CN105895173A - 一种燃料组件导向管常温应变计粘贴方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，主要包括以下步骤：逐一检测需要粘贴的应变计并编号；焊接安装内层导向管、外层导向管和角导向管，并在焊接好的导向管上粘贴应变计；对每根导向管上的应变计粘贴质量进行检查；在燃料组件的上管座和下管座上粘贴应变计；对导向管、上管座和下管座上的应变计进行检测；应变计引线尾部处理；将应变计引线压接在应变仪桥盒上并通电进行数据信号电连接。本发明可在不改变燃料组件结构设计的前提下，采用真实燃料组件结构进行定量应变测试实验；直接将应变计粘贴于控制棒导向管上需实时监测的应变点，可定量测试燃料组件各种实验所需应变值。

Description

一种燃料组件导向管常温应变计粘贴方法

技术领域

本发明涉及燃料组件技术领域，具体涉及一种燃料组件导向管常温应变计粘贴方法。

背景技术

一套燃料组件由几百根长4米切外径为9毫米的燃料棒、24根长度相同且外径为12.45毫米的控制棒导向管、多层结构搅混格架、多层跨间搅混格架、上管座和下管座等构件组成，几百根燃料棒和控制棒导向管被按照一定的间隔规律按15×15或17×17排列，并被多层结构搅混格架和跨间搅混格架固定成一束，成为一套燃料组件，结构详见图1所示。

一般燃料组件在反应堆中使用3～5年的时间，处于强中子场中，经受高温、高压、高流速的冲刷，同时承受裂变产物化学作用和复杂的机械载荷，工作条件十分苛刻。因此，需要对燃料组件在各种恶劣环境条件下、可能存在的复杂机械载荷下的受力情况进行预先研究和测试，并建立全套数据库以便将来燃料组件设计的优化和运行状况的实时分析，由此引生出燃料组件预先研究的各种力学试验。

由于燃料组件在各种复杂环境中的受力分析数据属于核心技术，国外垄断企业一直对我国实行核心技术封锁，因此，我国迫切需要独立建立具有自主知识产权的燃料组件全套数据库，而面对燃料组件的各种复杂恶劣环境的受力分析，对于刚在核电技术起步的我国还是非常困难的，因而只有先从单一环境条件的受力情况分析开始建立。

对于燃料组件在常温空气中(即无高温、高压、流水)的各种力学试验中，都需要测试控制棒导向管各段部位的受力应变情况，而对于控制棒导向管的不可改变之外型结构和燃料组件的紧密结构，要想实时监测其在模拟工作状态中的受力情况就需要应变计来精密监测。

由于燃料组件的结构紧密和燃料棒较多，不便于应变计粘贴工艺的实施，传统力学实验中采用的燃料组件是经过更改设计为模块化状态，只保留控制棒导向管，其余区域的燃料棒以控制棒导向管为界划分，按区域划分更改设计为整体燃料块结构而不改变燃料组件整体重量和整体外型尺寸，这样就为控制棒导向管上粘贴应变片留出粘贴空间，然后按照传统应变片粘贴工艺进行粘贴操作程序，实现燃料组件的应变测试。

传统的燃料组件控制棒导向管应变测试中应变计粘贴工艺方法的缺点是：只适合于粘贴空间较大的仿真模拟试验组件，对于粘贴空间狭窄的真实燃料组件将无法实施，燃料组件仿真模拟试验件更改了设计的真实性，与真实燃料组件结构只是相似件，而非真实件，这样测试的应变数据并不能真实反映燃料组件的受力情况，测试的数据只能是定性测试数据而不能作为定量测试数据，将导致建立的燃料组件数据库的数据不真实；应变计引线无法从燃料组件上管座、下管座处引出，而是杂乱的从组件中部侧向引出，不利于组件的各种力学实验的进行，力学实验中的上下随机振动容易导致应变计引线转接处引线的断裂，导致测试的失败；应变计的粘贴工艺只能在组件装配工序完成后进行；应变计的引线必须要转接其它导线才能引出本体，导线的长度误差会给每个测试数据带入电阻输入误差；转接点手工焊接的焊接点大小和焊点质量的差异，会引入其它的可靠性误差和离散性误差，降低了测试数据的可靠性和准确性，影响了对燃料组件运行可靠性的深入研究。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种燃料组件导向管常温应变计粘贴方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，包括以下步骤：

