CN111748667B - 一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法，烧结矿：球团矿=35%：65%，配加顶煤气8000Nm3‑10000 Nm3，使生铁含硅[Si]稳定到0.45%左右；炉渣碱度二元碱度稳定在R=1.05‑1.15倍；气化炉拱顶通过冷煤气掺混，温度调节至850℃后进入还原欧冶炉还原炉，欧冶炉下部气化炉内部压力在0.28‑0.32MPa之间，欧冶炉还原炉料线控制在1.6m，布料平台宽度为1.5m左右，中心漏斗深度为1.0‑1.5m，布料矩阵各档位之间的角差不超过2°；风口和拱顶喷煤各控制在100kg/t；控制中心煤气流量在6000Nm3/h；按照小焦100 kg/t，气煤焦30 kg/t，加入欧冶炉还原炉中，同时向欧冶炉还原炉中加入所述的矿石，矿石按照1750kg/t铁加入；气化炉拱顶加入焦炭120 kg/t，气化炉拱顶加入沫煤300 kg/t，气化炉拱顶和风口喷煤合计200 kg/t，合计燃料比在750 kg/t。

Description

一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法
本发明涉及熔融还原炼铁领域，具体地涉及一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法。
欧冶炉采用非焦煤为主要燃料，可使用部分低品质的焦炭，生产出与高炉相当的优质铁水，欧冶炉主要使用氧气作为助燃气体，焦炭、粒煤（沫煤）和煤粉做燃料，燃烧主要依靠氧气从下部的风口和上部拱顶进入气化炉炉内，燃烧后生成CO、H2等还原性气体并产生热量，欧冶炉的燃料消耗分布大致如下：还原炉焦炭150 kg/t，气化炉拱顶加入焦炭200kg/t，气化炉拱顶加入沫煤400 kg/t，气化炉拱顶和风口喷煤合计200 kg/t，合计燃料比在950 kg/t。
欧冶炉燃料主要使用焦炭+沫煤+喷吹烟煤的生产工艺，为了提高煤气发生量，因煤的挥发分较焦炭高，同时为了降低成本，使用部分低品质的焦炭后，在保证煤气发生量和与焦炭置换比的条件下，要确保使用足够的沫煤和兰炭。
从生产实践经验看，950 kg/t的燃料比使用劣质焦炭及动力煤做燃料，生铁成本虽然可以维持，但是对于直接还原的炼铁工艺来说，还需要探索低燃料比的生产模式，进一步降低生铁成本。欧冶炉的燃料结构还存在以下问题：1、还原炉使用焦炭，造成还原炉围管压差和欧冶炉还原炉全炉压差偏低，料柱空隙度明显偏大，使还原炉内的实际还原煤气流速高于合理的还原煤气流速，降低了还原欧冶炉还原炉煤气的还原势，不利于满足含铁炉料还原的热力学和动力学条件。矿石的还原不仅与煤气的还原势相关，而且与矿石在炉内接触还原煤气的有效时间有关，还原煤气流速高于合理的还原煤气流速后，还原煤气与矿石的有效接触时间缩短降低了矿石的间接还原度。2、气化炉拱顶的沫煤从气化炉拱顶加入后热爆裂产生粉，大颗粒落下形成半焦床。粒度小到终端速度小于煤气流速的会随煤气排除炉外，成为粉尘，进入热旋风，通过煤气除尘排出煤气系统，小颗粒沫煤是造成燃料比升高的主要因素。
从欧冶炉的燃料消耗以及实践运行表明：欧冶炉从燃料结构、粒度组成、焦炭质量、欧冶炉操作等技术上还有很大的优化提升空间，另外，与相同规模的高炉炼铁工艺相比，欧冶炉的生产成本要在此燃料结构下略高于高炉成本，因此，寻求欧冶炉燃料的下降是降低生铁成本，提高欧冶炉竞争力难题。
欧冶炉还原炼铁工艺从生产实践的现状来看，存在还原炉内煤气利用不足造成还原炉金属化率只有25%。受还原炉金属化率的限制，使气化炉焦比较高，风口鼓入纯氧，风口理论燃烧温度达到3800℃左右，铁水硅含量偏高，铁水硅含量平均2.66%，风口易烧损，无法进一步降低焦比。
