CN115584370A - 高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，包括划分布料区域、筛分入炉炉料、设置溜槽角度、设置溜槽的高度和分区分类布料等步骤，通过对具体划分的区域进行特定矿焦比炉料的加入，结合溜槽角度和溜槽高度的设置、以及料层设置和旋转料筒的预热部件的设置，从而使得在大渣量冶炼的情况下，大大改善了软熔带的透气性。

Description

高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法
技术领域
本发明涉及钢的高炉冶炼领域，具体涉及一种高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法。
背景技术
在高炉冶炼的过程中，为了控制成本会在入炉铁矿中选用品位相对偏低的铁矿石作为原料，而使用了品位相对偏低的铁矿石冶炼则会使得渣量大大增加，因此该类冶炼制度称为大渣量冶炼。而冶炼过程中的渣量增加，会导致软熔带增厚，而软熔带的变厚必然会导致高炉透气性的变差，而对高炉顺行造成不利影响，因此如何在大渣量冶炼的过程中提高透气性是高炉顺行的决定性因素，而在大渣量冶炼过程中提高透气性的措施中，通过改善焦炭品质来增加焦窗面积来增加透气性为比较常规的研究方向，但是焦炭品质的提高，则会带来成本的大幅上升。如果能通过布料方式的优化来提升大渣量环境下的软熔带的透气性，则会给大渣量冶炼的冶炼效果带来极大优势。
在从高炉炉顶对高炉进行布料的时候，现有技术常规会将布料区域分为中心区域和边缘区域，现有研究人员有通过对中心区域和边缘区域进行不同的布料方式来改善高炉顺行的技术方案，但针对大渣量冶炼制度而进行详细分区并具体布料来改善高炉顺行的技术方案目前还未见报道和公开。
在高炉加料过程中，炉料离开溜槽后以速度V进入高炉空区(空区为炉料离开溜槽末端到炉喉料面的部分)，炉料在此运动过程中受到自身重力和上升的煤气阻力的作用，在大渣量冶炼的情况下，煤气阻力对炉料的受力变化具有一定的影响，但影响的比重相对较小，只相当于5mm粒径铁矿石重力的0.93％或3mm粒径铁矿石的2.35％，相当于10mm粒径焦炭重量的1％-2％或5mm粒径焦炭的5.09％。因此为了使得炉料落点均匀稳定且位置相对准确，需要在理论计算的基础上配合实际生产来调整溜槽的角度和位置。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提出一种高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法。
通过如下技术手段实现：
一种高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，包括如下步骤：
(1)划分布料区域，在高炉炉喉部位的水平高度截面处，将高炉内划分为中心区、中间区和边缘区，所述中心区为以高炉竖直轴心点为圆心，以(1.5～1.8)m为半径旋转形成的圆形区域，所述中间区为以高炉竖直轴心点为圆心，以(1.5～1.8)m为内半径、以(2.68～3.15)m为外半径旋转形成的圆环形区域，所述边缘区为以高炉竖直轴心点为圆心，以(2.68～3.05)m为内半径，以高炉炉喉部位的炉内壁为外半径旋转形成的圆环形区域。
(2)筛分入炉炉料，对进入高炉的炉料进行筛分，筛分得到矿石的平均粒径为15～25mm，焦炭的平均粒径为40～50mm。
(3)设置溜槽角度(即溜槽与竖直旋转物理轴心的夹角)，将炉顶布料装置在所述中间区的溜槽角度α调节为32°-36°。
(4)设置溜槽的高度，设置溜槽末端与高炉内料面的竖直距离为H，所述H满足公式(1)。