A1：逐一检测需要粘贴的应变计并编号；

A2：焊接安装内层导向管，并在焊接好的内层导向管上粘贴应变计；

A3：焊接安装外层导向管，并在焊接好的外层导向管上粘贴应变计；

A4：焊接安装角导向管，并在焊接好的角导向管上粘贴应变计；

A5：对每根导向管上的应变计粘贴质量进行检查；

A6：在燃料组件的上管座和下管座上粘贴应变计；

A7：对导向管、上管座和下管座上的应变计进行检测；

A8：应变计引线尾部处理；

A9：将应变计引线压接在应变仪桥盒上并通电进行数据信号电连接。

进一步地，导向管上应变计的粘贴流程如下：

B1：为导向管编号，即先将导向管的相应分层按设计规定编号，以燃料组件标示所在面为测量基准面，对导向管进行编号并做标记，并用打印的导向管编号粘贴在相应的导向管上；

B2：清洗导向管，确定导向管表面应变计的粘贴部位，清洗粘贴部位油污，并对粘贴部位进行定位标记；

B3：粘贴部位表面处理，即对粘贴部位进行打磨，并再次清洗粘贴部位；

B4：确定应变计的粘贴方向，并粘贴应变计，将应变计基底和导向管的粘贴部位均匀地涂上粘接胶，用平头镊子夹住应变计引线端，使应变计的对称标记对准粘贴表面的定位标记并放在粘贴位置上，然后在应变计上放一层聚四氟乙烯薄膜，用加压夹具进行50s的加压，使应变计粘结均匀，并挤出多余的粘接胶。

更进一步地，步骤B2中粘贴部位定位标记是指利用专用的画线工装和仿真燃料棒，对导向管粘贴部位分别制作轴向定位线和径向定位线。

更进一步地，画定位线时，以燃料组件每层格架没有凸起的端面作为基准，用画线工装块准确保证粘贴位置距离基准面的位置，这样便于应变计粘贴时的精确定位。

进一步地，应变计的粘贴质量检验方法如下：检查应变计的轴线与应变计粘贴部位定位标记的偏离角度是否偏离较大，若是，应予重贴；用万用表检查应变计有无断路或短路，且检查贴片前后应变计电阻变化是否过大，若有，则应重贴。

进一步地，应根据上管座、下管座、各导向管的外径尺寸和测试指标需求选择相应的应变计结构和技术指标。

更进一步地，设计选定应变计的结构和指标时，所用到应变计最初的基底尺寸为4.2mm×1.4mm，引线为6米，引线外径为0.6mm。

进一步地，应变计引线尾部处理是指将应变计引线用打印的标签做成其唯一性标记，用中号宽度的透明胶将标记粘贴于离引线的尾线端部200mm处，并将热缩套管套于尾线端部，用络铁将引线端部与小号线鼻焊接在一起，再将热缩套管推于焊接处热缩固定。

本发明的有益效果在于：

本发明可在不改变燃料组件结构设计的前提下，采用真实燃料组件结构进行定量应变测试实验；直接将应变计粘贴于控制棒导向管上需实时监测的应变点，可定量测试燃料组件各种实验所需应变值；设计的超长应变计引线，彻底消除了应变计引线转接问题，焊接点焊接质量和大小不一致而引入的其它可靠性误差和离散性误差；消除引线转接不一致所导致的电阻值误差，避免引起电桥臂电阻的误差输出；应变计引线穿过燃料组件格架，牢固固定应变计引线于控制棒导向管上走线的引出线方式，避免了燃料组件在各种力学实验中随机上下抖动，引起应变计引线转接处的脱落和断裂，导致测试的失败；为应变计粘贴精确定位采用了画线工装，使应变计粘贴于测试点的位置精确到小于毫米级，大大提高了燃料组件应变测试的精度；应变计表面的防护处理，解决了快干胶用于应变计粘贴只能短期测试使用的弊端；解决了几百根头发丝粗细引线的编号、辨别、与应变仪桥盒的方便连接。

附图说明

图1是燃料组件的结构示意图；

图2是本发明的流程图；

图中：1-上管座、2-导向管、3-第一层结构搅混格架、4-第二层结构搅混格架、5-第一层跨间搅混格架、6-第三层结构搅混格架、7-第二层跨间搅混格架、8-燃料棒、9-第四层结构搅混格架、10-第三层跨间搅混格架、11-第五层结构搅混格架、12-第六层结构搅混格架、13-第七层结构搅混格架、14-第八层结构搅混格架、15-下管座。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1和图2所示，本发明包括以下步骤：