为解决欧冶炉燃料比高这一技术难题，本发明目的在于提出一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法。
一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法，降低燃料比的工艺参数控制如下：
1、基本配矿结构比例，烧结矿：球团矿=35%：65%，质量百分比，其中所述球团矿的抗压强度大于2200N；使用的烧结矿的碱度Cao/Sio2 =2.35, 所述的烧结矿中MgO质量百分比含量为2.4%，烧结矿的转鼓机械强度＞80%；通过稳定此3项指标，降低烧结矿的粉化，提高竖炉的透气性和煤气流均匀分布，使竖炉稳定顺行和金属化率达到55%以上；
2、控制热制度和造渣制度：通过配加顶煤气8000Nm3-10000 Nm3，使生铁含硅[Si]稳定到0.45%左右；炉渣碱度二元碱度Cao/Sio2稳定在 1.05-1.15倍；
3、气化炉拱顶温度产生的煤气温度在1050℃左右，通过冷煤气掺混，温度调节至850℃后进入还原欧冶炉还原炉，冷态铁矿石从竖炉炉顶加入，热态煤气从竖炉中下部鼓入，在气固两相的逆流中逐步完成铁氧化物到金属铁的转变，同时形成了炉料自上而下逐步升高的温度场分布，因此在炉料的下降过程中，温度调节至850℃防止矿石软熔，防止在竖炉下部大量高金属化率海绵铁的相互挤压，发生粘结；
4、欧冶炉下部气化炉内部压力在0.28-0.32MPa之间，气化炉单位吨铁氧耗为490-520NM3/tHM；
5、气化炉料线：气化炉放射性料位计共有5对，位号为：04621、04622、04623、04624、04625；5对料位计分别位于标高18440mm、21090mm、22140mm、22690mm、23520mm；保持出铁前料位计04625开口开度＞50%，出铁后使料位计04624开口开度>100%的原则进行料位管理；
6、欧冶炉还原炉料线控制在1.6m，布料平台宽度为1.5m左右，中心漏斗深度为1.0-1.5m，布料矩阵各档位之间的角差不超过 2°；
7、准备粒度为5-25mm之间的小粒度焦炭，下称小焦，准备粒度为25-60mm之间的焦炭，准备粒度大于5mm的沫煤；
8、风口和拱顶喷煤各控制在100kg/t；
9、优化中心煤气导入装置的功能，控制中心煤气流量在6000Nm3/h；
10、将所述粒度的小焦和气煤焦、粒度5-15mm或兰炭、粒度5-15mm，按照所述小焦配比100 kg/t，所述气煤焦或兰炭30 kg/t，加入欧冶炉还原炉中，同时向欧冶炉还原炉中加入所述的烧结矿和球团矿，烧结矿和球团矿按照1750kg/t铁加入；气化炉拱顶加入所述的焦炭120 kg/t，气化炉拱顶加入所述的沫煤300 kg/t，气化炉拱顶和风口喷煤合计200kg/t，合计燃料比在750 kg/t，还原炉内部的烧结矿和球团矿通过还原气氛的预还原生成海绵铁由还原炉的8组海绵铁螺旋通过下料管输送至气化炉内部。
本发明的目的是针对还原炉内煤气利用不足，还原炉金属化率低，受还原炉金属化率的限制，使气化炉焦比较高，铁水硅含量偏高，风口易烧损，无法进一步降低焦比，欧冶炉成本居高不下的问题， 提出欧冶炉还原炉使用5-25mm的部分小焦和具有一定强度的气煤焦（5-15mm）或兰炭（5-15mm），通过还原炉顶部的矿布料器与欧冶炉还原炉烧结矿和球团矿混合配入。因还原炉加入粒度合适的不同质量不同粒度的焦炭进行混合配比，增加还原欧冶炉还原炉内煤气与矿石的有效接触面积，利于进入还原欧冶炉还原炉烧结矿和球团矿的还原，进而增加还原欧冶炉还原炉矿石的还原金属化率， 减少气化炉的焦炭使用量。