CN108526889A - 一种曲轴去毛刺打钢印专用机床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，包括机床本体，机床本体分为上层的打钢印装置和下层的去毛刺装置。去毛刺装置包括底板、顶板、侧板、支撑柱和去毛刺组件；底板和顶板之间利用侧板和支撑柱连接，侧板依次连接，围合形成第一安装空间；去毛刺组件安装在所述的第一安装空间内；打钢印装置包括打钢印动力组件、打钢印固定组件、立板和第一压板；立板的下端面与顶板固定连接，第一压板安装在立板的上端面，顶板与第一压板之间留有第二安装空间，打钢印动力组件安装在第一压板上，打钢印固定组件位于第二安装空间内，且固定安装在顶板上。本发明对曲轴打钢印和去内孔毛刺的加工进行了合二为一的设计，一次定位能够实现两种操作。

Description

一种曲轴去毛刺打钢印专用机床

技术领域

本发明涉及加工机床领域，尤其是一种曲轴去毛刺打钢印专用机床。

背景技术

传统的，对曲轴进行打钢印操作和去内孔毛刺操作是分开的两道工序，需要两套独立的设备进行加工，这样的生产操作不仅需要投入大量的财力购买设备，而且也无法提高加工效率，是一种既费财力又费人力，加工效率低的加工方式。

发明内容

本发明的目的是提供一种曲轴去毛刺打钢印专用机床。

本发明解决的是目前，对曲轴进行打钢印和去内孔毛刺操作是分开的两道工序，这样的生产操作不仅需要投入大量的财力购买设备，而且也无法提高加工效率的问题。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：本发明包括机床本体，所述的机床本体分为上下两层，分别为上层的打钢印装置和下层的去毛刺装置；所述的打钢印装置与去毛刺装置叠加安装，所述的去毛刺装置包括底板、顶板、侧板、支撑柱和去毛刺组件；所述的底板和顶板之间利用侧板和支撑柱连接，所述的侧板有三块，依次连接，围合形成第一安装空间；所述的去毛刺组件安装在所述的第一安装空间内；所述的打钢印装置包括打钢印动力组件、打钢印固定组件、立板和第一压板；所述立板的下端面与顶板固定连接，所述的第一压板安装在立板的上端面，所述的顶板与第一压板之间留有第二安装空间，所述的打钢印动力组件安装在第一压板上方，所述的打钢印固定组件位于第二安装空间内，且固定安装在顶板上。

进一步地，所述的去毛刺组件从下至上依次包括第一气缸、支架、电机、多轴器、钻刀组件和导向柱；所述的支架包括支架上板、支架下板和连接支架上板和支架下板之间的连接板，所述的第一气缸固定安装在底板上，并且所述第一气缸的活塞杆与支架的支架下板接触；所述的电机安装在支架上板与支架下板之间的空间；所述多轴器固定安装在支架上板的下表面并位于电机的上方；所述的多轴器与电机之间利用联轴器连接；所述的钻刀组件位于支架上板的上方并与多轴器连接；所述导向柱连接支架和顶板，其一端固定安装在顶板的四个角上，另一端穿过支架上板上的通孔并与支架上板活动连接。

进一步地，所述的多轴器包括多轴器本体、主动轴、安装在主动轴上的主齿轮、从动轴和安装在从动轴上的从动齿轮，所述的主动轴、主齿轮、从动轴和从动齿轮均安装在多轴器本体上，所述的主齿轮与从动齿轮相互啮合；所述主动轴穿过多轴器本体底部的穿孔，并利用联轴器连接电机的主轴；所述多轴器的从动轴穿过支架上板上的通孔与钻刀组件连接；所述的钻刀组件包括弹簧、基块、钻刀和钻套；所述钻套的内部设有装嵌槽；所述的弹簧装嵌在所述的装嵌槽内，所述的基块叠加在弹簧上方并且也装嵌在装嵌槽内；所述的钻刀装嵌在所述的基块上。

进一步地，所述钻套的底部设有连接孔，所述的连接孔与装嵌槽相通；所述的从动轴穿过支架上板的通孔，延伸至钻套底部的连接孔并利用螺栓与钻套固定连接，所述的基块与钻套也利用螺栓固定连接；所述的支架上板与支架下板之间设有连接的立撑杆，所述的立撑杆与连接板相对设置。

