CN108506061A - 可变阀正时控制装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种可变阀正时控制装置(A)，其包括驱动侧旋转体(20)、从动侧旋转体(30)、与旋转轴线(X)同轴设置并且将从动侧旋转体(30)连接至凸轮轴(50)的连接螺栓(40)、设置在连接螺栓(40)的内部空间(40R)处的阀单元(Vb)以及相对于阀单元(Vb)设置在流体供应方向的上游的止回阀(Cv)，连接螺栓(40)形成有从连接螺栓(40)的外周面经过内部空间(40R)的超前角端口(41a)和滞后角端口(41b)。止回阀(Cv)包括：支座构件(57、157、257、357)，在远离旋转轴线(X)的位置处形成有至少一个循环端口(57a、257a、357a)；以及阀体(58a、158a)，构造成相对于支座构件(57、157、257、357)在流体供应方向的下游关闭循环端口(57a、257a、357a)，阀体(58a、158a)包括围绕旋转轴线(X)的开口部分(58c)。

Description

可变阀正时控制装置
技术领域
本公开总体上涉及一种可变阀正时控制装置。
背景技术
在日本未审查专利申请公开2009-515090(以下称为专利参考文献1)中公开了一种已知的可变阀正时控制装置，其执行气体交换阀的可调节设定。专利参考文献1中公开的可变阀正时控制装置公开了一种技术，该技术包括在与凸轮轴连接的中心螺杆内部的控制阀，该技术包括位于向控制阀供应液压液体(流体)的通道处的止回阀。
在专利参考文献1中，止回阀包括通过弹簧元件在闭合方向上偏置的闭合体(球)。
在US2013-0118622A(以下简称专利参考文献2)中公开了一种技术，其中控制活塞容纳在壳体中，并且其中提供防止在将操作油供应到控制活塞的通道处的工作油回流的止回阀。
在专利参考文献2中，止回阀包括具有开口的板和阀体，阀体由板状弹性体支撑以能够关闭开口。
在US2015-0300212A(以下称为专利参考文献3)中公开了一种技术，该技术包括具有与专利参考文献2相同构造的止回阀和彼此平行设置的减压阀。
如同可变阀正时控制装置的连接螺栓的内部一样，在可变阀正时控制装置包括与旋转轴线同轴布置的阀单元的情况下，可以减小形成在驱动侧旋转体与从动侧旋转体之间的超前角室(advanced-angle chamber)和滞后角室(retarded-angle chamber)中的一者与阀单元之间的距离，并且因此提高操作的响应性同时减小流动通道的压力损失。
此外，在阀单元与旋转轴线同轴布置的构造中，如专利参考文献1至3中所公开的，在阀单元中设置止回阀是合理的。
然而，在包括用作专利参考文献1中设置的止回阀的球的可变阀正时控制装置中，需要用于容纳球并使球在释放位置移动的空间，并且因此，可变阀正时控制装置可能会变大。此外，在具有这种构造的止回阀中，由于球设置在流动通道的中心位置，因此在止回阀打开的状态下，流体与球接触会发生压力损失。
另一方面，如在专利参考文献2和3中所公开的，包括形成有开口的板和关闭该开口的阀体的止回阀可以小型化。然而，由于止回阀构造在从旋转轴线偏离的位置上，因此在止回阀打开的状态下在通道内流动的流体容易与流动通道内壁接触并且因此可能发生压力损失。
因此需要一种可变阀正时控制装置，其可以抑制供应到阀单元的流体的压力损失，同时包括沿着旋转轴线阀单元和止回阀。
发明内容
根据本公开的方面，可变阀正时控制装置包括：驱动侧旋转体，与内燃机的曲柄轴同步旋转；从动侧旋转体，与驱动侧旋转体的旋转轴线同轴布置并且与用于打开和关闭阀的凸轮轴一体地旋转；连接螺栓，与旋转轴线同轴布置并且将从动侧旋转体连接到凸轮轴，连接螺栓形成有从连接螺栓的外周面经过内部空间的超前角端口以及滞后角端口，超前角端口和滞后角端口分别与超前角室和滞后角室连通，超前角室和滞后角室设置在驱动侧旋转体与从动侧旋转体之间；阀单元，设置在连接螺栓的内部空间处；止回阀，相对于阀单元设置在流体供应方向的上游。止回阀包括：支座构件，在远离旋转轴线的位置形成有至少一个循环端口；以及阀体，构造成相对于支座构件在流体供应方向的下游关闭循环端口，该阀体包括围绕旋转轴线的开口部分。
根据该特征构造，由于阀体包括围绕旋转轴线的开口部分，因此来自循环端口的流体可以在阀体远离开口板的状态下输送到阀体的开口部分。相应地，当流体在阀体的开口部分中循环时，流体在旋转轴线处或在旋转轴线附近流动，因此可以抑制供应路径处的流体的压力损失。因此，可变阀正时控制装置可以抑制供应到阀单元的流体的压力损失，同时具有其中沿着旋转轴线设置阀单元和止回阀的构造。
根据本公开的另一方面，阀体围绕旋转轴线形成为圆形，并且阀体由围绕旋转轴线的环形部分围绕，并且阀体和环形部分通过弹簧部分相互连接。
因此，由于设置在由围绕旋转轴线的圆形环状部围绕的位置的中心处并且形成为围绕旋转轴线的圆形，因此阀体可以与旋转轴线同轴布置，无论环形部分的定向如何。因此，组装止回阀不需要太多时间。
根据本公开的另一方面，座椅构件形成有多个循环端口。
因此，由于开口板包括多个循环端口，因此可以确保当阀体打开时流体的流量，而不会降低开口板的强度
根据本公开的另一方面，止回阀容纳在连接螺栓的内部空间中。
因此，例如，与布置在连接螺栓外部的止回阀相比，可以简化流体的流动通道的构造。另外，由于止回阀设置在与超前角室或滞后角室连通的流动通道的附近，因此可以在超前角室或滞后角室任一方的压力水平增大的情况下以高响应性关闭阀体。
根据本公开的另一方面，围绕阀体的环形部分、阀体以及连接环形部分和阀体的弹簧部分一体地形成以构成阀板，并且止回阀构造成使得阀板邻近座位构件设置。
因此例如，环形部分、阀体和弹簧部分通过板材的压制而一体地形成，并且因此可以以低成本提供止回阀。
附图说明
根据参照附图考虑的以下详细描述，本公开的前述和附加特征和特性将变得更加明显，附图中：
图1是示出在此公开的根据第一实施例的可变阀正时控制装置的整体构造的横截面图；
图2是沿着图1中的线II-II截取的横截面图；
图3是其中阀芯(spool)设置在超前角位置的阀单元的横截面图；
图4是其中阀芯设置在中间角位置的阀单元的横截面图。
图5是其中阀芯设置在滞后角位置的阀单元的横截面图。
图6是阀单元的分解透视图；
图7是阀板的前视图；
图8是根据第二实施例的止回阀的横截面图；
图9是根据第二实施例的止回阀的分解透视图；
图10是根据第三实施例的开口部分的透视图；以及
图11是第三实施例的止回阀的横截面图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图来说明本公开的实施例。
以下将说明第一实施例的基本构造。如图1至图3所示，可变阀正时控制装置A具有用作驱动侧旋转体的外转子20、用作从动侧旋转体的内转子30以及控制用作流体的工作油的电磁控制阀V。
内转子30(从动侧旋转体的实例)与进气凸轮轴5的旋转轴线X同轴布置，并且通过连接螺栓40与其连接从而与其一体旋转。外转子20(驱动侧旋转体的实例)与旋转轴线X同轴构造，并且与用作内燃机的发动机E的曲柄轴1同步旋转。外转子20包含内转子30，并且与外转子一起被支撑从而可相对地旋转。
电磁控制阀V包括由发动机E支撑的电磁单元Va和容纳在连接螺栓40的内部空间40R中的阀单元Vb。
电磁单元Va包括螺线管部分50和柱塞51，柱塞51与旋转轴线X同轴布置从而通过螺线管部分50的驱动控制而伸出或缩回。阀单元Vb包括阀芯55，阀芯控制工作油(流体的实例)的供应和排出，并且与旋转轴线X同轴布置。
柱塞51的突出量通过供应至螺线管部50的电力的控制来设定，随着柱塞的突出量的设定，阀芯55在沿着旋转轴线X的方向以与柱塞51的突出量的设定相关的方式操作。结果，工作油由阀芯55控制，设定了外转子20和内转子30的相对旋转相位，并且实现了进气阀5V的打开和关闭正时的控制。