H＝h0+(L0-etanα)(1-cosα) (1)。
其中，h0为料线深度，e为溜槽的倾动距，L0为溜槽的长度，α为炉顶布料装置在所述中间区的溜槽角度。
(5)分区分类布料，对步骤(2)得到的矿石和焦炭进行配比和分配，在中心区配置矿石和焦炭的重量比为(1.0～1.1)：1，在中间区配置矿石和焦炭的重量比为(1.7～1.9)：1，在边缘区配置矿石和焦炭的重量比为(1.4～1.6)：1，将中心区、中间区和边缘区配置得到的矿石和焦炭按该分区配加的顺序加入到炉顶布料装置中，并通过步骤(3)和步骤(4)设置的溜槽配入高炉内实现布料。
作为优选，步骤(1)中，所述中心区为以高炉竖直轴心点为圆心，以1.575m为半径旋转形成的圆形区域，所述中间区为以高炉竖直轴心点为圆心，以1.575m为内半径、以2.728m为外半径旋转形成的圆环形区域，所述边缘区为以高炉竖直轴心点为圆心，以2.728m为内半径，以高炉炉喉部位的炉内壁为外半径旋转形成的圆环形区域。
作为优选，所述高炉炉喉部位的炉内壁与高炉竖直轴心点之间的距离为2.75～3.6m。
作为优选，所述中心区布料的料层以“V”形结构进行布料，所述中间区和边缘区布料的料层以水平或基本水平的结构进行布料。
作为优选，中心区布料料层的“V”形结构的“V”形边与水平位置的夹角为30.5～33°。
作为优选，在炉顶布料装置的旋转料筒的侧壁底端开设有高炉烟气入口，所述高炉烟气入口通过管道与高炉本体的煤气排出口相连通，通过高炉烟气入口，利用高炉烟气对进入到旋转料筒内的矿石和焦炭的物料进行预热，在旋转料筒的侧壁顶端开设有高炉烟气循环回收口，所述高炉烟气循环回收口通过管道与高炉炉喉的内部相连通，用于将预热物料后的高炉烟气返回到高炉内。
作为优选，在高炉烟气循环回收口与高炉炉喉内部的管道上设置有气泵，所述气泵用于将高炉烟气循环回收口排出的高炉烟气抽取到高炉炉喉的内部。
作为优选，所述高炉烟气入口设置有多个，且多个所述高炉烟气入口均匀布设于旋转料筒的侧壁底端，在多个所述高炉烟气入口中的一部分高炉烟气入口上连接有延长管，每个所述延长管的长度均不相同，且每个延长管的一端与一个高炉烟气入口相连通，另一端开口朝向旋转料筒的物理轴心处。
作为优选，所述高炉烟气入口设置有n个，从旋转料筒的物理轴心位置向外至旋转料筒的内侧壁之间按半径差相等设置有n-1个虚拟圆，在每个虚拟圆的圆周上均布设有一个所述延长管的另一端开口，并且在旋转料筒的物理轴心位置也布设有一个所述延长管的另一端开口。
作为优选，所述高炉烟气入口设置有12个，且12个所述高炉烟气入口均匀布设于旋转料筒的侧壁底端，其中有1个所述高炉烟气入口不设置有延长管，其余设置有延长管的所述高炉烟气入口上连接的延长管的长度均不相同，且每一个延长管另一端开口的位置与旋转料筒的物理轴心的距离均匀分布。
本发明首先将高炉炉喉分为特定面积和距离的中心区、中间区和边缘区，将通过气流的分区不同矿焦比的料柱与通过电流的并联电路进行类比，中心区为高炉中心0-1.575m(最优选)，中间区为1.575-2.728m(最优选)，边缘区2.728-最边缘。当电流通过三个不同大小的电阻时，并不是均匀地通过，而是根据电阻的大小进行一定比例的分配，同时电路总电阻采用三个电阻并联方式进行计算。同样类比的，通过一定量煤气流的料柱如同通电电路，对于三个分区矿焦比不同的料柱而言，煤气流并不是均匀地通过，而是根据矿焦比的大小在不同的分区具有一定分配，即“自动分流作用”。那么，对于料柱的阻力而言，同样可将不同分区的阻力进行并联，且影响分区阻力的关键即分区的确定大小以及配合的矿焦比的大小。因此提出了表征料柱结构特性的“布料均匀性指数”的概念。类比而得出“布料均匀性指数”IBH可以表示为：
