CN108533141A - 一种复合节能门芯板及其制备方法 - Google Patents

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霍雨佳
王辉
张辉
冯满顺
刘海利
肖恩勇
杨欢
吴超
李伯森
郭英磊
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    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
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Abstract

本发明公开了一种复合节能门芯板及其制备方法。关键是芯板由发泡水泥、低密度颗粒、石墨粉、粉煤灰、耐高温纤维和水混合后，经挤压工艺构成板状基材(1)，在基材(1)的两表面有耐高温层(2)，耐高温层(2)表面粘贴无纺布(3)。本发明公开的复合节能门芯板，具有强度高，保温隔音，还可耐高温，本发明的芯板具有良好的综合性能，可大幅提高现有入户门的综合性能。

Description

一种复合节能门芯板及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种复合材料，特别是指一种用于具有耐高温、隔热保温的安全入户门的芯板及其制备方法。
背景技术：
入户门是建筑必不可少的一个结构功能构件，门扇是主要构件，传统的门扇是板状木材构成，随着市场的需求的变化，入户门的安全防盗要求提高，入户门的门扇由薄钢板与芯板构成，这时的芯板大部分都是木材屑或/ 和纸屑与胶复合的低强度板构成。随着建筑节能和防火的要求的提高，前述的已有技术已不能满足各种规范的要求。因此，如何通过提高入户门的门扇的结构和制备，使芯板对提高入户门的综合性能就具有很高的经济效益和社会效益。
发明内容：
本发明的发明目的是公开一种质量、密度和强度可调节的复合节能门芯板，其可大幅提高入户门的防火、保温和强度安全性。
实现本发明的技术解决方案如下：芯板由发泡水泥、低密度颗粒、石墨粉、粉煤灰、耐高温纤维和水混合后，经挤压工艺构成板状基材，在基材的两表面有耐高温层，耐高温层表面粘贴无纺布。
所述的基材的组成(按重量百分比)是：
其中，低密度颗粒为玻化微珠或/和聚苯颗粒。
所述的基材组成中还包括硫氧镁粉和耐高温胶粘剂。
所述的基材的组成(按重量百分比)是：
其中，低密度颗粒为玻化微珠或/和聚苯颗粒。
所述的复合节能门芯板的制备步骤是：
b.将所述的各组分物料混合后静置，静置时间为5～10分钟；
c.将混合后的物料投入挤压设备，挤压成板状基材；
d.在上述的基材的两表面经挤压或粘接的耐高温层为硫氧镁材料构成；
e.在耐高温层表面用耐高温胶结剂粘贴无纺布层，得复合节能门芯板。
所述的复合节能门芯板的制备步骤是：
a.将低密度颗粒与石墨粉和耐高温胶粘剂混合后得混合物A；
b.将上述的混合物A与其余组分物料混合后静置，静置时间为5～10分钟；
c.将混合后的物料投入挤压设备，挤压成板状基材；
d.在上述的基材的两表面经挤压或粘接的耐高温层为硫氧镁材料构成；
e.在耐高温层表面用耐高温胶结剂粘贴无纺布层，得复合节能门芯板。
所述的由硫氧镁材料构成的耐高温层的厚度为1～5mm。
所述的复合节能门芯板的密度为0.16～0.3g/cm3。
本发明公开的复合节能门芯板，具有强度高，保温隔音，还可耐高温，因此利用本发明的芯板作为入户门的门扇的主要结构，如结合薄钢板可构成高强度的保温隔音、防火和防盗的安全门，由于本发明的芯板具有良好的综合性能，可大幅提高现有入户门的综合性能。
附图说明：
图1为本发明的一个实施例的断面结构示意图。
具体实施方式：
结合附图给出本发明的具体实施方式，需要说明的本发明的具体的实施方式的详细描述是为便于对本发明的技术方案的全面理解，而不应视为是对本发明的权利要求的保护范围的限制。
请参见图1，本发明的具体实施例的技术解决方案如下：所述的芯板由发泡水泥、低密度颗粒、石墨粉、粉煤灰、耐高温纤维和水混合后，经挤压工艺构成板状基材1，上述的各组分物料为已知材料，其中低密度颗粒为玻化微珠或/和聚苯颗粒，这也是常规的低密度和保温材料，耐高温纤维有多种纤维可选择，如碳纤维、玻璃纤维、硼纤维等，上述的基材1具有较低的密度和较强的强度，并具有较低的热传导率和较好的耐高温性能，为进一步提高耐高温性能，在基材1的两表面有耐高温层2，耐高温层2表面粘贴无纺布3，耐高温层2可以在燃烧环境中保持相当一段时间的原始状态，不仅避免燃烧时的高温气体通过门而过快传播，且保持门在一定时间不变形或只有微小变形，以保证门上的门锁不会因门扇过大变形而无法开启，可增加住户人员的安全撤离；上述的无纺布3用耐高温胶粘剂与耐高温层2粘接，一方面进一步提高耐高温性能，另一方面提高芯板与门扇的最外表面材料如薄钢板的粘接强度。
为进一步明确上述基材1的构成，所述的基材1的组成(按重量百分比) 是：25％～35％的发泡水泥、18％～25％的粉煤灰、35％～45％的低密度颗粒、3 ％～5％的耐高温纤维、1％～5％的石墨粉和适量的水，其中所述的低密度颗粒为玻化微珠或/和聚苯颗粒，当然也不只限定为上述的两种低密度材料，耐高温纤维可以是玻璃纤维、碳纤维或硼纤维或氧化铝纤维中的一种或多种，即可以是较长的纤维，也可以是短纤维；上述各组分构成的基材1具有轻质多孔、较低的热传导率和可耐较高的温度等优点。
为更进一步提高基材1的耐高温性能，基材1的组成中还包括硫氧镁粉和耐高温胶粘剂，所述的硫氧镁粉可进一步降低热传导率和提高耐高温性能，耐高温胶粘剂不仅提高耐高温性能，还可提高基材1的强度；此时基材1的组成(按重量百分比)是：28％～32％的发泡水泥、20％～22％的粉煤灰、38％～43％的低密度颗粒、3％～5％的耐高温纤维、2％～4％的石墨粉、5％～10％的硫氧镁粉、1％～3％的耐高温胶粘剂和适量的水；上述组分构成的基材 1具有更好的耐高温性能，所述的适量的水是指水量可将各组分混合即可，低密度颗粒同样是玻化微珠或/和聚苯颗粒。
前面详细给出了本发明中的基材1和芯板的组分和结构构成，本发明的芯板的制备方法的制备步骤是：b.将所述的各组分物料混合后静置，静置时间为5～10分钟；c.将混合后的物料投入挤压设备，挤压成板状基材1；d. 在上述的基材1的两表面经挤压或粘接的耐高温层2为硫氧镁材料构成； e.在耐高温层2表面用耐高温胶结剂粘贴无纺布层3，得复合节能门芯板。上述的步骤b中的静置时间是为各组分有时间相互渗入，而步骤c的混合后物料在挤压过程能进一步的相互结合和反应，再经步骤d～e得到复合节能门的芯板，其具有极佳的保温性能和耐高温性能。
所述本发明的复合节能门芯板的另一制备方法的制备步骤是：a.将低密度颗粒与石墨粉和耐高温胶粘剂混合后得混合物A；b.将上述的混合物A 与其余组分物料混合后静置，静置时间为5～10分钟；c.将混合后的物料投入挤压设备，挤压成板状基材1；d.在上述的基材1的两表面经挤压或粘接的耐高温层2为硫氧镁材料构成；e.在耐高温层2表面用耐高温胶结剂粘贴无纺布层3，得复合节能门芯板。在上述的步骤a中，低密度颗粒如玻化微珠或/和聚苯颗粒的表面粘附着一层石墨，其不仅可阻止后继步骤中的水分进入颗粒内部，还降低了基材1的热传导率，其余制备步骤与前一制备方法的制备步骤基本相同，就不再详细描述。
前面所述的本发明的基材1的表面的由硫氧镁材料构成的耐高温层2的厚度为1～5mm，硫氧镁材料构成的耐高温层2在高温下仍能维持原有的物理状态，该耐高温层2可通过胶粘剂与基材1表面结合，也可将混有耐高温的胶粘剂的硫氧镁材料经挤压方法与基材1表面结合；本发明的芯板的密度为0.16～0.3g/cm3，也就是说芯板的质量较小，但强度较高，且耐高温和保温性能良好。