进一步地，所述的打钢印固定组件包括固定安装在顶板上的夹具底板、安装在夹具底板上的V形块、安装在V形块上的压块和压块气缸；所述压块气缸安装在V形块的后端面，所述的压块位于在V形块的前端面，所述压块气缸与压块之间利用压块气缸的活塞杆连接；所述的打钢印动力组件包括气动液压缸和钢印模具；所述气动液压缸的活塞杆穿过第一压板，其端部位于第二安装空间处，所述的钢印模具安装在气动液压缸的活塞杆的端部。

进一步地，所述V形块的前端面的中间位置设有一道V形槽，所述的V形槽与所述夹具底板的上表面相垂直；所述V形块的侧壁设有一道连通前端面和后端面的暗槽，所述压块气缸的活塞杆穿过暗槽与压块的一端连接，所述压块的另一端为自由端，所述压块的自由端设有凸起结构，所述的凸起结构与V形块的V形槽相对应。

进一步地，所述第一压板的上表面设有凹形滑槽，所述的凹形滑槽内设有滑板，所述滑板长度与凹形滑槽的长度相适配，所述滑板的宽度小于凹形滑槽的宽度，所述气动液压缸固定安装在滑板上，所述第一压板的侧边设有穿孔，所述穿孔的外端口处安装推动气缸，内端口位于凹形滑槽的内壁；所述推动气缸的活塞杆穿过第一压板侧边的穿孔与滑板连接；所述滑板的上方还覆盖第二压板，所述的第二压板固定于第一压板上，并位于气动液压缸的两侧。

进一步地，所述的滑板上设有通孔，所述第一压板上设有与滑板上通孔位置相对应的通槽，通槽的长度和宽度均大于通孔的直径尺寸；所述气动液压缸的活塞杆的端部依次穿过滑板的通孔和第一压板上的通槽位于第二安装空间处。

进一步地，所述顶板、夹具底板和V形块上均设有通孔，顶板、夹具底板和V形块上的通孔在竖直方向位于同一直线上，钻刀依次穿过顶板、夹具底板和V形块上的通孔。

进一步地，所述的第一气缸、压块气缸、气动液压缸、推动气缸均连接有控制气路通断的电磁阀；所述机床本体的侧边还安装有PLC控制柜和控制按钮，所述的PLC控制柜与电机、控制按钮以及第一气缸、压块气缸、气动液压缸、推动气缸的电磁阀电连接。

本发明的有益效果是：本发明对曲轴打钢印和去内孔毛刺的加工进行了合二为一的设计，一次定位能够实现两种加工操作。

打钢印作业中，为了便于替换待加工件和避免替换待加工件时气动液压缸失控钢印模具的滑落而造成人员受伤，气动液压缸连接了推动气缸，通过推动气缸控制气动液压缸的移动。在替换加工件时，气动液压缸偏移，替换完成后，气动液压缸复位，钢印模具与待加工件位置相对应，可完成打钢印操作。

去内孔毛刺作业中，第一气缸推动电机上下移动，电机转动带动钻刀的转动，从而使得钻刀能够实现转动与上下移动同步进行，多轴器的设置能够实现多个孔同步进行去毛刺操作，提高加工效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图之一。

图2是本发明的结构示意图之二。

图3是本发明之去毛刺装置的局部示意图。

图4是本发明之打钢印组件的结构示意图之一。

图5是本发明之打钢印组件的结构示意图之二。

图6是本发明之打钢印动力组件的分解示意图。

图7是本发明的局部示意图之一。

图8是本发明的局部示意图之二。

图中：1.气动液压缸；2.推动气缸；3.第一压板；30.凹形滑槽；300.通槽；301.穿孔；31.滑板；310.通孔；4.立板；40.第二安装空间；5.侧板；50.第一安装空间；6.PLC控制柜；7.底板；8.第一气缸；9.支撑柱；10.电机；11.支架；110.支架上板；111.支架下板；112.连接板；12.导向柱；13.钻刀组件；130.钻套；131.钻刀；132.基块；133.弹簧；134.装嵌槽；135.连接孔；14.顶板；15.控制按钮；16.打钢印固定组件；160.V形块；161.压块气缸；162.夹具底板；163.压块；164.暗槽；165.V形槽；166.定位块；17.多轴器；170.主动轴；171.从动轴；172.从动齿轮；173.主齿轮；174.多轴器本体；18.钢印模具；19.联轴器；20.立撑杆；21.第二压板；22.通孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1、图2所示，本发明包括机床本体，机床本体分为上下两层，分别为上层的打钢印装置和下层的去毛刺装置，打钢印装置与去毛刺装置叠加安装,主要为了加工过程的连贯性，减少不必要的安装和拆卸过程。