Figure BDA0003828115890000051
式中：
Figure BDA0003828115890000052
和
Figure BDA0003828115890000053
—分别为中心区、中间区和边缘区的体积百分比。
RC、RM、和RE—分别为中心区、中间区和边缘区的矿焦比。
由布料均匀性指数的类比过程可知，布料均匀性指数越大，表征料柱的阻力性质越大，该指数越小，料柱的透气特点越好，煤气流越容易通过。
在确定溜槽的角度和具体位置时，炉料在竖直方向的受力可表示为：
md2zdt2＝mg (3)。
对(3)式两端进行积分，其中t＝0时，dzdt，可得炉料在空区中的竖直速度为：
dzdt＝gt+v3cosα (4)。
其中α即为溜槽角度，溜槽末端到料面的竖直距离H同时满足(5)式：
H＝v3tcosα+gt22 (5)。
式中，t为炉料在空区中运动的时间。
炉料下落的时间为：
t＝2gH+(v3cosα)2-v3cosαg (6)。
炉料在x方向和y方向移动的距离分别为Lx和Ly，可得：
Lx＝v3tsinα (7)。
Ly＝2πωt(L0-etanα)sinα (8)。
式中，ω为溜槽旋转的角速度。
而炉料落点的堆尖距高炉中心的距离xn为(9)式所示：
xn＝(Lx+L0(1-etanαsinα)2+Ly2 (9)。
如图2所示，依据炉料落点的求解式及不同分区半径即可求出炉料落到中间区的最佳溜槽角度，理论计算得到的溜槽角度并不是最终设置的溜槽角度，需要同时考虑实际布料过程中与溜槽高度配合后落点料面上后而由于其自身动能产生的微量调整，根据理论计算结合实际生产调整，得到溜槽角度，以及配合的溜槽末端与料面高度之间的距离与料线深度、溜槽倾动距以及溜槽长度之间的关系。
本发明的技术效果在于：
1，本发明根据“布料均匀性指数”的概念，通过半径设置而合理确定了三个分区的具体位置分布，同时具体确定了每个分区的矿焦比，使得三个分区的具体位置和体积分布于具体分区内矿焦比之间的配合，从而使得大渣量冶炼这样具体冶炼方式的软熔带的透气性得到了大幅度提升。对于分区面积的确定单独的技术效果虽然存在，但是分区面积与具体的矿焦比的配合是本发明最为重要的创造性提出，二者的协调作用是至关重要的。现有技术中也存在将布料分为三个区的设置方式，但是其分区的比例不尽合理，更为重要的是其并没有与各个区的矿焦比进行具体配合，现有技术中有将中心区和边缘区的矿焦比设置为一致或基本一致，但是由于本发明所针对的高炉工况是特定的大渣量工况，大渣量导致软熔带变厚，中心气流相对更加不畅，因此本发明将具体中心区的矿焦比设置为稍大于1，而将边缘区的矿焦比设置为1.5左右，这样的设置针对大渣量冶炼这样的具体工况，可以实现边缘区矿石量相对中心区的矿石量大，结合本发明的“V”形加平台形式的料层结构，从而使得气流在中心处和边缘处的气流发展基本均衡。
2，通过分析在大渣量条件下物料加入到高炉空区的轨迹线，本发明通过对溜槽在中间区布料时的角度进行具体限定，配合溜槽末端与料面之间距离的限定，使得溜槽在此区间内能够更加有效的将炉料均匀布料到料面中间区，可以有效打开中间区域，并适当疏松边缘，从而大大改善料柱的透气性。由于本发明选取具体粒度的矿石和焦炭，这样粒度的矿石(粒度的大小确定了矿石的大概质量)和这样具体粒度的焦炭(粒度的大小确定了焦炭的大概质量)在本发明具体设置的角度和高度的设定条件下，即可根据矿石和焦炭二者权衡后的具体高炉空区的轨迹线实现在中间区的布料均匀性。
3，结合大渣量冶炼的特点，通过对炉顶布料装置的旋转料筒内设置特定位置或结构的高炉烟气入口、高炉烟气循环回收口以及延长管等部件，使得矿石料和焦炭料在加入高炉之前利用高炉烟气进行了预热，从而避免入炉料相对较冷而导致大渣量条件下高炉的不顺行问题的出现。