下面将说明发动机E和可变阀正时控制装置A。图1所示的发动机E(内燃机的一个例子)表示设置在车辆(例如汽车)上的发动机。发动机E包括位于布置在上部的缸体2的缸膛内的活塞，并且对应于其中连杆4连接活塞3和曲柄轴1的四冲程发动机。发动机E包括打开和关闭进气阀5V的进气凸轮轴5以及位于上部的排气凸轮轴。
可旋转地支撑进气凸轮轴5的发动机配置构件10包括供应流动通道8，该供应流动通道8从由发动机E驱动的油压泵P供应工作油。油压泵P将积聚在发动机E的油底壳(oilpan)中的润滑油通过流动通道8供应给电磁控制阀V，润滑油用作工作油(流体的实例)。
正时链7缠绕在设置在发动机E的曲柄轴1上的输出链轮6上以及外转子20的正时链轮22S上。因此，外转子20与曲柄轴1同步旋转。链轮也设置在位于排气侧的排气凸轮轴的前端处，并缠绕有正时链7。
如图2所示，外转子20通过来自曲柄轴1的驱动力沿驱动旋转方向S旋转。其中内转子30相对于外转子20沿与驱动旋转方向S相同的方向旋转的方向称为超前角方向Sa，而相反的方向称为滞后角方向Sb。在可变阀正时控制装置A中，曲柄轴1和进气凸轮轴5之间的关系设定为：当相对旋转相位沿超前角方向Sa位移时，响应于位移量的增加而增加进气压缩比，以及当相对旋转相位沿滞后角方向Sb位移时，响应于位移量的增加而减小进气压缩比。
在第一实施例中，可变阀正时控制装置A包括进气凸轮轴5。可替换地，可变阀正时控制装置A可以包括排气凸轮轴或者包括进气凸轮轴5和排气凸轮轴两者。
如图1和图2所示，外转子20包括由多个固定螺栓24一体固定的外转子主体21、前板22和后板23。定时链轮22S设置在前板22的外周。在前板22的内周适配有环状构件9。环状构件9、内转子主体31以及进气凸轮轴5通过连接螺栓40的螺栓头部42而一体地设置，该螺栓头部与环状构件9压入配合。
下面将说明外转子20和内转子30。如图2所示，外转子主体21一体地设置有沿径向向内突出的多个突起21T。内转子30包括与外转子主体21的突起21T紧密接触的柱状内转子主体31，并且例如具有从内转子主体31的外周沿径向向外突出的四个叶片部分32。
这样，外转子20包含内转子30，并且多个流体压力室C各自设置在内转子主体31的外周处并且位于沿旋转方向彼此相邻设置的突起21T的中间位置处(即，流体压力室C由沿旋转方向彼此相邻设置的突起21T夹持)，并且流体压力室C各自由叶片部分32限定为以包括超前角室Ca和滞后角室Cb。此外，内转子30分别设置有与超前角室Ca连通的超前角通道33以及与滞后角室Cb连通的滞后角通道34。
如图1和图2所示，扭力弹簧28设置在外转子20和环状构件9上，扭力弹簧通过从沿着超前角方向Sa的最滞后角相位来作用于扭力弹簧28的偏置力来辅助外转子20与内转子30之间的相对旋转相位(以下称为相对旋转相位)沿超前角方向Sa位移。
如图1和图2所示，可变阀正时控制装置A包括将外转子20和内转子30的相对旋转相位维持在最滞后角相位的锁定机构L。锁定机构L包括锁定构件25、锁定弹簧26和锁定凹部23a。锁定构件25被支撑为能够相对于单个叶片部分32在沿着旋转轴线X的方向上伸出和缩回。锁定弹簧26突出地偏置锁定构件25。锁定凹陷部分23a设置在后板处。可替换地，锁定机构L可以引导锁定构件25以沿着径向移动。
当相对旋转相位达到最大迟滞角相位时，锁定机构L进入锁定状态，在该锁定状态下，锁定构件25通过锁定弹簧26的偏置力而与锁定凹部23a接合。锁定机构L通过超前角通道33上的工作油在解锁方向上作用于锁定构件25的压力而解锁。
下面将说明连接螺栓40。如图所示。如图3至图6所示，连接螺栓40在整体形成为圆柱形状的螺栓主体41的外端部(图3中的左侧)设置有螺栓头部42。设置了沿着旋转轴线X的方向设置在连接螺栓40的内部的内部空间40R，并且在螺栓主体41的内端部(图3中的右侧)的外周设置有外螺纹部分41S。
如图1所示，进气凸轮轴5设置有围绕旋转轴线X的轴内空间5R以及位于轴内空间5R的内周的内螺纹部分5S。轴内空间5R与供应流动通道8连通。
