CN108504800A - 一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法 - Google Patents
一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108504800A CN108504800A CN201810263620.2A CN201810263620A CN108504800A CN 108504800 A CN108504800 A CN 108504800A CN 201810263620 A CN201810263620 A CN 201810263620A CN 108504800 A CN108504800 A CN 108504800A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- blast furnace
- ore
- furnace
- crude fuel
- stove
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000446 fuel Substances 0.000 title claims abstract description 65
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims abstract description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 61
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims abstract description 36
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 34
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 35
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 claims description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 10
- 239000003034 coal gas Substances 0.000 abstract description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 29
- 230000009897 systematic effect Effects 0.000 description 16
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 12
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 9
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 6
- 125000003367 polycyclic group Chemical group 0.000 description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 238000013178 mathematical model Methods 0.000 description 2
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/008—Composition or distribution of the charge
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/007—Conditions of the cokes or characterised by the cokes used
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2300/00—Process aspects
- C21B2300/04—Modeling of the process, e.g. for control purposes; CII
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
本发明涉及一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法，通过每批入炉矿石的质量、每次矿石布料的总环数、每批入炉焦炭质量、每次焦炭布料的总环数的计算，实现在高炉日常生产过程中，依据高炉自身装备和入炉原燃料条件，来确定如何进行高炉布料操作的方法。按照本发明方法进行高炉日常布料作业，高炉原燃料采用焦炭或矿石，能够实现不同炉料最为合理的高炉布料，改进煤气利用率，减少燃料消耗，稳定高炉炉况，进而达到降低炼铁生产成本的效果。
Description
技术领域