附图说明
图1为本发明中心区和中间区矿焦比和均匀性指数关系图。
图2为大渣量冶炼情况下物料流动轨迹线图。
图3为高炉内部料层和软熔带纵剖的示意图。
图4为旋转料筒局部剖视的俯视结构示意图。
其中：H-溜槽末端与高炉内料面的竖直距离，α-溜槽角度，e-溜槽的倾动距，ω-溜槽旋转的角速度，h0-料线深度，xn-炉料落点的堆尖距高炉中心的距离，Lx-炉料在与xn构成直角三角形其中一条直角边方向移动的距离，Ly-炉料在与xn构成直角三角形另一条直角边方向移动的距离，mg-炉料竖直方向上的受力，I-炉料轨迹线，101-水平料层区，102-“V”形布料区，103-焦炭层，104-矿石层，105-软熔带，201-高炉烟气入口，202-延长管，203-旋转料筒的物理轴心。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，包括如下步骤：
(1)划分布料区域，在高炉炉喉部位的水平高度截面处，将高炉内划分为中心区、中间区和边缘区，所述中心区为以高炉竖直轴心点为圆心，以1.575m为半径旋转形成的圆形区域，所述中间区为以高炉竖直轴心点为圆心，以1.575m为内半径、以2.728m m为外半径旋转形成的圆环形区域，所述边缘区为以高炉竖直轴心点为圆心，以2.728m m为内半径，以高炉炉喉部位的炉内壁为外半径旋转形成的圆环形区域。
(2)筛分入炉炉料，对进入高炉的炉料进行筛分，筛分得到矿石的平均粒径为18～23mm，焦炭的平均粒径为42～50mm。
(3)设置溜槽角度，将炉顶布料装置在所述中间区的溜槽角度α调节为33°。
(4)设置溜槽的高度，设置溜槽末端与高炉内料面的竖直距离为H，所述H满足公式(1)。
H＝h0+(L0-etanα)(1-cosα) (1)。
其中，h0为料线深度，e为溜槽的倾动距，L0为溜槽的长度，α为炉顶布料装置在所述中间区的溜槽角度。
(5)分区分类布料，如图1所示，根据分区的具体比例而对布料均匀性指数进行计算和现场实践，得到最优的矿焦比，对步骤(2)得到的矿石和焦炭进行配比和分配，在中心区配置矿石和焦炭的重量比为1.05：1，在中间区配置矿石和焦炭的重量比为1.88：1，在边缘区配置矿石和焦炭的重量比为1.55：1，将中心区、中间区和边缘区配置得到的矿石和焦炭按该分区配加的顺序加入到炉顶布料装置中，并通过步骤(3)和步骤(4)设置的溜槽配入高炉内实现布料。
所述高炉炉喉部位的炉内壁与高炉竖直轴心点之间的距离为2.78m。
如图3所示，所述中心区布料的料层以“V”形结构进行布料，所述中间区和边缘区布料的料层以水平或基本水平的结构进行布料。中心区布料料层的“V”形结构的“V”形边与水平位置的夹角为32°。
在炉顶布料装置的旋转料筒的侧壁底端开设有高炉烟气入口，所述高炉烟气入口通过管道与高炉本体的煤气排出口相连通，通过高炉烟气入口，利用高炉烟气对进入到旋转料筒内的矿石和焦炭的物料进行预热，在旋转料筒的侧壁顶端开设有高炉烟气循环回收口，所述高炉烟气循环回收口通过管道与高炉炉喉的内部相连通，用于将预热物料后的高炉烟气返回到高炉内。
在高炉烟气循环回收口与高炉炉喉内部的管道上设置有气泵，所述气泵用于将高炉烟气循环回收口排出的高炉烟气抽取到高炉炉喉的内部。
如图4所示，所述高炉烟气入口设置有12个，且12个所述高炉烟气入口均匀布设于旋转料筒的侧壁底端，其中有1个所述高炉烟气入口不设置有延长管，其余设置有延长管的11个所述高炉烟气入口上连接的延长管的长度均不相同，且每个延长管的一端与一个高炉烟气入口相连通，另一端开口朝向旋转料筒的物理轴心处；且每一个延长管另一端开口的位置与旋转料筒的物理轴心的距离均匀分布。