提出欧冶炉气化炉使用筛分分级的装置将沫煤或兰炭筛选，去除粉末（小于5mm），配加入气化炉，从而降低上述粒度较小的未反应煤粉进入煤气、排出炉外的量，降低无法利用的几率。使高挥发分沫煤产生还原煤气，粉料中粒度达到临界流化速度高于煤气流速的会沉降下来，成为固定床的组成部分，较大的颗粒则很快通过流化床，沉积下来形成半焦床，替代焦炭完成铁的还原、渗碳、熔化，碳素的燃烧等物理化学反应。因此气化炉配加筛分分级沫煤或兰炭，替代了部分焦炭使用量，达到降低生产成本降低焦比的目的。欧冶炉进一步优化燃料结构，降低冶金焦比，提高燃料成本竞争力，通过经济性核算将低品质的焦炭M40=76%的焦炭替换成M40=86.0%的焦炭，降低焦比至150kg/tHM，替换成M40=89.0%的焦炭，降低焦比至120kg/tHM。
由于欧冶炉还原炉可使用高炉不能大量使用的小焦5-25mm，拓展了小粒度焦炭的使用途径，做到了高炉和欧冶炉的燃料成本互补，进一步降低了生铁成本，提高了高炉和欧冶炉的竞争力。
本发明炼铁方法，还原炉和气化炉内的燃料，最终在气化炉内沉积下来形成半焦床，替代焦炭完成铁的还原、渗碳、熔化，可以有效的提高半焦床的透气透液性，使生产运行稳定。通过优化燃料结构，调整操作工艺控制，欧冶炉的燃料比从950 kg/tHM降至750kg/tHM。
本发明取得以下效果：
1、由于欧冶炉还原炉使用高炉不能大量使用的小焦5-25mm，拓展小粒度焦炭的使用途径，做到了高炉和欧冶炉的燃料成本互补，进一步降低生铁成本，提高高炉和欧冶炉的竞争力。
2、小焦和具有一定强度的气煤焦（5-15mm）或兰炭（5-15mm），增加还原欧冶炉还原炉内煤气与矿石的有效接触面积，增加还原欧冶炉还原炉矿石的还原金属化率至50%以上，燃料中要尽量使用5-25mm颗粒，以保证料柱的透气性，从而为气化炉降低燃料比提供了可靠地热量条件。
3、欧冶炉还原炉通过合理的装料制度，确保边缘气流和中心气流的合理分布，既要通过一定深度的漏斗稳定中心气流，同时也要获得稳定、畅通的边缘气流提高了煤气的利用率。
4、将低品质的焦炭M40=76%的焦炭替换成M40=86.0%的焦炭和M40=89.0%的焦炭，高强度焦炭加入气化炉，可以有效的保证和提高半焦床的透气透液性，抵御风口喷煤对焦炭劣化影响，降低风口理论燃烧温度，进一步降低生铁含硅使生产运行稳定，从而可以有效的降低欧冶炉焦炭使用量。
5、气化炉的拱顶和风口喷吹煤粉，用以提高熔融还原段和气流段发生煤粉的气化反应，有利于煤粉对熔融段还原段内矿石与焦炭的还原反应的进行，以确保喷吹煤粉的制气效果，优化欧冶炉的操作降低燃料比，进而降低生铁成本。喷煤还原煤气改善后，CO2由未喷煤的15%降低至9%，竖炉金属化率由喷煤前的19.8%升高至49.8%，竖炉煤气利用率由喷煤前的20%上升至29.7%。
6、欧冶炉气化炉使用筛分分级的装置将沫煤或兰炭筛选，去除粉末（小于5mm），可有效在气化炉内沉积下来形成半焦床，替代焦炭完成铁的还原、渗碳、熔化，可以有效的提高半焦床的透气透液性，降低粒度较小的未反应煤粉进入煤气，使荒煤气中的含尘量降低，干法和湿法的除尘负荷灰铁比由80kg/t降至30 kg/t，进一步说明，欧冶炉气化炉内部有效利用的燃料增多，排出的燃料降低，燃料比降低。
7、风口喷出煤气，增加过剩煤气产量，煤气喷入气化炉之后，煤气中的CO2 在气化炉内进行反应：CO2+C=2CO煤气中的CO2 转换成CO，增加了还原煤气的产量，进一步降低燃料使用量，降低了燃料比。
8、气化炉配加部分兰炭，由于兰炭热解后的反应性最高，焦碳的反应最低。从这一层面上看，入炉后兰炭的消耗速率要快于焦炭，配加兰炭后有利于降低焦炭比。