本发明属于炼铁技术领域，特别涉及一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法。
背景技术
对于冶金企业来讲，炼铁消耗约占其整个工艺流程的70％，因此，减少炼铁工艺成本， 尤其是降低燃料消耗对于企业来讲，具有重大的意义。众所周知，高炉流程决定成本的关 键因素是两点，入炉原燃料条件和冶炼工艺操作制度，一般的，由于从采购、工艺装备等都较为固定化，因此导致企业的原燃料条件一般不会有过大的变动，而要降低日常生产成本，就要从高炉日常操作优化改善开始。
作为高炉重要的调剂手段之一的上部炉顶布料制度，今天也越来越引起不同企业的重 视，都纷纷意识到，如果想降低高炉日常消耗，尤其是燃料的消耗，灵活的、适宜的布料 制度必不可少，由于高炉操作的核心工作在于不断获得良好的煤气利用率，从而改善高炉 操作状况，而煤气利用率的好坏，与炉内初始煤气流、二次煤气流和块状态的三次煤气流 具有直接关系，而三次煤气流的分布主要与布料制度最为相关。由于今天国内绝大部分的 高炉均采用无料钟多环布料模式，这种布料方法，可以充分发挥无料钟灵活多变的优点， 实现矿、焦的较为准确的落点，代表性的布料方法有中心加焦布料模式和取消中心加焦的 布料模式，从而获得较好的高炉操作指标。这其中虽然不同企业花费了较大精力在对布料 制度进行优化，如溜槽倾角、料流阀开度、料批质量、布料环数和环位角度等进行研究， 并且也取得较好的效果，但是针对于不同企业的原燃料水平条件，尤其是粒径水平，从建 立和选用适合本企业适合的布料制度出发，未能有进一步的深入研究。同时随着装备条件 等上的差异，不同企业之间的原燃料质量，尤其是粒度有着较大的区别，而本发明是在无 料钟布料装备的优势基础上，结合不同原燃料粒径，创造性的提出了适合不同企业、不同 原燃料粒径的布料方法。
针对于高炉布料工艺制度，尽管国内外对此关注也较多，但这些大部分是通过改进溜 槽设计或者是从布料过程中的矿焦比等方面入手，或者再就是从合理的炉顶料面形状出 发，针对于炉料粒径对于高炉布料影响方面的论述较少，而对于布料制度与炉料粒径建立 的关系的技术阐述就更为罕见。如很多专利是从改进布料设备出发，通过优化溜槽设计， 以达到炉料的合理落点，如：中国专利“高炉炉顶无料钟布料器”公开号CN102827975A；专利“高炉炉顶布料装置”公开号CN101701271A，专利“高炉无料钟布料器”公开号CN101173320A，这些技术，均是通过对现有无料钟布料器进行材质或设计优化，以达到 简化工艺、布料灵活及维护方便的目的，并且在实际应用中也取得一定效果，但此类发明 创造均未提及布料装置与炉料之间的关系，因此，针对于不同炉料条件，能否达到布料效 果上的最佳，仍有值得商榷的地方。再有就是通过改善布料方式，采用一些如增加小粒度 烧结矿使用量，多环布料结合中心加焦，或者调整矿、焦加入次序等方式，或是形成特有 的如漏斗型料面、中心馒头形料面等方法，实现高炉的优化布料，如：中国专利“高炉炉 料的布料方法”公开号CN104152614A，专利“高炉漏斗型料面布料方法”公开号 CN105112590A，专利“高炉溜槽多环布料方法”公开号CN101250602A，专利“高炉无钟 炉顶多环矩阵布料方法”公开号CN101845528A，专利“高炉布料方法”公开号 CN102994670A，这些技术通过优化布料次序、改善料面形状等方式，以达到合理布料的 目的，现实生产中具备一定效果，但是此类发明也为能够考虑到布料装置与炉料之间存在 何种关联，因此，实际使用中还是为能够达到利用效果上的最佳。亦或再是针对于炉料种 类方面的发明创造，如：中国专利“无料钟高炉高比例球团矿炉料结构布料方法”公开 号CN102021255A，专利“无料钟炉顶高炉使用高含锌量原料的布料方法”公开号 CN102010922A，专利“一种高炉球团的布料方法”公开号CN104789720A，“一种提高高 炉煤气利用率的布料方法”公开号CN104928420A，利用焦炭、球团、高品位块矿以及烧 结矿不同滚动特性等原因，进行分别布料，从而稳定高炉上部气流，改善高炉煤气利用率， 降低生铁成本，此类技术对于高炉布料也具有一定实际意义，但由于炉料之间的粒径有较 大差异，仅从炉料种类出发，为能够从根本上去解决炉料的适宜落点问题，因此，实际应 用中对于布料效果达到最佳，还有较大的差异。还有就是国内外的一些可查阅的文献，如： 期刊《钢铁研究学报》“并罐式无钟布料设备参数对布料落点的影响”，2010年，22卷，7 期，21；《钢铁》“无钟炉顶多环布料数学模型的开发”，2008年，43卷，12期，20；《钢 铁》“高炉无料钟炉顶布料规律探索与实践”2006年，41卷，5期，7等，这类文献提及 对布料方式的优化以及相应的数学模型的建立，对于建立合理的布料制度，从而高炉改进 煤气利用率具有一定的借鉴意义，但同时也必须指出，此类文献均未论述到及布料装置与 炉料之间的关系，也未提及炉料粒径与高炉布料之间的相互关联，因此在高炉布料制度调 整上具有一定的局限性。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料 的方法，依据高炉入炉原燃料的不同粒径，用于不同有效炉容高炉，采用无料钟布料模式， 实现不同炉料最为合理的高炉布料制度，从而改进炉内煤气利用率，减少燃料消耗，稳定 高炉炉况，进而达到降低炼铁生产成本的效果。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法，包括以下步骤：