实施例2
一种高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，入炉矿石为低品位的矿石，包括如下步骤：
(1)划分布料区域，在高炉炉喉部位的水平高度截面处，将高炉内划分为中心区、中间区和边缘区，所述中心区为以高炉竖直轴心点为圆心，以1.612m为半径旋转形成的圆形区域，所述中间区为以高炉竖直轴心点为圆心，以1.612m为内半径、以2.923m为外半径旋转形成的圆环形区域，所述边缘区为以高炉竖直轴心点为圆心，以2.923m为内半径，以高炉炉喉部位的炉内壁为外半径旋转形成的圆环形区域。
(2)筛分入炉炉料，对进入高炉的炉料进行筛分，筛分得到矿石的平均粒径为15～25mm，焦炭的平均粒径为40～50mm。
(3)设置溜槽角度，将炉顶布料装置在所述中间区的溜槽角度α调节为35°。
(4)设置溜槽的高度，设置溜槽末端与高炉内料面的竖直距离为H，所述H满足公式(1)。
H＝h0+(L0-etanα)(1-cosα) (1)。
其中，h0为料线深度(1.8m)，e为溜槽的倾动距(0.95m)，L0为溜槽的长度(3m)，α为炉顶布料装置在所述中间区的溜槽角度(35°)。
本实施例中料线深度为1.8m，溜槽的倾动距为0.95m，溜槽的长度为3m，溜槽角度为35°，从而H为1.8+(3-0.95/0.7)(1-0.819)＝3.624。
(5)分区分类布料，对步骤(2)得到的矿石和焦炭进行配比和分配，在中心区配置矿石和焦炭的重量比为1.02：1，在中间区配置矿石和焦炭的重量比为1.72：1，在边缘区配置矿石和焦炭的重量比为1.45：1，将中心区、中间区和边缘区配置得到的矿石和焦炭按该分区配加的顺序加入到炉顶布料装置中，并通过步骤(3)和步骤(4)设置的溜槽配入高炉内实现布料。
所述高炉炉喉部位的炉内壁与高炉竖直轴心点之间的距离为3.1m。
所述中心区布料的料层以“V”形结构进行布料，所述中间区和边缘区布料的料层以水平或基本水平的结构进行布料。中心区布料料层的“V”形结构的“V”形边与水平位置的夹角为32.1°。
在炉顶布料装置的旋转料筒的侧壁底端开设有高炉烟气入口，所述高炉烟气入口通过管道与高炉本体的煤气排出口相连通，通过高炉烟气入口，利用高炉烟气对进入到旋转料筒内的矿石和焦炭的物料进行预热，在旋转料筒的侧壁顶端开设有高炉烟气循环回收口，所述高炉烟气循环回收口通过管道与高炉炉喉的内部相连通，用于将预热物料后的高炉烟气返回到高炉内。
在高炉烟气循环回收口与高炉炉喉内部的管道上设置有气泵，所述气泵用于将高炉烟气循环回收口排出的高炉烟气抽取到高炉炉喉的内部。
所述高炉烟气入口设置有18个，且18个所述高炉烟气入口均匀布设于旋转料筒的侧壁底端，在16个所述高炉烟气入口中的一部分高炉烟气入口上连接有延长管，每个所述延长管的长度均不相同，且每个延长管的一端与一个高炉烟气入口相连通，另一端开口朝向旋转料筒的物理轴心处，16个延长管的另一端开口呈螺旋线的形式从旋转料筒的物理轴心向外布设。
对比例1
本对比例的其他设置方式与实施例1相同，不同之处在于仅设置中心区和边缘区来替代中心区、中间区和边缘区，并且中心区的矿焦比为1:1，边缘区为1.5:1。经过相同时间，相同条件的对比性试验，得出本对比例软熔带透气性相较实施例1变差了23％。
对比例2
本对比例的其他设置方式与实施例1相同，不同之处在于所述中间区的溜槽角度α调节为38°，经过相同时间，相同条件的对比性试验，得出本对比例软熔带透气性相较实施例1变差了6％。原因在于中间区料层的均匀性没有得到保证。
对比例3