具体实施方式
一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法，降低燃料比的工艺参数控制如下：
一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法，降低燃料比的工艺参数控制如下：
1、基本配矿结构比例，烧结矿：球团矿=35%：65%，质量百分比，其中所述球团矿的抗压强度大于2200N；使用的烧结矿的碱度Cao/Sio2 =2.35, 所述的烧结矿中MgO质量百分比含量为2.4%，烧结矿的转鼓机械强度＞80%；通过稳定此3项指标，降低烧结矿的粉化，提高竖炉的透气性和煤气流均匀分布，使竖炉稳定顺行和金属化率达到55%以上；
2、控制热制度和造渣制度：通过配加顶煤气8000Nm3-10000 Nm3，使生铁含硅[Si]稳定到0.45%左右；炉渣碱度二元碱度Cao/Sio2稳定在 1.05-1.15倍；控制合适的热制度和造渣制度：欧冶炉风口鼓入纯氧，风口理论燃烧温度达到3800℃左右，铁水硅含量在1.5%以上，通过欧冶炉风口配加煤气，降低了理论燃烧温度，抑制[Si]的还原，使生铁含硅[Si]稳定在0.45%±0.05。炉渣二元碱度控制在R=1.05-1.15倍。
3、气化炉拱顶温度产生的煤气温度在1050℃左右，通过冷煤气掺混，温度调节至850℃后进入还原欧冶炉还原炉，冷态铁矿石从竖炉炉顶加入，热态煤气从竖炉中下部鼓入，在气固两相的逆流中逐步完成铁氧化物到金属铁的转变，同时形成了炉料自上而下逐步升高的温度场分布，因此在炉料的下降过程中，温度调节至850℃防止矿石软熔，防止在竖炉下部大量高金属化率海绵铁的相互挤压，发生粘结；
4、欧冶炉下部气化炉内部压力在0.28-0.32MPa之间，气化炉单位吨铁氧耗为490-520NM3/tHM；
5、气化炉料线：气化炉放射性料位计共有5对，位号为：04621、04622、04623、04624、04625；5对料位计分别位于标高18440mm、21090mm、22140mm、22690mm、23520mm；保持出铁前料位计04625开口开度＞50%，出铁后使料位计04624开口开度>100%的原则进行料位管理；
6、欧冶炉还原炉料线控制在1.6m，布料平台宽度为1.5m左右，中心漏斗深度为1.0-1.5m，布料矩阵各档位之间的角差不超过 2°；
7、准备粒度为5-25mm之间的小粒度焦炭，下称小焦，准备粒度为25-60mm之间的焦炭，准备粒度大于5mm的沫煤；
8、风口和拱顶喷煤各控制在100kg/t；
9、优化中心煤气导入装置的功能，控制中心煤气流量在6000Nm3/h；
10、将所述粒度的小焦和气煤焦、粒度5-15mm或兰炭、粒度5-15mm，按照所述小焦配比100 kg/t，所述气煤焦或兰炭30 kg/t，加入欧冶炉还原炉中，同时向欧冶炉还原炉中加入所述的烧结矿和球团矿，烧结矿和球团矿按照1750kg/t铁加入；气化炉拱顶加入所述的焦炭120 kg/t，气化炉拱顶加入所述的沫煤300 kg/t，气化炉拱顶和风口喷煤合计200kg/t，合计燃料比在750 kg/t，还原炉内部的烧结矿和球团矿通过还原气氛的预还原生成海绵铁由还原炉的8组海绵铁螺旋通过下料管输送至气化炉内部。
实施例1
将小焦和具有一定强度的气煤焦（5-15mm）或兰炭（5-15mm），小焦配比100 kg/t，气煤焦（5-15mm）或兰炭（5-15mm）30 kg/t，加入欧冶炉还原炉中，同时向欧冶炉还原炉中加入矿石，还原反应后物料通过欧冶炉还原炉8个DRI螺旋进入气化炉。将按比例配合好的M40=86.0%、150kg/tHM的焦炭，沫煤300 kg/t加入气化炉中，经过热解后产生的还原煤气(1050℃)经过与冷煤气混合后，温度调节至850℃后进入热旋风除尘器，经过除尘后的还原煤气进入欧冶炉还原炉参与还原反应，气化炉的还原压力为0.3MPa，气化炉的吨铁氧耗为520NM3/tHM。风口和拱顶喷煤控制在100kg/t，风口煤气喷吹量9000NM3/h。通过向欧冶炉还原炉中加入粒度合适的小焦与气煤焦或兰炭，向气化炉加入粒度合适的沫煤和兰炭，有效的调节了欧冶炉还原炉物料的透气性，提高了矿物的还原金属化率。使气化炉内的大颗粒沫煤和兰炭有效在气化炉内沉积下来形成半焦床，替代焦炭完成铁的还原、渗碳、熔化，可以有效的提高半焦床的透气透液性，降低粒度较小的未反应煤粉进入煤气，降低了燃料使用量。同时配合风口和拱顶喷煤、风口喷吹煤气，增加炉内的还原煤气气氛，丰富了欧冶炉的操作调控手段，进一步降低了燃料使用量，燃料比由950 kg /tHM降至780 kg /tHM。
实施例2
将小焦和具有一定强度的气煤焦（5-15mm）或兰炭（5-15mm），小焦配比100 kg/t，气煤焦（5-15mm）或兰炭（5-15mm）30 kg/t，加入欧冶炉还原炉中，同时向欧冶炉还原炉中加入矿石，还原反应后物料通过欧冶炉还原炉8个DRI螺旋进入气化炉。将按比例配合好的M40=89.0%、120kg/tHM的焦炭，沫煤300 kg/t加入气化炉中，经过热解后产生的还原煤气(1000-1050℃)经过与冷煤气混合后，温度调节至830-850℃后进入热旋风除尘器，经过除尘后的还原煤气进入欧冶炉还原炉参与还原反应，气化炉的还原压力为0.32MPa，气化炉的吨铁氧耗为500NM3/tHM。风口和拱顶喷煤控制在100kg/t，风口煤气喷吹量9000NM3/h。通过向欧冶炉还原炉中加入粒度合适的小焦与气煤焦或兰炭，向气化炉加入粒度合适的沫煤和兰炭，有效的调节了欧冶炉还原炉物料的透气性，提高了矿物的还原金属化率。使气化炉内的大颗粒沫煤和兰炭有效在气化炉内沉积下来形成半焦床，替代焦炭完成铁的还原、渗碳、熔化，可以有效的提高半焦床的透气透液性，降低粒度较小的未反应煤粉进入煤气，降低了燃料使用量。同时配合风口和拱顶喷煤、风口喷吹煤气，增加炉内的还原煤气气氛，丰富了欧冶炉的操作调控手段，进一步降低了燃料使用量，燃料比由950 kg /tHM降至750 kg /tHM。
本发明方法需要控制合适的热制度和造渣制度：风口鼓入纯氧，风口理论燃烧温度达到3800℃左右，铁水硅含量偏高，,欧冶炉风口配加顶煤气，降低了理论燃烧温度，抑制[Si]的还原。
顶煤气喷入后，成分中的CO2在高温区不能稳定存在，与C发生反应
CO2 + C = 2CO-165686 KJ①
反应①为高温区的吸热反应，使风口前理论燃烧温度降低，在气化炉风口高温区存在此反应；
SiO2 + 2C +Fe = FeSi +2CO -547647KJ②
硅化物FeSi在高温区能稳定存在而溶解在铁水中，因此降低了还原时的热消耗和还原温度，由于顶煤气回配后降低了风口燃烧温度，且反应②为吸热反应，故抑制了该反应的正向进行，所以通过配加顶煤气8000Nm3-10000 Nm3，[Si]可稳定到0.45%左右。
炉渣碱度二元碱度（Cao/Sio2）稳定在 1.05-1.15倍。
气化炉拱顶温度产生的煤气温度在1050℃左右，通过冷煤气掺混，温度调节至850℃后进入还原欧冶炉还原炉，冷态铁矿石从竖炉炉顶加入，热态煤气从竖炉中下部鼓入，在气固两相的逆流中逐步完成铁氧化物到金属铁的转变，同时形成了炉料自上而下逐步升高的温度场分布，因此在炉料的下降过程中，温度调节至850℃防止矿石软熔，防止在竖炉下部大量高金属化率海绵铁的相互挤压，发生粘结。
工厂压力（欧冶炉下部气化炉内部压力）在0.28-0.32MPa之间，气化炉单位吨铁氧耗为 490-520NM3/tHM；
气化炉料线：气化炉放射性料位计共有5对，位号为：04621、04622、04623、04624、04625。5对料位计分别位于标高18440mm、21090mm、22140mm、22690mm、23520mm。保持开口出铁前料位计04625＞50%，出铁后时料位计04624>100%的原则进行料位管理；
欧冶炉还原炉料线控制在1.6m，通过调整装料顺序，布料器布料档位，通过合适的布料模式确保边缘气流和中心气流的合理分布，既要通过一定深度的漏斗稳定中心气流，同时也要获得稳定、畅通的边缘气流。坚持“平台-漏斗”的布料模式，应通过布料制度调整平台的宽窄、位置和漏斗的深浅来平衡边缘和中心气流的分配。合理的布料平台宽度控制在1.5m左右，中心漏斗深度应控制在1.0-1.5m。布料矩阵各档位之间的角差分布应当注意连续稳定，不要差异过大，两个档位之间的角差最大不超过 2°，调整煤气流的分布，合理的煤气流分布将有助于获得低的竖炉料柱压差、高的煤气单耗和高的煤气利用率。因而可以获得高的金属化率。矿布料档位调整的总体趋势是压边、开放中心，从而抑制气流发展边缘，适当加强中心气流。
小焦的粒度为5-25mm之间，属于小粒度焦炭，焦炭的粒度为25-60mm之间，粒煤粒度为＞5mm；
在欧冶炉预还原竖炉内，含铁炉料与煤气作相向逆流运动而发生还原反应，生成较高金属化率的海绵铁。煤气的还原势是影响含铁炉料还原的主要因素，其主要包括煤气成分、含量、温度、流量等。竖炉还原煤气的主要成分是CO和H2，共占煤气组成的90％以上，竖炉还原煤气具有很强的还原势，即竖炉内具有更有利含铁炉料还原的热力学和动力学条件。另外，含铁炉料的还原不仅与煤气的还原势相关，而且与含铁炉料在炉内接触还原煤气的有效时间有关。欧冶炉竖炉的装料容积约为1056m3，但是在还原煤气围管以下的炉料处于还原呆滞区，而围管以上的有效还原区容积约为714m3。含铁炉料在竖炉内的有效还原时间大约为4.5 h，通过控制和稳定合适的顶煤气单耗，可使含铁炉料在竖炉内块状带间接还原区域内能够得到更高的还原度。若取得高的金属化率，需要竖炉炉料提高间接还原时间，消耗合适的顶煤气单耗，通过生产实践经验，在保证竖炉合适的压差及透气性，890-930m3/tHM的顶煤气单耗所对应了50-65％的金属化率。欧冶炉还原炉透气性指数控制在2.3-2.6之间，有效提烧结矿球团矿金属化率，金属化率可以达到50-65％，竖炉压差55kPa,围管压差35kPa控制；
风口和拱顶喷煤各控制在100kg/t；
将小焦和具有一定强度的气煤焦、粒度5-15mm或兰炭、粒度5-15mm，所述小焦配比100 kg/t，所述气煤焦或兰炭30 kg/t，加入欧冶炉还原炉中，同时向欧冶炉还原炉中加入矿石，气化炉拱顶加入焦炭120 kg/t，气化炉拱顶加入沫煤300 kg/t，气化炉拱顶和风口喷煤合计200 kg/t，合计燃料比在750 kg/t，还原炉内部的烧结矿和球团矿通过还原气氛的预还原生成海绵铁由还原炉的8组DRI螺旋通过下料管输送至气化炉内部。
优化中心煤气导入装置的功能，竖炉中心煤气导入装置（CDG）可起到调节中心气流的作用，控制煤气流量在6000Nm3/h，同时（CDG）的煤气导出口位于螺旋上部，可起到抑制8个DRI螺旋煤气反窜的作用。
煤气系统稳定运行。煤气系统稳定运行是欧冶炉稳定运行的核心，它包括干法除尘稳定运行，粉尘线稳定运行，加压机稳定运行，煤气工艺洗涤水稳定运行。
煤气温度控制是布袋除尘系统稳定可靠运行的关键要素。正常状态下，煤气温度应控制在80～250℃．煤气温度过高、过低都会影响系统的正常运行。通过均匀调整竖炉煤气流，减少炉顶布料影响，减少低料线，以达到控制顶煤气温度。
粉尘线畅通，不堵塞，保证热旋风底料位，提高热旋风的除尘效率，达到除尘煤粉在气化炉拱顶燃烧，充分循环利用，减轻下游布袋除尘器及冷填洗涤器的除尘负荷，同时提高竖炉的煤气含尘，强化竖炉的透气性。
减少加压机的跳机次数，可有效减少竖炉减顶煤气的次数，防止竖炉炉况波动对顺行造成影响，同时防止了竖炉炉料粘接。
提高板框压滤机的作业率，提高板框压滤机的高压泵压力，稳定在12MPa，稳定提高低流泵的流量，保证辅流沉淀池的悬浮物小于70mg/m3。

Claims (1)

1.一种降低欧冶炉燃料比的炼铁方法，降低燃料比的工艺参数控制如下：
1）、基本配矿结构比例，烧结矿：球团矿=35%：65%，质量百分比，其中所述球团矿的抗压强度大于2200N；使用的烧结矿的碱度CaO /SiO2=2.35, 所述的烧结矿中MgO质量百分比含量为2.4%，烧结矿的转鼓机械强度＞80%；通过稳定此3项指标，降低烧结矿的粉化，提高竖炉的透气性和煤气流均匀分布，使竖炉稳定顺行和金属化率达到55%以上；
2）、控制热制度和造渣制度：通过配加顶煤气8000Nm3-10000 Nm3，使生铁含硅[Si]稳定到0.45%左右；炉渣碱度二元碱度CaO /SiO2 稳定在R= 1.05-1.15倍；
3）、气化炉拱顶温度产生的煤气温度在1050℃左右，通过冷煤气掺混，温度调节至850℃后进入还原欧冶炉还原炉，冷态铁矿石从竖炉炉顶加入，热态煤气从竖炉中下部鼓入，在气固两相的逆流中逐步完成铁氧化物到金属铁的转变，同时形成了炉料自上而下逐步升高的温度场分布，因此在炉料的下降过程中，温度调节至850℃防止矿石软熔，防止在竖炉下部大量高金属化率海绵铁的相互挤压，发生粘结；
4）、欧冶炉下部气化炉内部压力在0.28-0.32MPa之间，气化炉单位吨铁氧耗为 490-520NM3/tHM；
5）、气化炉料线：气化炉放射性料位计共有5对，位号为：04621、04622、04623、04624、04625；5对料位计分别位于标高18440mm、21090mm、22140mm、22690mm、23520mm；保持出铁前料位计04625开口开度＞50%，出铁后使料位计04624开口开度>100%的原则进行料位管理；
6）、欧冶炉还原炉料线控制在1.6m，布料平台宽度为1.5m左右，中心漏斗深度为1.0-1.5m，布料矩阵各档位之间的角差不超过 2°；
7）、准备粒度为5-25mm之间的小粒度焦炭，下称小焦，准备粒度为25-60mm之间的焦炭，准备粒度大于5mm的沫煤；
8）、风口和拱顶喷煤各控制在100kg/t；
9）、优化中心煤气导入装置的功能，控制中心煤气流量在6000Nm3/h；
10）、将所述小焦和粒度5-15mm的气煤焦或粒度5-15mm的兰炭，按照所述小焦配比100kg/t，所述气煤焦或兰炭30 kg/t，加入欧冶炉还原炉中，同时向欧冶炉还原炉中加入所述的烧结矿和球团矿，烧结矿和球团矿按照1750kg/t铁加入；气化炉拱顶加入所述的焦炭120kg/t，气化炉拱顶加入所述的沫煤300 kg/t，气化炉拱顶和风口喷煤合计200 kg/t，合计燃料比在750 kg/t，还原炉内部的烧结矿和球团矿通过还原气氛的预还原生成海绵铁由还原炉的8组海绵铁螺旋下料管输送至气化炉内部。
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