1)计算每批入炉矿石的质量：
式(1)中：KPZ为每批入炉矿石质量，单位：t；
KZJ为入炉原燃料中矿石平均直径，单位：mm；
a1为系数，取值范围3.0mm～3.4mm；
a2为系数，取值范围20.3t～31.6t；
2)计算每次矿石布料的总环数：
式(2)中：KZJ为入炉原燃料中矿石平均直径，单位：mm；
KHS为每次矿石布料总环数，单位：环；
b1为系数，取值范围121.3mm～138.5mm；
b2为系数，取值范围20.4环～27.3环；
3)计算每批入炉焦炭质量：
式(3)中：JPZ为每批入炉焦炭质量，单位：t；
JZJ为入炉原燃料中焦炭平均直径，单位：mm；
c1为系数，取值范围6.2mm～6.8mm；
c2为系数，取值范围1.2t～1.4t；
4)计算每次焦炭布料的总环数：
式(4)中：JHS为每次焦炭布料总环数，单位：环；
JZJ为入炉原燃料中焦炭平均直径，单位：mm；
d1为系数，取值范围121.3mm～138.5mm；
d2为系数，取值范围24.4环～27.3环。
该方法适用的高炉炉喉直径范围6m～14m。
在高炉入炉原燃料中，焦炭平均粒径范围为35mm～80mm。
在高炉入炉原燃料中，矿石平均粒径范围为25mm～55mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明是在高炉日常生产过程中，依据高炉自身装备和入炉原燃料条件，来确定如何 进行高炉布料操作的方法。按照本发明方法进行高炉日常布料作业，高炉原燃料采用焦炭 或矿石，能够实现不同炉料最为合理的高炉布料，改进煤气利用率，减少燃料消耗，稳定 高炉炉况，进而达到降低炼铁生产成本的效果。
具体实施方式
下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法，包括以下步骤：
1)计算每批入炉矿石的质量：
式(1)中：KPZ为每批入炉矿石质量，单位：t；
KZJ为入炉原燃料中矿石平均直径，单位：mm；
a1为系数，取值范围3.0mm～3.4mm；
a2为系数，取值范围20.3t～31.6t；
2)计算每次矿石布料的总环数：
式(2)中：KZJ为入炉原燃料中矿石平均直径，单位：mm；
KHS为每次矿石布料总环数，单位：环；
b1为系数，取值范围121.3mm～138.5mm；
b2为系数，取值范围20.4环～27.3环；
3)计算每批入炉焦炭质量：
式(3)中：JPZ为每批入炉焦炭质量，单位：t；
JZJ为入炉原燃料中焦炭平均直径，单位：mm；
c1为系数，取值范围6.2mm～6.8mm；
c2为系数，取值范围1.2t～1.4t；
4)计算每次焦炭布料的总环数：
式(4)中：JHS为每次焦炭布料总环数，单位：环；
JZJ为入炉原燃料中焦炭平均直径，单位：mm；
d1为系数，取值范围121.3mm～138.5mm；
d2为系数，取值范围24.4环～27.3环。
其中，本发明方法适用的高炉炉喉直径范围6m～14m。在高炉入炉原燃料中，焦炭平 均粒径范围为35mm～80mm。在高炉入炉原燃料中，矿石平均粒径范围为25mm～55mm。
实施例1(某钢铁厂有效炉容1180m3高炉为例说明)
1.1高炉原燃料直径与炉顶布料系统参数
高炉原燃料直径与炉顶布料系统参数见表1。
表1原始高炉操作参数
| 项目 | 数值 |
| 高炉有效容积，m3 | 1180 |
| 炉喉直径，m | 6.2 |
| 矿石平均粒径，mm | 25.0 |
| 焦炭平均粒径，mm | 35.0 |
1.2优化布料方式下炉顶参数确定
经过数学计算，并与高炉实际操作条件相结合，调整后的炉顶布料系统参数见表2。
表2调整后的炉顶布料系统参数
| 项目 | 数值 |
| 入炉矿批质量，t | 54.2 |
| 入炉焦批质量，t | 9.9 |
| 中心加焦倾角，° | 10 |
| 料线，m | 1.3 |
1.3优化布料方式下炉顶布料制度
调整后的炉顶布料制度详见表3。
表3调整后的炉顶布料制度
| 项目 | 1环 | 5环 | 6环 | 7环 | 8环 | 9环 | 10环 | 料线 |
| 溜槽倾角,° | 10 | 28.4 | 31.7 | 33.4 | 35.5 | 37.6 | 38.9 | |
| 焦炭，t | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 1.3 |
| 矿石，t | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 1.3 |
1.4高炉采用优化布料后效果对比分析
高炉炉顶布料制度优化前后燃料及生铁成本对比分析详见表4。
表4高炉炉顶布料制度优化前后燃料及生铁成本对比分析
采用优化布料制度后，高炉炉况稳定顺行，煤气利用率改进0.7％，达到减少不必要的燃料消耗 4.2kg/t，降低炼铁生产成本16元/吨的效果。
实施例2(某钢铁厂有效炉容2580m3高炉为例说明)
2.1高炉原燃料直径与炉顶布料系统参数
高炉原燃料直径与炉顶布料系统参数见表5。
表5原始高炉操作参数
| 项目 | 数值 |
| 高炉有效容积，m3 | 2580 |
| 炉喉直径，m | 8.2 |