在该构造中，在将螺栓主体41设置在环形构件9、外转子20和内转子30中的状态下，外螺纹部分41S螺纹连接到螺栓主体41的内螺纹部分5S上，并且内转子30通过螺栓头部42的旋转而固定至进气凸轮轴5。由此，环状构件9和内转子30固定至进气凸轮轴5，并且轴内空间5R和连接螺栓40的内部空间彼此连通。
在连接螺栓40的内部空间40R的内周面的外端侧沿着旋转轴线X的方向设置有沿接近旋转轴线X的方向突出的限制壁44。在连接螺栓40的内周的从中间位置到达远端的区域中沿着旋转轴线X分别设置多个(例如四个)排出槽D。接合凹部44T设置在限制壁44的与四个排出槽D重叠的部分处。
螺栓主体41包括与超前角流动通道33连通的超前角端口41a、以及从螺栓主体41位于内部空间40R之上的外周表面与滞后角流动通道34连通的滞后角端口41b。限制壁44通过与套筒53的外端侧的端部(图3中的左端部)接触而限制套筒53的位置，并且通过与阀芯55的平台部分(land portion)55b接触而限制突出侧的位置。
下面将说明阀单元Vb。如图3至图6所示，阀单元Vb的连接螺栓40的内部空间40R包括套筒53、流体供应管道54和阀芯55。套筒53与螺栓主体41配合以紧密接触其内圆周表面。流体供应管道54容纳在阀单元Vb的内部空间40R中，从而与旋转轴线X同轴。阀芯55设置成在受到套筒53的内周表面引导以及受到流体供应管道54的管道通路部分54T的外周表面引导的状态下能够沿着旋转轴线X滑动。
此外，阀单元Vb包括用作将阀芯55在其突出方向上偏置的偏置构件的阀芯弹簧56、止回阀CV、滤油器59以及固定环60。止回阀CV包括用作支座构件的开口板57以及具有阀体58a的阀板58。
下面将说明阀单元Vb的套筒53。如图3至图6所示，套筒53形成为以旋转轴线X为中心的圆柱状，并且在外端侧(图3中的左侧)设置有沿旋转轴线X方向突出的多个(例如两个)接合突起53T)。套筒53还包括端部壁53W，该端部壁通过弯曲内端侧(图3中的右侧)的拉拔工艺形成与旋转轴线X正交的定向。
限制壁44设置在环形区域处并且通过在与排出槽D对应的部分处被切开而包括例如四个接合凹部44T。
套筒53围绕旋转轴线X的定向分别通过接合凹部44T和接合突起53T的接合来设定。因此，排出孔53c保持与排出槽D的连通状态。设置在套筒53处的接合凹部44T和接合突起53T分别构成接合部分T，从而设定套筒53的定向。
套筒53包括形成为四边形孔形状的超前角通孔53a、滞后角通孔53b和多个排出孔53c。超前角孔53a连接超前角端口41a和内部空间40R。滞后角孔53b连接滞后角端口41b和内部空间40R。多个排出孔53c将内部空间40R的工作油排出到套筒53的外表面侧。
超前角通孔53a和滞后角通孔53b沿着旋转轴线X的方向彼此平行地设置在围绕旋转轴线X的圆周方向上的四个部分处。排出孔53c设置在沿着围绕旋转轴线X的圆周方向与超前角通孔53a和滞后角通孔53b不同定向的四个部分处。
接合突起53T基于通过夹持旋转轴线X而彼此相对的四个排出孔53c中的两个而设置在沿着旋转轴线X的方向上的延长线上。
在该构造中，由于接合突起53T分别与限制壁44的接合凹部44T接合，并且限制壁44以与接触突起53T的前端接触的状态与套管53配合，因此超前角通孔53a和超前角端口41a保持相互连通，滞后角通孔53b和滞后角端口41b保持相互连通，并且排出孔53b与排出槽D连通。
下面将说明阀单元Vb的流体供应管道54。如图3至图6所示，流体供应管道54一体地设置有适配到内部空间40R中的基体端部54S、以及直径小于基体端部54S的管道通路部分54T。供应端口54a设置在管道通路部分54T的远端部分的外周处。
基体端部54S包括配合圆柱部分54Sa和中间壁54Sb。配合圆柱部分54Sa设置在旋转轴线X的周围。中间壁54Sb设置在从配合圆柱部分54Sa到管道通路部分54T的区域处并且与旋转轴线X正交定向。
设置在管道通路部分54的远端部分的外周处的三个供应端口54a形成为沿着旋转轴线X延伸的纵向孔形状。设置在阀芯55处的四个中间孔部分55c形成为圆形形状。供应端口54a的数量和设置在阀芯55处的中间孔部分55c的数量是不同的，并且每个供应端口54a在圆周方向上的开口宽度大于在圆周方向上彼此相邻的每个供应端口54a的中间部分(管道通路部分54T的设置在彼此相邻的供应端口54a的中间的部分)的宽度，并且因此来自管道通路部分54T的工作油可以可靠地供应至中间孔部分55c。
下面将说明阀单元Vb的阀芯55和阀芯弹簧56。如图3至图6所示，阀芯55具有阀芯主体55a、成对的平台部分55b以及多个(例如四个)中间孔部分55c。阀芯主体55a形成为圆柱形状，并且在阀芯55的前端设置有操作端部55s。成对的平台部分55b突出设置在阀芯55的外周。中间孔部分55c连接成对的平台部分55b的中间位置和阀芯55的内部。
阀芯55包括接触端部55r，当阀芯55沿与操作端部55s相反的方向被推动时，接触端部55r通过与端部壁53W接触来设定操作限制。接触端部55r的直径小于平台部分55b在阀芯主体55a所延伸的区域的端部处的直径。
阀芯弹簧56为压缩线圈的类型，并且设置在阀芯55的内部侧的平台部分55b与套筒53的端部壁53W之间。阀芯55的外端侧的平台部分55b通过偏置力的作用而与限制壁44接触，并且阀芯55维持在图3所示的超前角位置Pa中。
另外，在阀单元Vb中，套筒53的端部壁53W与流体供应管道54的中间壁54Sb之间的位置关系被设定为彼此接触。彼此接触的端部壁53W和中间壁54Sb被构造成密封部分H，该密封部分通过提高其平坦表面的精度来防止工作油的流动。
也即，在该构造中，由于流体供应管道54的基体端部54S的位置由固定环60固定，因此基体端部54S用作保持器。另外，由于套筒53的端部壁53W受到阀芯弹簧56的偏置力的作用，因此端部壁53W与基体端部54S的中间壁54Sb压力配合。因此，通过将端部壁53W和中间壁54Sb的定向设定为紧密接触，端部壁53W利用阀芯弹簧56的偏置力与中间壁54Sb紧密接触从而将该部分构造为密封部分H。
下面将说明止回阀CV。如图6和图7所示，构成止回阀CV的开口板57和阀板58由外径相同的金属板制成。开口板57设置在工作油的供应方向的上游。阀板58设置在下游与开口板57接触的位置。具体而言，阀板58由弹簧板构件构成。
开口板57包括成对循环端口57a，该成对循环端口57a设置在围绕旋转轴线X的环形区域处并形成为关于旋转轴线X对称的弧形形状。开口板57包括多个凹槽部分57b，凹槽部分在开口板57的面向阀板58的表面处在围绕循环端口57a的区域处形成为围绕旋转轴线X的弧形。
阀板58包括一体形成的圆形阀体58a、环形部分58b以及卷曲弹簧部分58s。阀体58a在阀板58的中心位置处围绕旋转轴线X布置。环形部分58b围绕旋转轴线X设置在阀板58的外周处。卷曲弹簧部分58s设置成连接阀体58a和环形部分58b。阀体58a的直径大于设置循环端口57a的环形区域的直径，并包括直径小于环形区域的开口部分58c。
在这种构造中，在止回阀CV装配好的情况下，仅通过将阀板58和开口板57配合到连接螺栓40的内部空间40R来提供最佳的位置关系，并且因此无需例如定位操作。另外，在向止回阀CV供应工作油的情况下，弹簧部58s发生如图3和5所示的弹性变形。因此，通过阀体58a与循环端口57a的分离，工作油可以循环。
在止回阀CV中，在下游侧的压力水平增加的情况下，在油压泵P的排放压力水平减小的情况下，或者在阀芯55设定在中间位置Pn的情况下，阀体58a通过借助弹簧部分58s的偏置力与开口板57的循环端口57a紧密接触而将其关闭，如图4所示。具体而言，当阀体58a关闭循环端口57a时，开口板57的槽部分57b防止弹簧部分58s与开口板57紧密接触且不分离。
此外，滤油器59设置有过滤器部分，过滤器部分包括外径与开口板57和阀板58相同的网状构件，并且包括沿着工作油的供应方向延伸至上游的中心部分。固定环60压入配合至连接螺栓40的内周，并且固定环60限定了滤油器59、开口板57和阀板58的位置。
通过包括这种构造，止回阀CV可以最小化。如图3所示，当止回阀CV处于打开状态时，在设置于开口板57处的成对循环端口57a中流动的工作油可以穿过阀体58a的开口部分58c。因此，例如，通过工作油在开口部分58c前方的旋转轴线X附近的位置处沿旋转轴线X的流动，通过抑制例如由于工作油接触流体供应管道54的管道通路部分54T的内壁而引起的压力损失的不便，可以防止工作油的压力损失。
关于旋转轴线X对称的成对循环端口57a设置在开口板57处，由此通过对阀体58a施加平衡的压力而可靠地打开阀体58a，并且将通过成对循环端口57a的工作油传输至开口部分58c。
具体而言，由于止回阀CV容纳在连接螺栓40的内部空间40R中，因此例如，与止回阀CV布置在连接螺栓40的外侧的构造相比，流动通道的构造可以简单地构造，并且通过将止回阀CV定位在与超前角室Ca和滞后角室Cb连通的流动通道附近，能够提高止回阀CV的响应性。
下面将说明操作油的控制模式。在可变阀正时控制装置A中，当电磁单元Va的螺线管部分50未供电时，压力不从柱塞51施加到阀芯55，并且如图3所示，阀芯55保持在通过阀芯弹簧56的作用力而使设置在阀芯55的外端侧的平台部分55b与限制壁44接触的位置。
阀芯55设置在超前角位置Pa处，并且阀芯55的中间孔部分55c通过成对平台部分55与超前角通孔53a和滞后角通孔53b的组之间的定位关系而与超前角连通孔53a连通，并且滞后角通孔53b与套筒53的内部(内部空间40R)连通。
因此，从油压泵P供应的工作油从供应管道54的供应端口54a经由阀芯55的中间孔部分55c、超前角通孔53a、超前角端口41a而供应至超前角室Ca。
同时，滞后角室Cb的操作油经由滞后角端口41b和滞后角通孔53b流向排出孔53c，并且经由排出槽D从连接螺栓40的头部侧的端部排出到外部。由于操作油的供应和排出，相对旋转相位沿超前角方向Sa位移。
具体而言，当锁定机构L处于锁定状态时，操作油通过阀芯55的设定而供应至超前角位置Pa，操作油的供应至超前角室Ca的一部分从超前角流动通道33供应至锁定机构L，并且锁定构件25从锁定凹部23a释放以实现解锁操作。
通过向电磁单元Va的螺线管部分50供应预定量的电力，柱塞51突出，并且阀芯55可以克服阀芯弹簧56的偏置力而设置在图4所示的中间位置。
当阀芯55被设定在中间位置Pn时，成对平台部分55b设置在关闭套筒53的超前角通孔53a和滞后角通孔53b的位置处。因此，在不向超前角室Ca和滞后角室Cb供应和排出工作油的情况下，维持了外转子20与内转子30的相对旋转相位。
通过向电磁单元Va的螺线管部分50供应大于预定量的电力，柱塞51进一步突出，并且柱塞55可设置在图5所示的滞后角位置Pb处。
在滞后角位置Pb中，阀芯55的中间孔部分55c和滞后角通孔53b通过成对平台部分55与超前角通孔53a和滞后角通孔53b的组之间的定位关系而彼此连通。因此，超前角通孔53a经由限制壁44的内周与外部空间连通。
因此，从油压泵P供应的工作油经由阀芯55的中间孔部分55c、滞后角通孔53b以及滞后角端口41b从流体供应管道54的供应端口54a供应到滞后角室Cb。
同时，超前角室Ca的工作油经由超前角通孔53a以及阀芯主体55a的外周与限制壁44的内周之间的间隙流向阀芯主体55a的外周，并且从连接螺栓40的头部侧向外部排出。由于工作油的供应和排出，外转子20与内转子30之间的相对旋转相位向滞后角方向Sb位移。
下面将说明第二实施例。本公开可以以如下的方式而非以第一实施例的方式构造。具有与第一实施例所述的相同功能的部件用相同的附图标记表示。
如图8和图9所示，止回阀CV包括用作具有循环端口57a的支座构件的开口板157、包括环形阀体158a的阀板158以及在与开口板157接触的方向偏置阀体158a的压缩盘管式闭合弹簧58t。
在第二实施例的构造中，在从油压泵P施加工作油的压力的状态下，阀体158a抵抗闭合弹簧58t的偏置力远离开口板157，并且将通过循环端口57a的工作油从阀体158a的开口部58c排出。另外，在下游侧的压力升高的状态下，或者在油压泵P的排出压力下降的状态下，阀体158a通过关闭弹簧58t的偏置力与开口板157接触，并且通过关闭循环端口57a防止工作油流动。
下面将说明第三实施例。如图10所示，止回阀CV在开口板257处设有例如三个以上的循环端口257a。在图10中示出了六个循环端口257a。可替换地，循环端口57a的数量可以多于三个。
在第三实施例中，阀板58包括第一实施例中描述的阀体58a。可替换地，如第二实施例所示，止回阀CV可以包括由关闭弹簧58t沿关闭方向偏置的阀体158a。
下面将说明第四实施例。如图11所示，循环端口357a的开口边缘设定成相对于旋转轴线X倾斜或翘起，从而沿着阀体58a的开口部58c的中心方向引导在循环端口357a中流动的工作油。
在第四实施例中，阀板58包括阀体58a。可选地，如第二实施例所示，止回阀CV可以构造成其中阀体158a由闭合弹簧58t沿关闭方向偏置。
关于工业实用性，本公开可以用于包括阀单元和与旋转轴线同轴的止回阀的可变阀正时控制装置。

Claims (5)

1.一种可变阀正时控制装置(A)，包括：
驱动侧旋转体(20)，与内燃机(E)的曲柄轴(1)同步旋转；
从动侧旋转体(30)，与所述驱动侧旋转体(20)的旋转轴线(X)同轴布置并且与用于打开和关闭阀的凸轮轴(5)一体地旋转；
连接螺栓(40)，与所述旋转轴线(X)同轴布置并且将所述从动侧旋转体(30)连接到所述凸轮轴(5)，所述连接螺栓(40)形成有从所述连接螺栓(40)的外周面经过内部空间(40R)的超前角端口(41a)和滞后角端口(41b)，所述超前角端口和所述滞后角端口分别与超前角室(Ca)和滞后角室(Cb)连通，所述超前角室和所述滞后角室设置在所述驱动侧旋转体(20)与所述从动侧旋转体(30)之间；
阀单元(Vb)，设置在所述连接螺栓(40)的内部空间(40R)处；以及
止回阀(Cv)，相对于所述阀单元(Vb)设置在流体供应方向的上游，其中，
所述止回阀(Cv)包括：
支座构件(57、157、257、357)，在远离所述旋转轴线(X)的位置处形成有至少一个循环端口(57a、257a、357a)；以及
阀体(58a、158a)，构造成相对于所述支座构件(57、157、257、357)在流体供应方向的下游关闭所述循环端口(57a、257a、357a)，所述阀体(58a、158a)包括围绕所述旋转轴线(X)的开口部分(58c)。
2.根据权利要求1所述的可变阀正时控制装置(A)，其中，
所述阀体(58a、158a)形成为围绕所述旋转轴线(X)的圆形，
所述阀体(58a、158a)由围绕所述旋转轴线(X)的环形部分(58b)围绕，并且
所述阀体(58a、158a)和所述环形部分(58b)通过弹簧部分(58s)而彼此连接。
3.根据权利要求1或2所述的可变阀正时控制装置(A)，其中，所述支座构件(57、157、257、357)形成有所述多个循环端口(57a、157a、257a、357a)。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的可变阀正时控制装置(A)，其中，所述止回阀(CV)容纳在所述连接螺栓(40)的内部空间(40R)中。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的可变阀正时控制装置(A)，其中，
围绕所述阀体(58a、158a)的环形部分(58b)、所述阀体(58a、158a)以及连接所述环形部分(58b)与所述阀体(58a、158a)的弹簧部分(58s)一体地形成以构成阀板(58、158)；并且
所述止回阀(CV)构造成使得所述阀板(58、158)邻近所述支座构件(57、157、257、357)设置。
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