本对比例的其他设置方式与实施例1相同，不同之处在于没有设置高炉烟气入口、高炉烟气循环回收口以及延长管等部件，经过相同时间，相同条件的对比性试验，得出本对比例高炉透气性相较实施例1变差了3.5％。原因在于相对较冷的炉料的加入，使得炉内温度在炉料层实现了下降过多，从而导致透气性变差。
对比例4
本对比例的其他设置方式与实施例2相同，不同之处在于H设定为3.75m，从而不满足H＝h0+(L0-etanα)(1-cosα)的要求，H大于公式计算的距离。经过相同时间，相同条件的对比性试验，得出本对比例高炉透气性相较实施例2变差了8％。原因在于由于H设定的加大而α角度不变，导致物料在中间区的布料偏向外圈，从而使得中间区边部的料面高于内部料面，使得气流速度不优化而导致透气性变差。
对比例5
本对比例的其他设置方式与实施例1相同，不同之处在于整个料层以“V”形结构进行布料。经过相同时间，相同条件的对比性试验，得出本对比例高炉透气性相较实施例1变差了8％。原因在于本对比例的“V”形料面与实施例1的特定结构料层相比，高炉中心煤气流流速变高，而边缘煤气流速变低，从而导致整体气流的布局不够优化。
对比例6
本对比例的其他设置方式与实施例1相同，不同之处在于中心区布料料层的“V”形结构的“V”形边与水平位置的夹角为30°。经过相同时间，相同条件的对比性试验，得出本对比例高炉透气性相较实施例1变差了1.2％。原因在于本对比例的“V”形角度的设置使得高炉中心和边缘煤气的布局不够合理。
对比例7
本对比例的其他设置方式与实施例1相同，不同之处在于中心区和边缘区的矿焦比均为1.5:1，经过相同时间相同条件的对比性试验，得出本对比例高炉透气性相较实施例1变差了2.1％。原因在于实施例1和本对比例都是大渣量冶炼的工况，而本对比例将中心区和边缘区的矿焦比设置相同，导致边缘气流过度发展，造成气流布局不够优化，从而相比实施例1透气性相对变差。
对比例8
本对比例的其他设置方式与实施例1相同，不同之处在于本对比例的矿石平均粒径为约13mm，焦炭的平均粒径为36mm；经过相同时间相同条件的对比性试验，得出本对比例高炉透气性相较实施例1变差了8.2％。原因在于在大渣量冶炼的前提下，小块矿石和小块焦炭的配料使得气流通道变狭窄，整体降低了气流速度，从而料层的透气性变差，从而造成软熔带整体的透气性变差。

Claims (10)

1.一种高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)划分布料区域，在高炉炉喉部位的水平高度截面处，将高炉内划分为中心区、中间区和边缘区，所述中心区为以高炉竖直轴心点为圆心，以(1.5～1.8)m为半径旋转形成的圆形区域，所述中间区为以高炉竖直轴心点为圆心，以(1.5～1.8)m为内半径、以(2.68～3.15)m为外半径旋转形成的圆环形区域，所述边缘区为以高炉竖直轴心点为圆心，以(2.68～3.05)m为内半径，以高炉炉喉部位的炉内壁为外半径旋转形成的圆环形区域；
(2)筛分入炉炉料，对进入高炉的炉料进行筛分，筛分得到矿石的平均粒径为15～25mm，焦炭的平均粒径为40～50mm；
(3)设置溜槽角度，将炉顶布料装置在所述中间区的溜槽角度α调节为32°-36°；
(4)设置溜槽的高度，设置溜槽末端与高炉内料面的竖直距离为H，所述H满足公式(1)：
H＝h0+(L0-etanα)(1-cosα)(1)
其中，h0为料线深度，e为溜槽的倾动距，L0为溜槽的长度，α为炉顶布料装置在所述中间区的溜槽角度；
(5)分区分类布料，对步骤(2)得到的矿石和焦炭进行配比和分配，在中心区配置矿石和焦炭的重量比为(1.0～1.1)：1，在中间区配置矿石和焦炭的重量比为(1.7～1.9)：1，在边缘区配置矿石和焦炭的重量比为(1.4～1.6)：1，将中心区、中间区和边缘区配置得到的矿石和焦炭按该分区配加的顺序加入到炉顶布料装置中，并通过步骤(3)和步骤(4)设置的溜槽配入高炉内实现布料。
