氟乙烯薄膜，用加压夹具加压，使其粘结均匀，并挤出多余的粘结剂，加压时间约50s，至瞬间粘接剂固化。

7)粘贴质量的检查和测试包括每片应变计粘贴后，均需即时检查粘贴质量是否符合粘贴要求。应变计的粘贴质量检验方法如下：检查应变计的轴线与粘贴表面的定位标记的偏离角度是否偏离较大，若是，应予重贴；用万用表检查应变计有无断路或短路，且检查贴片前后应变计电阻变化是否过大，若有，则应重贴。在胶层按要求固化后，用万用表检查应变计的引线与管件之间的绝缘电阻是否大于200MΩ，如果绝缘较低，应检查原因，排除故障。

8)应变计粘贴后的表面防护是指即时为应变计及应变计端子做表面防潮保护，在其表面均匀涂敷一层防潮涂敷剂，防潮涂敷剂的覆盖范围需大于应变计和应变计端子面积的5倍以上，这样才有利于应变计粘贴后能长时间在潮湿的环境中正常工作，延长使用寿命。

9)应变计引线布线固定是指一方面在每个格架层之间适当间隔位置用绝缘胶和透明胶将导线固定在导向管上，预留一定的余量防止弯曲试验时导向管变形引起引线张紧，每个应变计的引线分别错开固定，以方便更换检查等；另一方面，应变片引线穿越格架处时，导向管同一位置相对应两片应变计的四根引线分别从各自附近的格架缝隙处套上合适的套管并用胶固定套管后小心穿过，并在穿过格架后1cm处及时用胶带粘贴固定，随后，每隔一定距离，用胶带固定一下，当再次穿过格架时，在穿越格架前1cm处用绝缘胶和透明胶固定，穿过后1cm处也要用绝缘胶和透明胶及时固定，后面依此方法连续固定直至上下管座处。

10)应变计粘贴质量检查是指全面目测检查外观和测试应变计阻值，防止意外损坏应变计。

外层导向管焊接安装是指焊接安装外层的控制棒导向管于燃料组件格架上固定，便于预留外层导向管上应变计粘贴的操作空间。外层导向管上应变计的粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同，只需重复进行粘贴操作即可。

角导向管焊接安装是指最后焊接安装燃料组件四根外角导向管，便于预留角导向管上应变计粘贴操作空间。角导向管上应变计的粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同，只需重复进行粘贴操作即可。

应变计粘贴后质量检查是指控制棒导向管上应变计粘贴完成，需要对每一片应变计做全面检查和测试，便于发现问题及时修复，以免安装燃料棒后万一发现应变计有粘贴问题和意外损伤而无法修复。

上管座、下管座上应变计的粘贴工作是指上官座、下官座上测试点应变计的粘贴和测试、检查。其粘贴工序也是先清洗，粘贴部位表面处理，然后按照应变计粘贴工艺粘贴应变计，粘贴后检查粘贴质量，涂防潮涂覆剂，固线，标号。

燃料组件导向管应变计粘贴工艺的实施过程是：先进行粘贴前的准备工作，其中包括粘贴环境的准备、配套粘贴工作条件的准备、应变计结构和技术指标设计、应变计的订制、操作人员作业培训、操作人员现场安全教育、导向管安装焊接顺序的设计、与生产厂家的约定及位置编号、粘贴工具的准备；然后进行粘贴前的编号标记工作，其中包括应变计逐片检测并编号、格架基准面确定和编号标记、应变计引线的编号标记设计和打印准备；接着进行内层导向管的焊接安装工序，焊接完成后，在内层导向管上开始粘贴应变计，其中包括用记号笔标记导向管的编号、标记应变计粘贴位置、清洗导向管粘贴部位油污等、采用专用划线工装制作导向管粘贴位置的轴向定位线和径向定位线以及45°线、粘贴位置的再次打磨、再次清洗工序、按照应变计粘贴方向的规定进行应变计的粘贴、粘贴质量的检查和测试、用防潮涂敷剂对粘贴后应变计的表面进行防潮湿防护处理、应变计引线在管件表面布线固定、应变计粘贴质量的外观检查和万用表测试其电阻值；再进行外层导向管的焊接安装工序，然后在外层导向管上进行应变计的粘贴，其粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同，并检查和测试外层导向管上粘贴的应变计；最后进行燃料组件四根外角导向管的焊接安装，安装后，开始进行角导向管上应变计的粘贴，其应变计粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同；再全面进行一次应变计粘贴后质量检查和电阻值的测试，然后进行燃料棒的拉棒装配工序，其中先需将应变计引线按照所在导向管的位置，进行分层排布固定，预留燃料棒拉棒时运动空间，再进行拉棒工序，完成后，进行运输前全部应变计的检查测试，包装应变计引线，待燃料组件运输至实验现场后，打开应变计引线，捋顺几百根引线，再进行上管座和下管座上应变计的粘贴，其粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同，完成粘贴后，将对组件上粘贴的所有应变计进行检测，测试应变计的电阻值和与燃料组件的绝缘电阻值，并在应变计引线尾部进行编号和标记、焊接便于压接应变仪桥盒上的接线端子的压线鼻，压线鼻焊接完成后，将每片应变计与应变仪的每一路测试通道连接组成合适的测试桥路，并通电联调直至应变计能正常工作，此时燃料组件导向管上应变计的粘贴工作结束。