| 矿石平均粒径，mm | 35.0 |
| 焦炭平均粒径，mm | 50.0 |
2.2优化布料方式下炉顶参数确定
经过数学计算，并与高炉实际操作条件相结合，调整后的炉顶布料系统参数见表6。
表6调整后的炉顶布料系统参数
| 项目 | 数值 |
| 入炉矿批质量，t | 80.6 |
| 入炉焦批质量，t | 15.9 |
| 中心加焦倾角，° | 11 |
| 料线，m | 1.4 |
2.3优化布料方式下炉顶布料制度
调整后的炉顶布料制度详见表7。
表7调整后的炉顶布料制度
| 项目 | 1环 | 5环 | 6环 | 7环 | 8环 | 9环 | 10环 | 料线 |
| 溜槽倾角,° | 11 | 29.2 | 32.8 | 34.1 | 36.2 | 38.4 | 39.9 | |
| 焦炭，t | 4 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 1.4 |
| 矿石，t | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 2 | 1.4 |
2.4高炉采用优化布料后效果对比分析
高炉炉顶布料制度优化前后燃料及生铁成本对比分析详见表8。
表8高炉炉顶布料制度优化前后燃料及生铁成本对比分析
采用优化布料制度后，高炉炉况稳定顺行，煤气利用率改进0.6％，达到减少不必要的燃料消耗 4.4kg/t，降低炼铁生产成本14元/吨的效果。
实施例3(某钢铁厂有效炉容3200m3高炉为例说明)
3.1高炉原燃料直径与炉顶布料系统参数
高炉原燃料直径与炉顶布料系统参数见表9。
表9原始高炉操作参数
3.2优化布料方式下炉顶参数确定
经过数学计算，并与高炉实际操作条件相结合，调整后的炉顶布料系统参数见表10。
表10调整后的炉顶布料系统参数
| 项目 | 数值 |
| 入炉矿批质量，t | 104.4 |
| 入炉焦批质量，t | 18.4 |
| 中心加焦倾角，° | 12 |
| 料线，m | 1.4 |
3.3优化布料方式下炉顶布料制度
调整后的炉顶布料制度详见表11。
表11调整后的炉顶布料制度
| 项目 | 1环 | 5环 | 6环 | 7环 | 8环 | 9环 | 10环 | 料线 |
| 溜槽倾角,° | 12 | 31.2 | 33.6 | 35.4 | 38.0 | 39.4 | 40.8 | |
| 焦炭，t | 4 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 1.4 |
| 矿石，t | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 | 1.4 |
3.4高炉采用优化布料后效果对比分析
高炉炉顶布料制度优化前后燃料及生铁成本对比分析详见表12。
表12高炉炉顶布料制度优化前后燃料及生铁成本对比分析
采用优化布料制度后，高炉炉况稳定顺行，煤气利用率改进0.4％，达到减少不必要的燃料消耗 4.9kg/t，降低炼铁生产成本12元/吨的效果。
实施例4(某钢铁厂有效炉容4038m3高炉为例说明)
4.1高炉原燃料直径与炉顶布料系统参数
高炉原燃料直径与炉顶布料系统参数见表13。
表13原始高炉操作参数
| 项目 | 数值 |
| 高炉有效容积，m3 | 4038 |
| 炉喉直径，m | 9.4 |
| 矿石平均粒径，mm | 55.0 |
| 焦炭平均粒径，mm | 80.0 |
4.2优化布料方式下炉顶参数确定
经过数学计算，并与高炉实际操作条件相结合，调整后的炉顶布料系统参数见表14。
表14调整后的炉顶布料系统参数
| 项目 | 数值 |
| 入炉矿批质量，t | 116.9 |
| 入炉焦批质量，t | 20.0 |
| 中心加焦倾角，° | 13 |
| 料线，m | 1.3 |
4.3优化布料方式下炉顶布料制度
调整后的炉顶布料制度详见表15。
表15调整后的炉顶布料制度
| 项目 | 1环 | 5环 | 6环 | 7环 | 8环 | 9环 | 10环 | 料线 |
| 溜槽倾角,° | 13 | 32.2 | 34.4 | 36.4 | 38.9 | 40.4 | 41.8 | |
| 焦炭，t | 4 | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 1.3 |
| 矿石，t | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 | 3 | 1.3 |
4.4高炉采用优化布料后效果对比分析
高炉炉顶布料制度优化前后燃料及生铁成本对比分析详见表16。
表16高炉炉顶布料制度优化前后燃料及生铁成本对比分析
采用优化布料制度后，高炉炉况稳定顺行，煤气利用率改进0.8％，达到减少不必要的燃料消耗 5.0kg/t，降低炼铁生产成本19元/吨的效果。
Claims (4)
1.一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)计算每批入炉矿石的质量：
式(1)中：KPZ为每批入炉矿石质量，单位：t；
KZJ为入炉原燃料中矿石平均直径，单位：mm；
a1为系数，取值范围3.0mm～3.4mm；
a2为系数，取值范围20.3t～31.6t；