去毛刺装置包括底板7、顶板14、侧板5、支撑柱9和去毛刺组件。底板7和顶板14之间利用侧板5和支撑柱9连接。侧板5有三块，依次连接，围合形成第一安装空间50，去毛刺组件安装在第一安装空间50内。去毛刺组件从下至上依次包括第一气缸8、支架11、电机10、多轴器17、钻刀组件13和导向柱12。支架11包括支架上板110、支架下板111和连接支架上板110和支架下板111之间的连接板112。第一气缸8固定安装在底板7上，并且第一气缸8的活塞杆与支架11的支架下板111接触，电机10安装在支架上板110与支架下板111之间的空间。多轴器17固定安装在支架上板110的下表面并位于电机10的上方。多轴器17与电机10之间利用联轴器19连接；钻刀组件13位于支架上板110的上方并与多轴器17连接。导向柱12连接支架11和顶板14，导向柱12的一端固定安装在顶板14的四个角上，另一端穿过支架上板110上的通孔并与支架上板110活动连接。因此，当第一气缸8的活塞杆上下移动时，推动了支架11沿着导向柱12的上下移动，导向柱12具有稳定的支撑作用以及指引支架移动作用。

多轴器17位于支架上板110的下方、电机10的上方，且多轴器17固定安装在支架上板110的下表面。多轴器17是实现去毛刺工序的关键部件，能够将电机10主轴的转动带动多轴器上多个轴的同步转动。支架上板110的下表面设有安装孔，多轴器装17嵌在对应的安装孔处。如图3所示，多轴器17包括多轴器本体174、主动轴170、安装在主动轴170上的主齿轮173、从动轴171和安装在从动轴171上的从动齿轮172，主动轴170、主齿轮173、从动轴171和从动齿轮171均安装在多轴器本体174上，主齿轮173与从动齿轮172相互啮合。主动轴170穿过多轴器本体174底部的穿孔，并利用联轴器19连接电机10的主轴，多轴器17的从动轴171穿过支架上板110上通孔与钻刀组件13连接。钻刀组件13包括弹簧133、基块132、钻刀131和钻套130。钻套130的内部设有装嵌槽134；弹簧133安装在装嵌槽134内，基块132叠加在弹簧133上方并且也装嵌在装嵌槽134内，钻刀131装嵌在基块132上。钻套130的底部设有连接孔135，从动轴171穿过支架上板110的通孔，延伸至钻套130底部的连接孔135并利用螺栓与钻套130固定连接，基块132与钻套130也利用螺栓固定连接。弹簧133具有缓冲作用，能够保障钻刀131在去毛刺过程中有弹性移动的空间，避免钻刀在工作过程中断裂。

支架上板110与支架下板111之间设有连接的立撑杆20，立撑杆20与连接板112相对设置，立撑杆20作为支架上板110与支架下板111之间的备用支撑件，保障支架上板110与支架下板111之间的稳定性。

如图1、图2所示，打钢印装置包括打钢印动力组件、打钢印固定组件16、立板4和第一压板3。立板4的下端面与顶板14固定连接，第一压板3安装在立板4的上端面，顶板14与第一压板3之间留有第二安装空间40。打钢印动力组件安装在第一压板3上方，打钢印固定组件位于第二安装空间40内，且固定安装在顶板14上。

如图4、图5所示，打钢印固定组件16包括固定安装在顶板14上的夹具底板162、安装在夹具底板162上的V形块160、安装在V形块160上的压块164和压块气缸161。压块气缸161安装在V形块160的后端面，压块164位于在V形块160的前端面，压块气缸161与压块163之间利用压块气缸161的活塞杆连接。V形块160的前端面的中间位置设有一道V形槽165，V形槽165与夹具底板162的上表面相垂直。V形块160的侧壁设有一道连通前端面和后端面的暗槽164，压块气缸161的活塞杆穿过暗槽164与压块163的一端连接，压块163的另一端为自由端。压块164的自由端设有凸起结构，凸起结构与V形块160的V形槽165相对应。夹具底板162的上表面设有一道凹槽，凹槽处安装定位块166，定位块166的安装位置与V形槽165相对应，定位块166与压块164的结合设置用于定位待加工零件，确保待加工零件在去毛刺和打钢印过程中不会出现偏移和晃动。

打钢印动力组件包括气动液压缸1和钢印模具18。气动液压缸1的活塞杆穿过第一压板3，其端部位于第二安装空间40处，钢印模具18安装在气动液压缸1的活塞杆的端部。

如图4、图5、图6所示，第一压板3的上表面设有凹形滑槽30，凹形滑槽30内设有滑板31。滑板31长度与凹形滑槽30的长度相适配，滑板31的宽度小于凹形滑槽30的宽度，确保滑板31能够在凹形滑槽30内前后移动。气动液压缸1固定安装在滑板31上，第一压板3的侧边设有穿孔301，穿孔301的外端口处安装推动气缸2，内端口位于凹形滑槽30的内壁；推动气缸2的活塞杆穿过第一压板3侧边的穿孔与滑板31连接。推动气缸2的活塞杆的移动带动滑板31的移动，从而间接带动了气动液压缸1的移动。滑板31的上方还覆盖第二压板21，第二压板21固定于第一压板3上，并位于气动液压缸1的两侧。第二压板21贴合于气动液压缸1的两侧，两第二压板21之间之间形成通道，保证气动液压缸1移动过程平稳，不会发生偏移。

如图6所示，滑板31上设有通孔310，第一压板3上设有与滑板31上通孔310位置相对应的通槽300，通槽300的长度和宽度均大于通孔310的直径尺寸，气动液压缸1的活塞杆的端部依次穿过滑板31的通孔310和第一压板3上的通槽300位于第二安装空间40处。第一压板3是固定不动的，推动气缸2带动滑板31和气动液压缸1的移动，为了保证气动液压缸1的正常工作，通槽300的长度和宽度必须大于气动液压缸1的活塞杆的尺寸，这样才能保证气动液压缸1的移动工作。此处的设计主要为了便于替换待加工曲轴和避免气动液压缸1失控，造成操作工人受伤的情形。推动气缸2带动气动液压缸1后移，腾出空间更换待加工曲轴，更换完毕，推动气缸2带动气动液压缸1复位，继续进行曲轴表面的打钢印操作。

如图7、图8所示，顶板14、夹具底板162和V形块160上均设有通孔22，顶板14、夹具底板162和V形块160上的通孔在竖直方向位于同一直线上，钻刀131依次穿过顶板14、夹具底板162和V形块160上的通孔。钻刀131位于通孔在竖直方向的同一直线上，穿过顶板14、夹具底板162和V形块160上的通孔后接触到待加工件的加工内孔进行加工。钻刀131的数量分别与顶板14、夹具底板162和V形块160上的通孔的数量一致，同时，待加工件上的孔和钻刀131可保持一致，实现一次操作，完成多孔的加工，提升工作效率。

第一气缸8、压块气缸161、气动液压缸1、推动气缸2均连接有控制气路通断的电磁阀。机床本体上还安装有PLC控制柜6和控制按钮15，PLC控制柜6与电机10、控制按钮15以及第一气缸8、压块气缸161、气动液压缸1、推动气缸2的电磁阀电连接。

本发明的工作原理是：第一步安装待加工曲轴：将待加工曲轴固定在V形块160和压块164之间，通过压块气缸161实现自动化操作。第二步打钢印操作：气动液压缸1带动装在气动液压缸的活塞杆的端部的钢印模具18上下移动，钢印模具18与待加工曲轴的表面接触实现打钢印操作。第三步去毛刺操作：待加工曲轴上的内孔与顶板14、夹具底板162和V形块160上的通孔在竖直方向位于同一直线上，支架11在第一气缸8的活塞杆的推动作用下上下移动，钻刀131则在顶板14、夹具底板162和V形块160上的通孔在竖直方向的同一直线上实现上下移动。当支架11整体下移，钻刀131与待加工曲轴的加工内孔分离。

Claims (10)

1.一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，包括机床本体，其特征在于所述的机床本体分为上下两层，分别为上层的打钢印装置和下层的去毛刺装置；所述的打钢印装置与去毛刺装置叠加安装，所述的去毛刺装置包括底板、顶板、侧板、支撑柱和去毛刺组件；所述的底板和顶板之间利用侧板和支撑柱连接，所述的侧板有三块，依次连接，围合形成第一安装空间；所述的去毛刺组件安装在所述的第一安装空间内；所述的打钢印装置包括打钢印动力组件、打钢印固定组件、立板和第一压板；所述立板的下端面与顶板固定连接，所述的第一压板安装在立板的上端面，所述的顶板与第一压板之间留有第二安装空间，所述的打钢印动力组件安装在第一压板上方，所述的打钢印固定组件位于第二安装空间内，且固定安装在顶板上。

2.根据权利要求1所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述的去毛刺组件从下至上依次包括第一气缸、支架、电机、多轴器、钻刀组件和导向柱；所述的支架包括支架上板、支架下板和连接支架上板和支架下板之间的连接板，所述的第一气缸固定安装在底板上，并且所述第一气缸的活塞杆与支架的支架下板接触；所述的电机安装在支架上板与支架下板之间的空间；所述多轴器固定安装在支架上板的下表面并位于电机的上方；所述的多轴器与电机之间利用联轴器连接；所述的钻刀组件位于支架上板的上方并与多轴器连接；所述导向柱连接支架和顶板，其一端固定安装在顶板的四个角上，另一端穿过支架上板上的通孔并与支架上板活动连接。

3.根据权利要求2所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述的多轴器包括多轴器本体、主动轴、安装在主动轴上的主齿轮、从动轴和安装在从动轴上的从动齿轮，所述的主动轴、主齿轮、从动轴和从动齿轮均安装在多轴器本体上，所述的主齿轮与从动齿轮相互啮合；所述主动轴穿过多轴器本体底部的穿孔，并利用联轴器连接电机的主轴；所述多轴器的从动轴穿过支架上板上的通孔与钻刀组件连接；所述的钻刀组件包括弹簧、基块、钻刀和钻套；所述钻套的内部设有装嵌槽；所述的弹簧装嵌在所述的装嵌槽内，所述的基块叠加在弹簧上方并且也装嵌在装嵌槽内；所述的钻刀装嵌在所述的基块上。

4.根据权利要求3所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述钻套的底部设有连接孔，所述的连接孔与装嵌槽相通；所述的从动轴穿过支架上板的通孔，延伸至钻套底部的连接孔并利用螺栓与钻套固定连接，所述的基块与钻套也利用螺栓固定连接；所述的支架上板与支架下板之间设有连接的立撑杆，所述的立撑杆与连接板相对设置。

5.根据权利要求1所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述的打钢印固定组件包括固定安装在顶板上的夹具底板、安装在夹具底板上的V形块、安装在V形块上的压块和压块气缸；所述压块气缸安装在V形块的后端面，所述的压块位于在V形块的前端面，所述压块气缸与压块之间利用压块气缸的活塞杆连接；所述的打钢印动力组件包括气动液压缸和钢印模具；所述气动液压缸的活塞杆穿过第一压板，其端部位于第二安装空间处，所述的钢印模具安装在气动液压缸的活塞杆的端部。

6.根据权利要求5所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述V形块的前端面的中间位置设有一道V形槽，所述的V形槽与所述夹具底板的上表面相垂直；所述V形块的侧壁设有一道连通前端面和后端面的暗槽，所述压块气缸的活塞杆穿过暗槽与压块的一端连接，所述压块的另一端为自由端，所述压块的自由端设有凸起结构，所述的凸起结构与V形块的V形槽相对应。

7.根据权利要求5所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述第一压板的上表面设有凹形滑槽，所述的凹形滑槽内设有滑板，所述滑板长度与凹形滑槽的长度相适配，所述滑板的宽度小于凹形滑槽的宽度，所述气动液压缸固定安装在滑板上，所述第一压板的侧边设有穿孔，所述穿孔的外端口处安装推动气缸，内端口位于凹形滑槽的内壁；所述推动气缸的活塞杆穿过第一压板侧边的穿孔与滑板连接；所述滑板的上方还覆盖第二压板，所述的第二压板固定于第一压板上，并位于气动液压缸的两侧。

8.根据权利要求7所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述的滑板上设有通孔，所述第一压板上设有与滑板上通孔位置相对应的通槽，通槽的长度和宽度均大于通孔的直径尺寸；所述气动液压缸的活塞杆的端部依次穿过滑板的通孔和第一压板上的通槽位于第二安装空间处。

9.根据权利要求5所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述顶板、夹具底板和V形块上均设有通孔，顶板、夹具底板和V形块上的通孔在竖直方向位于同一直线上，钻刀依次穿过顶板、夹具底板和V形块上的通孔。

10.根据权利要求7所述的一种曲轴去毛刺打钢印专用机床，其特征在于所述的第一气缸、压块气缸、气动液压缸、推动气缸均连接有控制气路通断的电磁阀；所述机床本体的侧边还安装有PLC控制柜和控制按钮，所述的PLC控制柜与电机、控制按钮以及第一气缸、压块气缸、气动液压缸、推动气缸的电磁阀电连接。