二、清理、清洗粘贴应变计的导向管表面：

将粘贴应变计表面的多余胶剔除干净，用酒精棉球擦拭应变计及引线周围的残余物，直至白色的酒精棉球擦拭后依然呈现白色为止；

三、聚氨酯防水胶的配制准备：

采用双组分的聚氨酯胶粘剂A、B组份胶，按一定比例配制而成，待其排除气泡后再进行涂覆使用，均匀涂覆，避免快速涂覆会产生大量气泡而导致防水效果下降，待胶自然干燥后即可；

四、制备导向管上应变计及引线表面防水层：

用刷胶笔蘸取配制好待用的聚氨酯胶粘剂，缓慢、均匀涂覆较薄的一层在粘贴应变计的导向管整个外表面，凉置24小时；待聚氨酯胶粘剂干透后再涂覆第二层，再凉置24小时；待第二层胶干透后再涂覆第三层，再凉置24小时，待第三层胶干透即可；

五、应变计引线尾线在通水本体内的防水处理：

应变计在引出燃料组件本体后，先将引线表面均匀涂覆一层聚氨酯胶，然后套上合适直径的热缩套管，用热风枪迅速热缩热缩套管的外表，采用在通水本体内壁焊接内径适当的空心不锈钢管作为保护及走线路径，然后将已做防水防护处理的引线穿过钢管，再通过下堆芯板的固定线槽(专门设计的走线线槽)后集束引致出通水本体出水口处，并用聚氨酯胶将钢管内、线槽内再灌封聚氨酯胶，待胶干后即可；

六、应变计引线出通水体本体的防水处理：

采用将引线引致出水口处，将引线全部均匀涂覆聚氨酯胶并套上合适直径的热缩套管，用热风枪热缩套管外表，然后套上压紧环压紧；

再将应变计引线用标签做成其唯一性标记，用中号宽度的透明胶将标记粘贴于离引线的尾线端部200mm处，并将热缩套管套于尾线端部，用烙铁将引线端部与小号线鼻焊接在一起，再将热缩套管推于焊接处热缩固定，最后将引线鼻与应变仪连接线的焊针焊接在一起；

七、水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺结束。

步骤四中，防水胶的涂覆过程中要避免胶层中气泡的出现，若出现，及时排除。

步骤六中，引线集束防水处理是将多股引线穿过一根适当内径大小的空心包覆导线，并将聚氨酯防水胶灌满包覆导线内以及均匀涂覆集束引线表面，拽紧拉直多股引线使导线间距减小至最小并排除气泡，外加热缩套管热缩挤压出线间气泡和多余胶，待胶干透后，制成一段多芯防水导线，以便穿过防水压紧环时，便于压紧环拧紧达到防漏水的效果，解决了压紧环不能压紧多股导线的缺点。

步骤六中，引线集束防水处理出本体后，将接近出口处的引线继续做集束防水处理一段距离。

进一步地，引线集束防水处理出本体后，将接近出口处的引线继续做集束防水处理100cm长。

应变计及其引线涂覆后，总厚度小于0.5mm。

本发明设计的水下燃料组件导向管应变计防水处理工艺的主要实施特点：

采用双组分的聚氨酯类胶粘剂作为导向管上应变计及引线表面防水防护的材料及防护的方法，采用合适的配比配制、均匀、薄薄地将聚氨酯胶涂覆在应变计和引线表面，胶层厚度极薄，应变计及引线涂覆后，总厚度极薄(厚度小于0.5mm)，达到了防水层减薄的功效，从而实现狭窄空间的防水防护，解决了现有防水应变计采用环氧做防护层导致防护层过厚和采用现有带护套引线作为应变计引线而过粗的问题；

采用应变计引线集束防水处理的方法是，将多股引线被聚氨酯防水胶均匀涂覆；拽紧拉直多股引线使之线间距减小至最小并排除气泡；外加热缩套管热缩挤压出线间气泡和多余胶；集合而束为新单股实芯线，制作了一段多芯防水导线，实现了多股应变计引线转变为新单股引线，实现了新单股引线内芯防水的问题，实现了出通水本体的出口处防水防护难题，解决了现有出水口压紧环只能压紧单股导线防水的问题；

采用导向管上所需普通应变计全部粘贴后，再将聚氨酯胶涂覆于导向管上应变计表面而制做防水防护层的工艺方法，实现了特殊环境下超薄防水应变计的快速制作及小批量生产，解决了现有防水应变计单只生产，需磨具塑性，工序多，效率低，成本高，体积大，不易粘贴、不耐流水冲刷等问题。

采用现有《燃料组件应变片现场粘贴工艺规程》与本发明工艺方法的结合使用，实现了水下燃料组件导向管上防水应变计的现场批量制备。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。

Claims (6)

1.水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：

一、导向管上应变计的粘贴和应变计引线固线准备；

二、清理、清洗粘贴应变计的导向管表面：

将粘贴应变计表面的多余胶剔除干净，用酒精棉球擦拭应变计及引线周围的残余物，直至白色的酒精棉球擦拭后依然呈现白色为止；

三、聚氨酯防水胶的配制准备：

采用双组分的聚氨酯胶粘剂A、B组份胶，按一定比例配制而成，待其排除气泡后再进行涂覆使用，均匀涂覆，待胶自然干燥后即可；

四、制备导向管上应变计及引线表面防水层：

用刷胶笔蘸取配制好待用的聚氨酯胶粘剂，缓慢、均匀涂覆较薄的一层在粘贴应变计的导向管整个外表面，凉置24小时；待聚氨酯胶粘剂干透后再涂覆第二层，再凉置24小时；待第二层胶干透后再涂覆第三层，再凉置24小时，待第三层胶干透即可；

五、应变计引线尾线在通水本体内的防水处理：

应变计在引出燃料组件本体后，先将引线表面均匀涂覆一层聚氨酯胶，然后套上合适直径的热缩套管，用热风枪迅速热缩热缩套管的外表，采用在通水本体内壁焊接内径适当的空心不锈钢管作为保护及走线路径，然后将已做防水防护处理的引线穿过钢管，再通过下堆芯板的固定线槽后集束引致出通水本体出水口处，并用聚氨酯胶将钢管内、线槽内再灌封聚氨酯胶，待胶干后即可；

六、应变计引线出通水体本体的防水处理：

采用将引线引致出水口处，将引线全部均匀涂覆聚氨酯胶并套上合适直径的热缩套管，用热风枪热缩套管外表，然后套上压紧环压紧；

再将应变计引线用标签做成其唯一性标记，用中号宽度的透明胶将标记粘贴于离引线的尾线端部200mm处，并将热缩套管套于尾线端部，用烙铁将引线端部与小号线鼻焊接在一起，再将热缩套管推于焊接处热缩固定，最后将引线鼻与应变仪连接线的焊针焊接在一起；

七、水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺结束。

2.根据权利要求1所述的水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，其特征在于：步骤四中，防水胶的涂覆过程中要避免胶层中气泡的出现，若出现，及时排除。

3.根据权利要求1所述的水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，其特征在于：步骤六中，引线集束防水处理是将多股引线穿过一根适当内径大小的空心包覆导线，并将聚氨酯防水胶灌满包覆导线内以及均匀涂覆集束引线表面，拽紧拉直多股引线使导线间距减小至最小并排除气泡，外加热缩套管热缩挤压出线间气泡和多余胶，待胶干透后，制成一段多芯防水导线。

4.根据权利要求1所述的水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，其特征在于：步骤六中，引线集束防水处理出本体后，将接近出口处的引线继续做集束防水处理一段距离。

5.根据权利要求4所述的水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，其特征在于：引线集束防水处理出本体后，将接近出口处的引线继续做集束防水处理100cm长。

6.根据权利要求2-5任一项所述的水下燃料组件导向管上应变计的防水处理工艺，其特征在于：应变计及其引线涂覆后，总厚度小于0.5mm。