A1：逐一检测需要粘贴的应变计并编号；

A2：焊接安装内层导向管，并在焊接好的内层导向管上粘贴应变计；

A3：焊接安装外层导向管，并在焊接好的外层导向管上粘贴应变计；

A4：焊接安装角导向管，并在焊接好的角导向管上粘贴应变计；

A5：对每根导向管上的应变计粘贴质量进行检查；

A6：在燃料组件的上管座和下管座上粘贴应变计；

A7：对导向管、上管座和下管座上的应变计进行检测；

A8：应变计引线尾部处理；

A9：将应变计引线压接在应变仪桥盒上并通电进行数据信号电连接。

导向管(包括内层、外层和角层)上应变计的粘贴流程如下：

B1：为导向管编号，即先将导向管的相应分层按设计规定编号，以燃料组件标示所在面为测量基准面，对导向管进行编号并做标记，并用打印的导向管编号粘贴在相应的导向管上；

B2：清洗导向管，确定导向管表面应变计的粘贴部位，清洗粘贴部位油污，并对粘贴部位进行定位标记；

B3：粘贴部位表面处理，即对粘贴部位进行打磨，并再次清洗粘贴部位；

B4：确定应变计的粘贴方向，并粘贴应变计，将应变计基底和导向管的粘贴部位均匀地涂上粘接胶，用平头镊子夹住应变计引线端，使应变计的对称标记对准粘贴表面的定位标记并放在粘贴位置上，然后在应变计上放一层聚四氟乙烯薄膜，用加压夹具进行50s的加压，使应变计粘结均匀，并挤出多余的粘接胶。

步骤B2中粘贴部位定位标记是指利用专用的画线工装和仿真燃料棒，对导向管粘贴部位分别制作轴向定位线和径向定位线。画定位线时，以燃料组件每层格架没有凸起的端面作为基准，用画线工装块准确保证粘贴位置距离基准面的位置，这样便于应变计粘贴时的精确定位。

应变计引线尾部处理是指将应变计引线用打印的标签做成其唯一性标记，用中号宽度的透明胶将标记粘贴于离引线的尾线端部200mm处，并将热缩套管套于尾线端部，用络铁将引线端部与小号线鼻焊接在一起，再将热缩套管推于焊接处热缩固定。

在应变计粘贴前的准备流程主要包括以下几方面的内容：

1)粘贴环境准备，是指粘贴工作的环境卫生条件是否能达到粘贴工艺对空气尘埃颗粒度、环境温度、环境湿度等规定的要求，良好的粘贴环境有利于提高应变计粘贴效果。

2)条件准备，是指将焊接平台作为燃料组件控制棒导向管应变计粘贴操作时需要为燃料组件准备水平搁置平台，用其上的九个专用搁架卡固定燃料组件，其一是使燃料组件控制棒导向管分层次焊接安装工艺、焊接后形位公差不受影响，其二是满足每层控制棒导向管上应变计粘贴工艺操作工作的方便进行。

3)应变计结构设计、技术指标选择和应变计的制作，是指根据控制棒导向管外径尺寸和测试指标需求，设计选定应变计结构和指标，设计应变计的基底尺寸为4.2mm×1.4mm，引线为6米，引线外径为0.6mm。

4)操作人员作业培训，是指对作业人员做操作前的专业粘贴工艺技能、熟练程度等进行培训，以保证不可逆的燃料组件控制棒导向管应变计粘贴工作在有限的装配期一次操作成功。

5)操作人员现场安全教育，是指对参加现场工作的所有工作人员进行防辐射、防重金属颗粒吸入中毒、高空作业、防化学有害气体等多方面的安全教育，确保每一位参加的现场工作人员在完成工作后身体健康。

6)导向管安装焊接工序更改，是指将原本24根控制棒导向管一次自动焊接安装的工艺程序更改为三批次手动焊接安装的工艺程序，即将燃料组件中的导向管分为三层，这三层分别是角导向管、外层导向管、内层导向管，并将按一定的顺序约定给导向管编号，以便在应变计粘贴操作中便于区分不同导向管粘贴应变计的数量和位置方向是唯一的，也便于后续实验测试中能准确区分不同实验的不同测试点值。

7)粘贴工具准备是指应变计粘贴过程所需专用划线工装(包括轴向、径向、45°方向)的设计、加工生产准备和通用粘贴工具的选型采购准备，测试仪表的准备，从硬件上保证粘贴工艺的顺利成功。