2)计算每次矿石布料的总环数：
式(2)中：KZJ为入炉原燃料中矿石平均直径，单位：mm；
KHS为每次矿石布料总环数，单位：环；
b1为系数，取值范围121.3mm～138.5mm；
b2为系数，取值范围20.4环～27.3环；
3)计算每批入炉焦炭质量：
式(3)中：JPZ为每批入炉焦炭质量，单位：t；
JZJ为入炉原燃料中焦炭平均直径，单位：mm；
c1为系数，取值范围6.2mm～6.8mm；
c2为系数，取值范围1.2t～1.4t；
4)计算每次焦炭布料的总环数：
式(4)中：JHS为每次焦炭布料总环数，单位：环；
JZJ为入炉原燃料中焦炭平均直径，单位：mm；
d1为系数，取值范围121.3mm～138.5mm；
d2为系数，取值范围24.4环～27.3环。
2.根据权利要求1所述的一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法，其特征在于，该方法适用的高炉炉喉直径范围6m～14m。
3.根据权利要求1所述的一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法，其特征在于，在高炉入炉原燃料中，焦炭平均粒径范围为35mm～80mm。
4.根据权利要求1所述的一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法，其特征在于，在高炉入炉原燃料中，矿石平均粒径范围为25mm～55mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810263620.2A CN108504800B (zh) | 2018-03-28 | 2018-03-28 | 一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810263620.2A CN108504800B (zh) | 2018-03-28 | 2018-03-28 | 一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108504800A true CN108504800A (zh) | 2018-09-07 |
| CN108504800B CN108504800B (zh) | 2020-03-31 |
Family
ID=63378909
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810263620.2A Active CN108504800B (zh) | 2018-03-28 | 2018-03-28 | 一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108504800B (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111575422A (zh) * | 2020-04-07 | 2020-08-25 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种应对原燃料质量波动的高炉矿焦比调整方法 |
| CN113136467A (zh) * | 2021-04-15 | 2021-07-20 | 鞍钢股份有限公司 | 基于料面迭代的高效中心加焦矩阵设定方法 |
| CN113174451A (zh) * | 2021-04-15 | 2021-07-27 | 鞍钢股份有限公司 | 高炉炉料预装分布控制方法 |
| CN113570108A (zh) * | 2021-06-24 | 2021-10-29 | 鞍钢股份有限公司 | 大型高炉炉料直接还原率及其确定入炉焦比的计算方法 |
| CN115584370A (zh) * | 2022-09-01 | 2023-01-10 | 武安市裕华钢铁有限公司 | 高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103966373A (zh) * | 2014-04-29 | 2014-08-06 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种高炉稳定顺行的无钟布料方法 |
| JP2015117388A (ja) * | 2013-12-16 | 2015-06-25 | 新日鐵住金株式会社 | 原料装入方法 |
| CN107058655A (zh) * | 2016-12-18 | 2017-08-18 | 武汉钢铁有限公司 | 适应不同炉况条件且实现高效冶炼的高炉布料方法 |
-
2018
- 2018-03-28 CN CN201810263620.2A patent/CN108504800B/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015117388A (ja) * | 2013-12-16 | 2015-06-25 | 新日鐵住金株式会社 | 原料装入方法 |