Claims (8)

1.一种复合节能门芯板，其特征在于芯板由发泡水泥、低密度颗粒、石墨粉、粉煤灰、耐高温纤维和水混合后，经挤压工艺构成板状基材(1)，在基材(1)的两表面有耐高温层(2)，耐高温层(2)表面粘贴无纺布(3)。
2.根据权利要求1所述的复合节能门芯板，其特征在于所述的基材(1)的组成(按重量百分比)是：
其中，低密度颗粒为玻化微珠或/和聚苯颗粒。
3.根据权利要求1或2所述的复合节能门芯板，其特征在于所述的基材(1)组成中还包括硫氧镁粉和耐高温胶粘剂。
4.根据权利要求3所述的复合节能门芯板，其所述的基材(1)的组成(按重量百分比)是：
其中，低密度颗粒为玻化微珠或/和聚苯颗粒。
5.根据权利要求1或2或3所述的复合节能门芯板的制备方法，其特征在于所述的制备步骤是：
b.将所述的各组分物料混合后静置，静置时间为5～10分钟；
c.将混合后的物料投入挤压设备，挤压成板状基材(1)；
d.在上述的基材(1)的两表面经挤压或粘接的耐高温层(2)为硫氧镁材料构成；
e.在耐高温层(2)表面用耐高温胶结剂粘贴无纺布层(3)，得复合节能门芯板。
6.根据权利要求4所述的复合节能门芯板的制备方法，特征在于所述的制备步骤是：
a.将低密度颗粒与石墨粉和耐高温胶粘剂混合后得混合物A；
b.将上述的混合物A与其余组分物料混合后静置，静置时间为5～10分钟；
c.将混合后的物料投入挤压设备，挤压成板状基材(1)；
d.在上述的基材(1)的两表面经挤压或粘接的耐高温层(2)为硫氧镁材料构成；
e.在耐高温层(2)表面用耐高温胶结剂粘贴无纺布层(3)，得复合节能门芯板。
7.根据权利要求5或6所述的复合节能门芯板的制备方法，特征在于所述的由硫氧镁材料构成的耐高温层(2)的厚度为1～5mm。
8.根据权利要求5或6所述的复合节能门芯板的制备方法，特征在于所述的复合节能门芯板的密度为0.16～0.3g/cm3。
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