粘贴前的编号标记准备内容主要包括以下三方面的内容：其一，应变计逐片检测并编号是指应变计粘贴前需逐片进行外观检查、阻值测试、编号和阻值测试记录工作，确保每一片应变计本身是有效可用的。其二，格架基准面确定是指燃料组件在粘贴前需定义基准面，即以燃料组件Y标示所在面为测量基准面，对导向管进行编号并做标记，并用标签打印机打印的编号粘贴在相应的导向管上。确定燃料组件工作的基准面，是为了避免随后实验中燃料组件的四个侧面很难区分，也确保粘贴应变计的位置是测试所需测试点位置。其三，准备应变计引线编号标记是指为了方便选择参加轴向压缩试验、跌落试验、弯曲试验中的应变计及接线，需对每个在控制棒导向管上粘贴的应变计按照一定的规律进行独立的位置编号，并用打标机打印标号，以便应变计粘贴后引线尾部标记的粘贴，编号规律是导向管编码+跨数+Y(轴向压缩)orW(侧向弯曲)or G(公共片)+1(离Y角近)or2(离Y角远)。

内层导向管的焊接安装是指先焊接安装最里层的控制棒导向管于燃料组件格架上固定，便于在内层导向管上预留粘贴应变计的操作空间。由上述导向管应变计粘贴步骤得出内层导向管上应变计的粘贴过程流程如下：

1)内层导向管编号是指先将内层导向管的相应分层按设计规定编号，以燃料组件Y标示所在面为测量基准面，对导向管进行编号并做标记，并用打印的导向管编号粘贴在相应的导向管上。

2)清洗导向管是指清洗导向管粘贴部位油污等，需先确定管件表面粘贴应变片的大致部位(简称贴片部位，包括覆盖保护层所需面积，不小于应变片面积的3倍)，并用打印的标号粘贴在附近，以便在后面工序进行时粘贴位置的准确区分；再用丙酮等有机溶剂清除待粘贴部位表面的油污。

3)导向管粘贴位置标记是指利用专用的画线工装和仿真燃料棒，对导向管粘贴部位分别制作轴向定位线和径向定位线。画定位线时，是以每层格架的没有凸起的端面作为每层画贴片定位线的基准，用划线工装块准确保证粘贴位置距离基准面的位置，这样便于给应变计粘贴精确定位。安装画线工装于导向管上，仿真燃料棒安装于搁架中导向管相邻的燃料棒安装孔中，拧紧固定螺钉后，再开始推动工装，往粘贴位置的画线方向移动就可画出所需定位线。

4)粘贴位置表面处理是指粘贴位置的打磨、再次清洗是指粘贴部位画线后，控制棒导向管粘贴表面会产生金属削、砂纸上的沙砾等，需要再次用化学试剂酒精、丙酮等清洗干净，以便满足应变计粘贴工艺要求。

5)应变计粘贴方向的规定是指将Span1、Span2、Span3位置的应变计引线方向朝上管座方向粘贴应变片，应变计的长向与导向管的轴线方向一致；Span5、Span8、Span9位置的应变片引线方向朝下管座方向粘贴应变计，应变计的长向与导向管的轴线方向一致。

6)应变计的粘贴是在已准备好的应变计基底上和导向管粘贴部位均匀地涂一层薄薄的粘接胶(专用快干胶)，用平头镊子夹住应变计引线端，使应变计的对称标记对准粘贴表面的定位标记并放在粘贴位置上；在应变计上放一层准备好的聚四氟乙烯薄膜，用加压夹具加压，使其粘结均匀，并挤出多余的粘结剂，加压时间约50s，至瞬间粘接剂固化。

7)粘贴质量的检查和测试包括每片应变计粘贴后，均需即时检查粘贴质量是否符合粘贴要求。应变计的粘贴质量检验方法如下：检查应变计的轴线与粘贴表面的定位标记的偏离角度是否偏离较大，若是，应予重贴；用万用表检查应变计有无断路或短路，且检查贴片前后应变计电阻变化是否过大，若有，则应重贴。在胶层按要求固化后，用万用表检查应变计的引线与管件之间的绝缘电阻是否大于200MΩ，如果绝缘较低，应检查原因，排除故障。

8)应变计粘贴后的表面防护是指即时为应变计及应变计端子做表面防潮保护，在其表面均匀涂敷一层防潮涂敷剂，防潮涂敷剂的覆盖范围需大于应变计和应变计端子面积的5倍以上，这样才有利于应变计粘贴后能长时间在潮湿的环境中正常工作，延长使用寿命。

9)应变计引线布线固定是指一方面在每个格架层之间适当间隔位置用绝缘胶和透明胶将导线固定在导向管上，预留一定的余量防止弯曲试验时导向管变形引起引线张紧，每个应变计的引线分别错开固定，以方便更换检查等；另一方面，应变片引线穿越格架处时，导向管同一位置相对应两片应变计的四根引线分别从各自附近的格架缝隙处套上合适的套管并用胶固定套管后小心穿过，并在穿过格架后1cm处及时用胶带粘贴固定，随后，每隔一定距离，用胶带固定一下，当再次穿过格架时，在穿越格架前1cm处用绝缘胶和透明胶固定，穿过后1cm处也要用绝缘胶和透明胶及时固定，后面依此方法连续固定直至上下管座处。

10)应变计粘贴质量检查是指全面目测检查外观和测试应变计阻值，防止意外损坏应变计。

外层导向管焊接安装是指焊接安装外层的控制棒导向管于燃料组件格架上固定，便于预留外层导向管上应变计粘贴的操作空间。外层导向管上应变计的粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同，只需重复进行粘贴操作即可。

角导向管焊接安装是指最后焊接安装燃料组件四根外角导向管，便于预留角导向管上应变计粘贴操作空间。角导向管上应变计的粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同，只需重复进行粘贴操作即可。

应变计粘贴后质量检查是指控制棒导向管上应变计粘贴完成，需要对每一片应变计做全面检查和测试，便于发现问题及时修复，以免安装燃料棒后万一发现应变计有粘贴问题和意外损伤而无法修复。

上管座、下管座上应变计的粘贴工作是指上官座、下官座上测试点应变计的粘贴和测试、检查。其粘贴工序也是先清洗，粘贴部位表面处理，然后按照应变计粘贴工艺粘贴应变计，粘贴后检查粘贴质量，涂防潮涂覆剂，固线，标号。

燃料组件导向管应变计粘贴工艺的实施过程是：先进行粘贴前的准备工作，其中包括粘贴环境的准备、配套粘贴工作条件的准备、应变计结构和技术指标设计、应变计的订制、操作人员作业培训、操作人员现场安全教育、导向管安装焊接顺序的设计、与生产厂家的约定及位置编号、粘贴工具的准备；然后进行粘贴前的编号标记工作，其中包括应变计逐片检测并编号、格架基准面确定和编号标记、应变计引线的编号标记设计和打印准备；接着进行内层导向管的焊接安装工序，焊接完成后，在内层导向管上开始粘贴应变计，其中包括用记号笔标记导向管的编号、标记应变计粘贴位置、清洗导向管粘贴部位油污等、采用专用划线工装制作导向管粘贴位置的轴向定位线和径向定位线以及45°线、粘贴位置的再次打磨、再次清洗工序、按照应变计粘贴方向的规定进行应变计的粘贴、粘贴质量的检查和测试、用防潮涂敷剂对粘贴后应变计的表面进行防潮湿防护处理、应变计引线在管件表面布线固定、应变计粘贴质量的外观检查和万用表测试其电阻值；再进行外层导向管的焊接安装工序，然后在外层导向管上进行应变计的粘贴，其粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同，并检查和测试外层导向管上粘贴的应变计；最后进行燃料组件四根外角导向管的焊接安装，安装后，开始进行角导向管上应变计的粘贴，其应变计粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同；再全面进行一次应变计粘贴后质量检查和电阻值的测试，然后进行燃料棒的拉棒装配工序，其中先需将应变计引线按照所在导向管的位置，进行分层排布固定，预留燃料棒拉棒时运动空间，再进行拉棒工序，完成后，进行运输前全部应变计的检查测试，包装应变计引线，待燃料组件运输至实验现场后，打开应变计引线，捋顺几百根引线，再进行上管座和下管座上应变计的粘贴，其粘贴工艺过程同内层导向管上应变计的粘贴工艺过程相同，完成粘贴后，将对组件上粘贴的所有应变计进行检测，测试应变计的电阻值和与燃料组件的绝缘电阻值，并在应变计引线尾部进行编号和标记、焊接便于压接应变仪桥盒上的接线端子的压线鼻，压线鼻焊接完成后，将每片应变计与应变仪的每一路测试通道连接组成合适的测试桥路，并通电联调直至应变计能正常工作，此时燃料组件导向管上应变计的粘贴工作结束。

本发明设计的燃料组件控制棒导向管应变计粘贴工艺的主要实施特点：

1)控制棒导向管的安装采用分内层导向管层、外层导向管层、角导向管层三层分别手工焊接安装，增加导向管粘贴应变计操作空间，使粘贴操作变为可行可施；

2)导向管的分步骤装配、应变计的分层粘贴、应变计引线的分层布线方式和固定方式、燃料组建装配时拉燃料棒工序中应变计引线的分层固定方式、应变计引线在下管座上的固定布线方式、应变计尾线的处理方式等相结合的实施方式，顺利实现了燃料组件控制棒导向管应变计的粘贴；

3)采用特殊设计的超长引线、超细外径的微小基底应变计，使引线无需转接即能引出燃料组件本体，应变计能真实、精确、定量地测试导向管上的应变变化；

4)采用特殊设计的燃料组件导向管粘贴应变计画线工装画定位线的方法，使得应变计的粘贴位置可以精确定位到小于毫米级；

5)采用特殊防潮涂敷剂保护应变计表面和接线端子，使应变计能超长时间在恶劣潮湿的环境中正常工作。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，其特征在于，包括以下步骤：

A1：逐一检测需要粘贴的应变计并编号；

A2：焊接安装内层导向管，并在焊接好的内层导向管上粘贴应变计；

A3：焊接安装外层导向管，并在焊接好的外层导向管上粘贴应变计；

A4：焊接安装角导向管，并在焊接好的角导向管上粘贴应变计；

A5：对每根导向管上的应变计粘贴质量进行检查；

A6：在燃料组件的上管座和下管座上粘贴应变计；

A7：对导向管、上管座和下管座上的应变计进行检测；

A8：应变计引线尾部处理；

A9：将应变计引线压接在应变仪桥盒上并通电进行数据信号电连接。

2.根据权利要求1所述的燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，其特征在于，导向管上应变计的粘贴流程如下：

B1：为导向管编号，即先将导向管的相应分层按设计规定编号，以燃料组件标示所在面为测量基准面，对导向管进行编号并做标记，并用打印的导向管编号粘贴在相应的导向管上；

B2：清洗导向管，确定导向管表面应变计的粘贴部位，清洗粘贴部位油污，并对粘贴部位进行定位标记；

B3：粘贴部位表面处理，即对粘贴部位进行打磨，并再次清洗粘贴部位；

B4：确定应变计的粘贴方向，并粘贴应变计，将应变计基底和导向管的粘贴部位均匀地涂上粘接胶，用平头镊子夹住应变计引线端，使应变计的对称标记对准粘贴表面的定位标记并放在粘贴位置上，然后在应变计上放一层聚四氟乙烯薄膜，用加压夹具进行50s的加压，使应变计粘结均匀，并挤出多余的粘接胶。

3.根据权利要求2所述的燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，其特征在于：步骤B2中粘贴部位定位标记是指利用专用的画线工装和仿真燃料棒，对导向管粘贴部位分别制作轴向定位线和径向定位线。

4.根据权利要求3所述的燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，其特征在于：画定位线时，以燃料组件每层格架没有凸起的端面作为基准，用画线工装块准确保证粘贴位置距离基准面的位置，这样便于应变计粘贴时的精确定位。

5.根据权利要求1所述的燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，其特征在于，应变计的粘贴质量检验方法如下：检查应变计的轴线与应变计粘贴部位定位标记的偏离角度是否偏离较大，若是，应予重贴；用万用表检查应变计有无断路或短路，且检查贴片前后应变计电阻变化是否过大，若有，则应重贴。

6.根据权利要求1所述的燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，其特征在于：应根据上管座、下管座、各导向管的外径尺寸和测试指标需求选择相应的应变计结构和技术指标。

7.根据权利要求6所述的燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，其特征在于：设计选定应变计的结构和指标时，所用到应变计最初的基底尺寸为4.2mm×1.4mm，引线为6米，引线外径为0.6mm。

8.根据权利要求1所述的燃料组件导向管常温应变计粘贴方法，其特征在于：应变计引线尾部处理是指将应变计引线用打印的标签做成其唯一性标记，用中号宽度的透明胶将标记粘贴于离引线的尾线端部200mm处，并将热缩套管套于尾线端部，用络铁将引线端部与小号线鼻焊接在一起，再将热缩套管推于焊接处热缩固定。