2.根据权利要求1所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述中心区为以高炉竖直轴心点为圆心，以约1.575m为半径旋转形成的圆形区域，所述中间区为以高炉竖直轴心点为圆心，以约1.575m为内半径、以约2.728m为外半径旋转形成的圆环形区域，所述边缘区为以高炉竖直轴心点为圆心，以约2.728m为内半径，以高炉炉喉部位的炉内壁为外半径旋转形成的圆环形区域。
3.根据权利要求1所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，所述高炉炉喉部位的炉内壁与高炉竖直轴心点之间的距离为约2.75～3.6m。
4.根据权利要求1所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，所述中心区布料的料层以“V”形结构进行布料，所述中间区和边缘区布料的料层以水平或基本水平的结构进行布料。
5.根据权利要求4所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，中心区布料料层的“V”形结构的“V”形边与水平位置的夹角为约30.5～33°。
6.根据权利要求5所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，在炉顶布料装置的旋转料筒的侧壁底端开设有高炉烟气入口，所述高炉烟气入口通过管道与高炉本体的煤气排出口相连通，通过高炉烟气入口，利用高炉烟气对进入到旋转料筒内的矿石和焦炭的物料进行预热，在旋转料筒的侧壁顶端开设有高炉烟气循环回收口，所述高炉烟气循环回收口通过管道与高炉炉喉的内部相连通，用于将预热物料后的高炉烟气返回到高炉内。
7.根据权利要求6所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，在高炉烟气循环回收口与高炉炉喉内部的管道上设置有气泵，所述气泵用于将高炉烟气循环回收口排出的高炉烟气抽取到高炉炉喉的内部。
8.根据权利要求6所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，所述高炉烟气入口设置有多个，且多个所述高炉烟气入口均匀布设于旋转料筒的侧壁底端，在多个所述高炉烟气入口中的一部分高炉烟气入口上连接有延长管，每个所述延长管的长度均不相同，且每个延长管的一端与一个高炉烟气入口相连通，另一端开口朝向旋转料筒的物理轴心处。
9.根据权利要求8所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，所述高炉烟气入口设置有n个，从旋转料筒的物理轴心位置向外至旋转料筒的内侧壁之间按半径差相等设置有n-1个虚拟圆，在每个虚拟圆的圆周上均布设有一个所述延长管的另一端开口，并且在旋转料筒的物理轴心位置也布设有一个所述延长管的另一端开口。
10.根据权利要求8所述的高炉大渣量冶炼中改善软熔带透气性的方法，其特征在于，所述高炉烟气入口设置有12个，且12个所述高炉烟气入口均匀布设于旋转料筒的侧壁底端，其中有1个所述高炉烟气入口不设置有延长管，其余设置有延长管的所述高炉烟气入口上连接的延长管的长度均不相同，且每一个延长管另一端开口的位置与旋转料筒的物理轴心的距离均匀分布。
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