| CN103966373A (zh) * | 2014-04-29 | 2014-08-06 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种高炉稳定顺行的无钟布料方法 |
| CN107058655A (zh) * | 2016-12-18 | 2017-08-18 | 武汉钢铁有限公司 | 适应不同炉况条件且实现高效冶炼的高炉布料方法 |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111575422A (zh) * | 2020-04-07 | 2020-08-25 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种应对原燃料质量波动的高炉矿焦比调整方法 |
| CN113136467A (zh) * | 2021-04-15 | 2021-07-20 | 鞍钢股份有限公司 | 基于料面迭代的高效中心加焦矩阵设定方法 |
| CN113174451A (zh) * | 2021-04-15 | 2021-07-27 | 鞍钢股份有限公司 | 高炉炉料预装分布控制方法 |
| CN113136467B (zh) * | 2021-04-15 | 2022-06-14 | 鞍钢股份有限公司 | 基于料面迭代的高效中心加焦矩阵设定方法 |
| CN113570108A (zh) * | 2021-06-24 | 2021-10-29 | 鞍钢股份有限公司 | 大型高炉炉料直接还原率及其确定入炉焦比的计算方法 |
| CN113570108B (zh) * | 2021-06-24 | 2024-01-09 | 鞍钢股份有限公司 | 大型高炉炉料直接还原率及其确定入炉焦比的计算方法 |
| CN115584370A (zh) * | 2022-09-01 | 2023-01-10 | 武安市裕华钢铁有限公司 | 高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法 |
| CN115584370B (zh) * | 2022-09-01 | 2023-10-13 | 武安市裕华钢铁有限公司 | 高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108504800B (zh) | 2020-03-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108504800A (zh) | 一种依据入炉原燃料粒径进行高炉布料的方法 | |
| CN111748667B (zh) | 一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法 | |
| CN108411056B (zh) | 一种高炉大配比使用块矿的方法 | |
| CN107119163A (zh) | 一种高比例球团的高炉布料方法 | |
| CN103512351B (zh) | 一种金属化烧结矿的烧结装置及其生产方法 | |
| CN111748666B (zh) | 一种利用复杂矿物结构的铁矿石冶炼低硅生铁的方法 | |
| CN108611455A (zh) | 一种高炉使用小焦丁的布料方法 | |
| CN108913831A (zh) | 一种高炉喷吹煤量的确定方法 | |
| CN205772057U (zh) | 一种高炉槽下排料装置 | |
| CN103334004A (zh) | 大型烧结机配用袁家村精矿粉生产烧结矿的方法 | |
| CN104131120B (zh) | 提高烧结矿利用效率的高炉布料方法 | |
| CN105112583B (zh) | 一种喷吹煤中配入高炉炉前尘提高煤粉燃烧率的方法 | |
| CN103290161B (zh) | 难选矿、复合矿和含铁废料渣铁分离还原铁的设备及方法 | |
| CN104894367A (zh) | 一种酸性球团矿和碱性物料混合超厚料层烧结技术 | |
| CN103031394A (zh) | 一种高炉下部的配料方法 | |
| CN103352097A (zh) | 还原炉及煤基外预热含煤球团直接还原工艺 | |
| CN103675002B (zh) | 一种铁矿石载负荷低温还原粉化试验方法 | |
| CN103468935B (zh) | 一种含有高结晶水块矿的烧结矿生产方法 | |
| CN113416807B (zh) | 一种改善大型高炉炉内透气性的装料方法 | |
| CN113801991A (zh) | 一种改善烧结矿质量的方法 | |
| CN109706277B (zh) | 不同起始反应温度的焦炭在高炉内的使用方法 | |
| CN114292974B (zh) | 一种捣固焦冶炼条件下降低高炉燃料比的方法 | |
| CN212441098U (zh) | 一种混匀配料槽及装置 | |
| CN104630408B (zh) | 一种煤基低温快速深度还原高密度金属化球团的方法 | |
| CN104946829B (zh) | 一种1800立方米高炉提高烧结矿利用率的布料方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |