CN108525103A - 软管组件及软管组件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种软管组件及软管组件的制造方法。其中，软管组件包括软管座和软管，软管的第一端与软管座连接。其中，软管的与软管座连接的第一端设置有支撑件，以防止软管的第一端柔软变形。在软管与软管座的连接处设置有支撑件，可以对连接处的软管进行支撑，从而有效解决了现有技术中软管在其与软管座的连接处易弯折变形的问题。

Description

软管组件及软管组件的制造方法

技术领域

本发明涉及医疗器械领域，具体而言，涉及一种软管组件及软管组件的制造方法。

背景技术

现有的留置针的软管组件，软管的第一端与Y型软管座连接，软管较长且柔软，软管容易弯折变形。另外，软管与Y型软管座连接处易松动脱落，如此造成不良品率较高，及物料浪费。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种软管组件及软管组件的制造方法，以解决现有技术中软管与软管座的连接处易弯折变形的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种软管组件，包括软管座和软管，软管的第一端与软管座连接。其中，软管的与软管座连接的第一端设置有支撑件，以防止软管的第一端柔软变形。

进一步地，支撑件设置在软管内将软管支撑在软管座上，支撑件具有与软管的内腔连通的通孔。

进一步地，软管的与软管座连接的第一端形成有与支撑件相适配的扩口部，扩口部套设在支撑件上。

进一步地，支撑件包括相连接的圆柱段和圆锥段，通孔贯穿圆柱段和圆锥段，圆柱段相对于圆锥段靠近软管的第二端。

进一步地，圆锥段的至少一部分由扩口部内向外伸出。

进一步地，支撑件由不锈钢材料或塑料制成。

进一步地，软管的第二端形成熔头。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，还提供了一种软管组件的制造方法，该制造方法用于制造上述的软管组件。制造方法包括以下步骤：在软管的第一端设置支撑件；将软管的第一端与软管座连接。

进一步地，在软管的第一端设置支撑件过程中，包括以下步骤：对软管的第一端进行润滑；对润滑后的软管的第一端进行扩口，以形成扩口部；将支撑件插入扩口部并压紧，以使支撑件与扩口部紧密贴合。

进一步地，采用硅化处理对软管的第一端进行润滑。

进一步地，将软管的第一端与软管座连接的过程中，包括以下步骤：将软管的第二端从软管座的第一开口插入，并从第二开口穿出，支撑件被第二开口止挡以使支撑件留置在软管座内，第一开口的开口面积大于第二开口的开口面积；压紧支撑件，使支撑件移动至软管座的预定位置。

进一步地，制造方法还包括熔头成型方法，熔头成型方法包括：将软管的第二端进行润滑；加热软管的第二端，使其开口逐渐缩小，以形成熔头；温水退火，使熔头定型。

进一步地，制造方法还包括在软管组件制造完成后的清洁步骤，在清洁步骤中，对软管组件进行清洗及干燥。

应用本发明的技术方案，在软管与软管座的连接处设置有支撑件，可以对连接处的软管进行支撑，从而有效解决了软管在其与软管座的连接处易弯折变形的问题。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的软管组件的制造方法中软管与支撑件的连接示意图；以及

图2示出了带有支撑件的软管与软管座的连接示意图；

图3示出了根据本发明的软管组件的制造方法中软管扩口装置的结构示意图；

图4示出了图3中A处的结构放大示意图；

图5示出了图3中的扩口单元的结构示意图(不带壳体结构)；

图6示出了图3中的扩口单元的结构示意图(带壳体结构)。

其中，上述附图包括以下附图标记：

110、软管；111、扩口部；112、熔头；120、软管座；130、支撑件；210、基座；211、导轨；212、止挡块；220、软管夹持单元；221、第一驱动装置；222、第二驱动装置；223、指夹；224、定位件；224a、软管定位块；224b、扩口模具定位块；230、扩口单元；231、基体；232、扩口模具；233、加热件；234、温度传感器；235、滑块；240、举升驱动单元。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了解决现有技术中软管与软管座的连接处易弯折变形的问题，本发明提供了一种软管组件。

参见图2，该软管组件包括：软管座120和软管110，软管110的第一端与软管座120连接；其中，软管110的与软管座120连接的第一端设置有支撑件130，以防止软管110的第一端柔软变形。这样，由于在软管110与软管座120的连接处设置有支撑件130，可以对连接处的软管进行支撑，从而有效解决了软管110在其与软管座120的连接处易弯折变形的问题。

参见图1，优选的，支撑件130设置在软管110内将软管110支撑在软管座120上，支撑件130具有与软管110的内腔连通的通孔。将软管110与软管座120连接前，先在软管110的第一端插入支撑件130，再将插有支撑件130的这一端与软管座120连接，从而可以保证软管110在其与软管座120的连接处不会弯折变形。而支撑件130的与软管110的内腔连通的通孔是为了保证药液流通。

软管110的与软管座120连接的第一端形成有与支撑件130相适配的扩口部111，扩口部111套设在支撑件130上。在软管110的第一端形成与支撑件130相适配的扩口部111是为了便于支撑件130插入。扩口部111的尺寸略小于支撑件130的尺寸，这样，在插入支撑件130时，可使扩口部111产生形变并与支撑件130紧密贴合。可选的，可使用特定的扩口装置对软管110进行扩口工序。

可选的，支撑件130包括相连接的圆柱段和圆锥段，通孔贯穿圆柱段和圆锥段，圆柱段相对于圆锥段靠近软管110的第二端。将带有该支撑件130的软管110与软管座120连接时，支撑件130的圆锥段以及套设在圆锥段的软管在软管座120内，从而可以有效解决软管110与软管座120的连接处因软管110变形产生松动脱落的问题。

圆锥段的至少一部分由扩口部111内向外伸出。如图1所示，支撑件130的部分圆锥段位于扩口部111内，另一部分圆锥段裸露在外面，在与软管座120连接时，裸露在外的这部分圆锥段可与软管座120的内壁贴合。

考虑到支撑件130在使用过程中不能生锈而污染药液，支撑件130采用不锈钢材料或塑料制成。

软管110的第二端形成熔头112。即将软管110的第二端的开口逐渐缩小以安装输液针贴合针尖，在穿刺时软管可跟随金属针一起刺入人体静脉，并减少患者痛苦。

本发明还提供了一种软管组件的制造方法，用于制造上述的软管组件。如图1和图2所示，该制造方法包括以下步骤：在软管110的第一端设置支撑件130；将软管110的第一端与软管座120连接。通过在软管110与软管座120的连接处设置支撑件130，支撑件130可以对连接处的软管进行支撑，从而有效解决了软管110在其与软管座120的连接处易弯折变形的问题。

具体而言，在软管110的第一端设置支撑件130过程中，包括以下步骤：对软管110的第一端进行润滑；对润滑后的软管110的第一端进行扩口，以形成扩口部111；将支撑件130插入扩口部111并压紧，以使支撑件130与扩口部111紧密贴合。对软管110的第一端进行润滑，是为了减小扩口模具插入软管时受到的阻力，以避免在扩口模具朝管内挤压时导致软管内壁受拉超过极限而发生局部过薄或断裂的情况。

润滑的方式有多种，在本方法中，采用硅化处理对软管110的第一端进行润滑，即将软管的第一端涂上硅油或进入硅油中以对其进行润滑。

具体而言，将软管110的第一端与软管座120连接的过程中，包括以下步骤：将软管110的第二端从软管座120的第一开口插入，并从第二开口穿出，支撑件130被第二开口止挡以使支撑件130留置在软管座120内，第一开口的开口面积大于第二开口的开口面积；压紧支撑件130，使支撑件130移动至软管座120的预定位置。通过连接、压紧，使得软管110、支撑件130及软管座120三者紧密地贴合在一起。

制造方法还包括熔头成型方法，熔头成型方法包括：将软管110的第二端进行润滑；将软管110的第二端置于一倒置的(底面开口向上)椎状体中，椎状体发热使得软管110的第二端软化，旋转软管110，使得软管110末端的开口逐渐与椎状体一致，即软管110向末端开口处逐渐缩小，以形成熔头；温水退火，将熔头部分浸入温水中，使熔头定型。对于软管110的第二端的润滑方式可采用前面所述的硅化处理。本实施方式中，通过采用高频加热装置对椎状的金属头进行加热，再将软管110的第二端插入加热后的金属头中，旋转软管110或金属头，使软管110末端逐渐收缩，形成直径逐渐减小的开口，即形成熔头112。熔头112成型后，对其进行温水退火，即将其进入温度较低的液体中进行冷却，使得熔头112定型。

制造方法还包括在软管组件制造完成后的清洁步骤，在清洁步骤中，对软管组件进行清洗及干燥。采用超声波清洗方法清洗软管组件，以去除杂质；之后再对软管组件进行吹气，将其表面及内部都吹干。

在上述的软管组件的制造方法中，为了便于在软管110的第一端设置支撑件130，在设置支撑件130之前，有对软管110的第一端进行扩口的步骤。基于此，本实施例还提供了一种便于对软管进行扩口的软管扩口装置。

如图3所示，该软管扩口装置包括基座210、软管夹持单元220和扩口单元230。其中，软管夹持单元220设置在基座210上；扩口单元230可相对软管夹持单元220移动，扩口单元230具有对软管进行扩口的扩口模具232。当软管夹持单元220夹取到软管后，扩口单元230朝向软管夹持单元220移动以使扩口模具232对软管110进行扩口，从而形成扩口部111。

通过该软管扩口装置，在将支撑件130插入软管110之前，先对软管110进行扩口，即软管夹持单元220先夹持住软管110，扩口单元230朝向软管夹持单元220移动，扩口模具232从软管110的第一端进入软管110以对软管110进行扩口，形成扩口部111，从而降低了支撑件130插入软管110的难度。

可选的，软管夹持单元220具有夹取软管110的第一位置和对准扩口模具232的第二位置，当软管夹持单元220夹取到软管110并移动至第二位置后，扩口单元230朝向软管夹持单元220移动以使扩口模具232对软管110进行扩口。这样，从夹取软管110到对软管110进行扩口实现了自动化操作，节省了人力。

在本实施例中，软管夹持单元220相对于基座210沿水平方向移动。因而，软管夹持单元220从第二位置移动到第一位置时，相对于基座210水平伸出以夹取软管110，软管110被夹持住后，软管夹持单元220再从第一位置回移到第二位置以对准扩口单元230，便于接下来扩口单元230朝向其移动，以使扩口模具232对软管110进行扩口。

如图4所示，可选的，软管夹持单元220包括第一驱动装置221和指夹组件。其中，第一驱动装置221设置在基座210上；指夹组件与第一驱动装置221驱动连接，指夹组件在第一驱动装置221驱动下在第一位置和第二位置之间进行切换。在本实施例中，第一驱动装置221采用气缸，指夹组件与第一驱动装置221设置在气缸的活动端。除了气缸，也可采用其他驱动装置，如油缸驱动、齿轮齿条啮合驱动等。

具体而言，指夹组件包括第二驱动装置222和与第二驱动装置222驱动连接的指夹223。其中，指夹223包括第一指夹和第二指夹，第一指夹与第二指夹均与第二驱动装置222驱动连接，并在第二驱动装置222驱动下相对靠近或远离。在夹取软管110时，为了使软管110不被夹扁，在第一指夹和第二指夹的相对面上均开设有软管容纳部，当第一指夹和第二指夹相对靠近后，两个软管容纳部配合形成软管容纳空间。这样，在指夹223夹住软管110时能避免软管110被挤压变形而无法进行后续的扩口工序。

可选的，软管夹持单元220还包括定位件224，定位件224包括软管定位块224a，软管定位块224a的自由端形成定位凸台，沿定位凸台的竖直方向形成定位槽，指夹组件夹取软管110时，定位槽顶住软管110的一侧并配合软管供应装置对软管110进行定位，以防止软管110弯曲变形，便于扩口模具232插入软管110对其进行扩口。其中，定位凸台有利于使定位槽快速对准软管110。

从图4可以看出，定位件224还包括扩口模具定位块224b，扩口模具定位块224b和软管定位块224a分别位于指夹组件的两侧，且扩口模具定位块224b相对于指夹组件靠近扩口单元230。在本实施例中，软管定位块224a位于指夹组件的上方，扩口模具定位块224b位于指夹组件的下方，当软管夹持单元220夹取软管110回到第二位置时，扩口单元230朝向软管夹持单元220移动，扩口模具232正对软管110的内腔时扩口单元230加速移动以使扩口模具232插入软管110进行扩口；当软管夹持单元220的位置有所偏差时，扩口模具定位块224b就会顶住扩口模具232，进而阻止扩口单元230加速移动，避免扩口单元230与软管夹持单元220发生碰撞。

可选的，扩口模具定位块224b的自由端开设有用于避让扩口模具232的避让凹槽，在扩口单元230朝向软管夹持单元220移动时避让凹槽以容置扩口模具232。通过扩口模具232是否进入避让凹槽可以检测软管夹持单元220的位置是否有偏差。并且，避让凹槽位于指夹223的软管容纳空间的正下方，可以保证软管与扩口模具232的同心度，从而确保扩口形状规整。

如图5所示，扩口单元230包括基体231、加热件233和温度传感器234。扩口模具232设置在基体231上；加热件233用于对扩口模具232进行加热；温度传感器234用于检测扩口模具232的温度。其中，加热件233与温度传感器234均与温控器电连接，当需要对软管110进行扩口时，温度传感器234将所检测到的扩口模具232的温度信号传递给温控器，若温度低于预定值，温控器控制加热件233对扩口模具232进行加热，直到温度传感器234检测到的温度达到预定值后停止加热。通过将扩口模具232加热到预定温度，扩口模具232在对软管110进行扩口过程中可以使软管110软化，有利于扩口，并能确保软管110的温度冷却后扩口处的软管110不会产生变形。

在本实施例中，加热件233和温度传感器234均设置在基体231的顶部，为了保护加热件233和温度传感器234，在基体231的顶部形成壳体结构，参见图6，加热件233位于扩口模具232的两侧，温度传感器234位于两个加热件233的中间，壳体的侧壁上开设有用于接线的过孔。

从图5可以看出，扩口单元230还包括滑块235，滑块235设置在基体231的侧壁上，在基座210的侧壁的竖直方向上对应设置有导轨211，滑块235与导轨211配合以对基体231进行导向。这样，通过滑块235与导轨211的导向，实现扩口单元230相对基座210上下移动。

可选的，软管扩口装置还包括举升驱动单元240，举升驱动单元240与扩口单元230驱动连接以驱动扩口单元230上下移动。如图3所示，在基座210的底板上开设有过孔，举升驱动单元240的输出轴穿过过孔与扩口单元230连接，通过输出轴的上下移动从而带动扩口单元230移动。滑块235与导轨211的配合起到导向作用的同时还起到支撑基体231的作用。

可选的，基座210的侧壁上设置有止挡块212，第一驱动装置221的输出端对应止挡块212的位置设置有凸块，凸块与止挡块212配合以限制指夹组件的移动距离。当指夹组件到达第一位置时，止挡块212顶住凸块以阻止第一驱动装置221继续水平移动。

可选的，止挡块212上设置有用于对指夹组件的运动进行缓冲的缓冲件。当凸块顶住缓冲件后，指夹组件的速度逐渐降低，直至指夹组件到达第一位置时停止移动。通过缓冲件，凸块与止挡块212之间的冲击力大大减小，从而起到保护装置的目的。

如图3所示，为了充分利用基座210的空间，基座210上设置有两套软管夹持单元220和扩口单元230。并且，驱动扩口单元230移动的举升驱动单元240也为两套。两套软管夹持单元220、扩口单元230和举升驱动单元240的组合相互独立，可以同时工作，也可以只运行其中的一套。这样，可以更大程度地满足生产需要。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

通过在软管110与软管座120的连接处设置支撑件130，支撑件130可以对连接处的软管进行支撑，从而有效解决了软管110在其与软管座120的连接处易弯折变形的问题。并且，支撑件130的圆锥段以及套设在圆锥段的软管在软管座120内，可以有效解决软管110与软管座120的连接处因软管110变形产生松动脱落的问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种软管组件，其特征在于，包括：

软管座(120)；

软管(110)，所述软管(110)的第一端与所述软管座(120)连接；

其中，所述软管(110)的与所述软管座(120)连接的第一端设置有支撑件(130)，以防止所述软管(110)的第一端柔软变形。

2.根据权利要求1所述的软管组件，其特征在于，所述支撑件(130)设置在所述软管(110)内将所述软管(110)支撑在所述软管座(120)上，所述支撑件(130)具有与所述软管(110)的内腔连通的通孔。

3.根据权利要求2所述的软管组件，其特征在于，所述软管(110)的与所述软管座(120)连接的第一端形成有与所述支撑件(130)相适配的扩口部(111)，所述扩口部(111)套设在所述支撑件(130)上。

4.根据权利要求3所述的软管组件，其特征在于，所述支撑件(130)包括相连接的圆柱段和圆锥段，所述通孔贯穿所述圆柱段和所述圆锥段，所述圆柱段相对于所述圆锥段靠近所述软管(110)的第二端。

5.根据权利要求4所述的软管组件，其特征在于，所述圆锥段的至少一部分由所述扩口部(111)内向外伸出。

6.根据权利要求1所述的软管组件，其特征在于，所述支撑件(130)由不锈钢材料或塑料制成。

7.根据权利要求1所述的软管组件，其特征在于，所述软管(110)的第二端形成熔头(112)。

8.一种软管组件的制造方法，其特征在于，用于制造如权利要求1至7中任一项所述的软管组件，所述制造方法包括以下步骤：

在软管(110)的第一端设置支撑件(130)；

将所述软管(110)的第一端与软管座(120)连接。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，在所述软管(110)的第一端设置所述支撑件(130)过程中，包括以下步骤：

对所述软管(110)的第一端进行润滑；

对润滑后的所述软管(110)的第一端进行扩口，以形成扩口部(111)；

将所述支撑件(130)插入所述扩口部(111)并压紧，以使所述支撑件(130)与所述扩口部(111)紧密贴合。

10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，采用硅化处理对所述软管(110)的第一端进行润滑。

11.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，将所述软管(110)的第一端与所述软管座(120)连接的过程中，包括以下步骤：

将所述软管(110)的第二端从所述软管座(120)的第一开口插入，并从第二开口穿出，所述支撑件(130)被所述第二开口止挡以使所述支撑件(130)留置在所述软管座(120)内，所述第一开口的开口面积大于所述第二开口的开口面积；

压紧所述支撑件(130)，使所述支撑件(130)移动至所述软管座(120)的预定位置。

12.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括熔头成型方法，所述熔头成型方法包括：

将所述软管(110)的第二端进行润滑；

加热所述软管(110)的第二端，使其开口逐渐缩小，以形成熔头；

温水退火，使所述熔头定型。

13.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括在所述软管组件制造完成后的清洁步骤，在所述清洁步骤中，对所述软管组件进行清洗及干燥。