CN108504440A - 一种废润滑油再生生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种废润滑油再生生产工艺，主要包括如下工艺步骤：（1）过滤、脱水预处理，实现油、水及杂质的初步分离；（2）薄膜蒸馏，实现低沸点油品的分离；（3）分子蒸馏，分离得到润滑油基础油；（4）白土精制，实现润滑油基础油的脱色处理；（5）调和处理，得到润滑油成品油。本发明通过薄膜蒸馏有效去除低沸点组分，进而保证进入短程蒸馏器的油品实现无闪蒸的分离，为此，本发明配置了两级薄膜蒸发器作为脱气单元，第一级薄膜蒸发器实现大部分低沸点组分的切除，第二级薄膜蒸发器实现较高真空度脱气，进一步降低溶残量，保证了短程蒸馏器内能有效控制闪蒸，保证油品色泽和质量。

Description

一种废润滑油再生生产工艺

技术领域

本发明属于石油化工技术领域，涉及一种废润滑油再生生产工艺。

背景技术

在工业生产和日常生活中，不可避免的会产生各种废润滑油。废润滑油是指在各种机械、车辆、船舶和设备的使用过程中，由于受到氧化、热分解作用和杂质污染，其理化性能达到各自的换油指标而被换下来的废油，润滑油在使用过程中受外界污染会产生大量胶质、氧化物，从而降低乃至失去了其控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离、减轻振动等功效，进而变成废油。目前我国汽车保有量不断增加，废润滑油产出量也不断增加，环境压力极大。将废润滑油进行再生利用不仅可以节约资源，而且还有助于防止废油污染环境。

目前，国内废润滑油再生的方法主要有两种，一种为精馏塔精馏法，其产出的润滑油基础油色泽好，但工艺温度相对较高且回收率低；一种为短程蒸馏器蒸馏法，其工艺温度相对较低且产量回收率高，但产品基础油色泽较差。此外，传统废润滑油再生采用闪蒸方式进行低沸点组分的分离，但申请人在生产实践中发现，闪蒸容易造成固体残渣的夹带，这是造成油品色泽差的重要原因之一。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术存在的问题，提供一种回收率高且能耗低的废润滑油再生生产工艺。

为此，本发明采用如下技术方案：

一种废润滑油再生生产工艺，包括如下工艺步骤：

（1）过滤、脱水预处理

废润滑油收集进场后，经过滤机滤除杂质、在预处理储罐内沉降脱水脱杂质，然后通过油泵送入储油罐，在储油罐内将废润滑油加热至40-60℃，自然沉降3-5h并过滤，实现油、水及杂质的初步分离；

（2）薄膜蒸馏

将预处理后的废润滑油通过管道输送至一级薄膜蒸发器，蒸馏温度保持在130-150℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在450Pa以下，该工段通过蒸馏得到的低沸点油品主要为轻质柴油，占所产出油品质量的3-8%；经一级薄膜蒸发器蒸馏后的塔底油在经过滤器过滤后进入二级薄膜蒸发器进行蒸馏，蒸馏温度保持在160-180℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在200Pa以下，二级薄膜蒸发器内蒸馏出的低沸点油品主要为重质柴油，占所产出油品质量的8-12%；

（3）分子蒸馏

二级薄膜蒸馏器塔底油经塔底油泵升压后再次经过滤器进入一级短程蒸馏器进行分子蒸馏，蒸馏温度控制在240-260℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在100Pa以下，馏出物在冷却后产出最大宗的润滑油基础油，该部分油品占到所有产出油品质量的60-70%，且主要为相对低闪点、低运动粘度馏分；

一级短程蒸馏器塔底油经塔底油泵进入二级短程蒸馏器进行二级分子蒸馏，蒸馏器温度控制在280-300℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在50Pa以下，馏出物在冷却后产出最后一批润滑油基础油，该部分油品占到所有产出油品质量的15-20%，且主要为相对高闪点、高运动粘度馏分；

（4）白土精制

将上述一级短程蒸馏器和二级短程蒸馏器产出的润滑油基础油，通过泵输送至白土精制罐内，加热至温度为110-130℃，向白土精制罐内加入油品质量1-5%的白土进行脱色，同时用机械搅拌20-40min，然后通过离心泵送入压滤机进行压滤，使白土渣和油品进行分离，油品进入冷却器冷却后进入调和处理；

（5）调和

将经过白土精制后的基础油分别输送至不同的调和罐，按照不同品类润滑油的产品要求泵入不同的添加剂，充分搅拌后即得到润滑油成品油。

进一步地，步骤（1）中，所述预处理储罐的具体结构为：

包括横置的罐体，所述罐体内部从一端至另一端依次设有挡板、第一过滤网和第二过滤网，将罐体内部依次分隔为沉降室、第一过滤室、第二过滤室和第三过滤室，所述挡板、第一过滤网、第二过滤网和罐体顶部之间留有空隙，罐体内沉降室的顶部设有进油口，罐体内第三过滤室尾端的下部设有出油管和出水管，且出水管低于出油管。

本发明的有益效果在于：通过薄膜蒸馏有效去除低沸点组分，进而保证进入短程蒸馏器的油品实现无闪蒸的分离，为此，本发明配置了两级薄膜蒸发器作为脱气单元，第一级薄膜蒸发器实现大部分低沸点组分的切除，第二级薄膜蒸发器实现较高真空度脱气，进一步降低溶残量，保证短程蒸馏器内能有效控制闪蒸，保证油品色泽和质量；此外，本发明短程蒸馏工序真空度高，分离温度较低，有效降低了能耗；另外，本发明再生工艺回收率高，油品回收率可达95%以上。

附图说明

图1为本发明预处理储罐的结构示意图；

图中，1-罐体，2-挡板，3-第一滤网，4-第二滤网，5-沉降室，6-第一过滤室，7-第二过滤室，8-第三过滤室，9-进油口，10-出油管，11-出水管，12-阀门，13-人孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明工艺进行进一步的说明。

一种废润滑油再生生产工艺，包括如下工艺步骤：

（1）过滤、脱水预处理

废润滑油收集进场后，经过滤机滤除杂质、在预处理储罐内沉降脱水脱杂质，然后通过油泵送入储油罐，在储油罐内将废润滑油加热至40-60℃，自然沉降3-5h并过滤，实现油、水及杂质的初步分离；

（2）薄膜蒸馏

将预处理后的废润滑油通过管道输送至一级薄膜蒸发器，蒸馏温度保持在130-150℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在450Pa以下，该工段通过蒸馏得到的低沸点油品主要为轻质柴油，占所产出油品质量的3-8%；经一级薄膜蒸发器蒸馏后的塔底油在经过滤器过滤后进入二级薄膜蒸发器进行蒸馏，蒸馏温度保持在160-180℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在200Pa以下，二级薄膜蒸发器内蒸馏出的低沸点油品主要为重质柴油，占所产出油品质量的8-12%；

（3）分子蒸馏

二级薄膜蒸馏器塔底油经塔底油泵升压后再次经过滤器进入一级短程蒸馏器进行分子蒸馏，蒸馏温度控制在240-260℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在100Pa以下，馏出物在冷却后产出最大宗的润滑油基础油，该部分油品占到所有产出油品质量的60-70%，且主要为相对低闪点、低运动粘度馏分；

一级短程蒸馏器塔底油经塔底油泵进入二级短程蒸馏器进行二级分子蒸馏，蒸馏器温度控制在280-300℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在50Pa以下，馏出物在冷却后产出最后一批润滑油基础油，该部分油品占到所有产出油品质量的15-20%，且主要为相对高闪点、高运动粘度馏分；

（4）白土精制

将上述一级短程蒸馏器和二级短程蒸馏器产出的润滑油基础油，通过泵输送至白土精制罐内，加热至温度为110-130℃，向白土精制罐内加入油品质量1-5%的白土进行脱色，同时用机械搅拌20-40min，然后通过离心泵送入压滤机进行压滤，使白土渣和油品进行分离，油品进入冷却器冷却后进入调和处理；

（5）调和

将经过白土精制后的基础油分别输送至不同的调和罐，按照不同品类润滑油的产品要求泵入不同的添加剂，充分搅拌后即得到润滑油成品油。

经检测，本发明得到的润滑油基础油的理化性质如下：

表1 产品润滑油基础油理化性质表

如图1所示，步骤（1）中所述预处理储罐的具体结构为：

包括横置的罐体1，罐体1内部从一端至另一端依次设有挡板2、第一过滤网3和第二过滤网4，将罐体1内部依次分隔为沉降室5、第一过滤室6、第二过滤室7和第三过滤室8，挡板2、第一过滤网3、第二过滤网4和罐体1顶部之间留有空隙，罐体1内沉降室5的顶部设有进油口9，罐体1内第三过滤室8尾端的下部设有出油管10和出水管11，且出水管11低于出油管10，出油管10和出水管11分别设有阀门12，罐体1顶部还设有人孔13。

该预处理储罐的工作原理如下：

使用时，将需要预处理的废润滑油从进油口9加入罐体1内的沉降室5中，废润滑油内的铁屑和其它较大的颗粒状杂质沉降到沉降室5底部，随着废润滑油的不断加入，液面不断升高，废润滑油从沉降室5经挡板2溢出并流入第一过滤室6内，经第一滤网3第一次过滤流入第二过滤室7内，经第二滤网4再次过滤后流入第三过滤室8内，过滤完成后打开阀门12，经过预处理的废油从出油管10流出，因水的密度较大，废油中所含的水分沉积于罐体底部并从出油管10下方的出水管11流出。通过人孔13可观察罐体内部情况，便于及时做出相应调整。特别地，在第一过滤网3、第二过滤网4和罐体1顶部之间留置空隙，可在进油量较大时，使上部杂质含量少的油液溢流至另一侧过滤室，避免油液堆积，造成进油口9压力突然增大，保证设备安全。

Claims (2)

1.一种废润滑油再生生产工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

（1）过滤、脱水预处理

废润滑油收集进场后，经过滤机滤除杂质、在预处理储罐内沉降脱水脱杂质，然后通过油泵送入储油罐，在储油罐内将废润滑油加热至40-60℃，自然沉降3-5h并过滤，实现油、水及杂质的初步分离；

（2）薄膜蒸馏

将预处理后的废润滑油通过管道输送至一级薄膜蒸发器，蒸馏温度保持在130-150℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在450Pa以下，该工段通过蒸馏得到的低沸点油品主要为轻质柴油，占所产出油品质量的3-8%；经一级薄膜蒸发器蒸馏后的塔底油在经过滤器过滤后进入二级薄膜蒸发器进行蒸馏，蒸馏温度保持在160-180℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在200Pa以下，二级薄膜蒸发器内蒸馏出的低沸点油品主要为重质柴油，占所产出油品质量的8-12%；

（3）分子蒸馏

二级薄膜蒸馏器塔底油经塔底油泵升压后再次经过滤器进入一级短程蒸馏器进行分子蒸馏，蒸馏温度控制在240-260℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在100Pa以下，馏出物在冷却后产出最大宗的润滑油基础油，该部分油品占到所有产出油品质量的60-70%，且主要为相对低闪点、低运动粘度馏分；

一级短程蒸馏器塔底油经塔底油泵进入二级短程蒸馏器进行二级分子蒸馏，蒸馏器温度控制在280-300℃，由真空泵抽负压，保持绝对压强在50Pa以下，馏出物在冷却后产出最后一批润滑油基础油，该部分油品占到所有产出油品质量的15-20%，且主要为相对高闪点、高运动粘度馏分；

（4）白土精制

将上述一级短程蒸馏器和二级短程蒸馏器产出的润滑油基础油，通过泵输送至白土精制罐内，加热至温度为110-130℃，向白土精制罐内加入油品质量1-5%的白土进行脱色，同时用机械搅拌20-40min，然后通过离心泵送入压滤机进行压滤，使白土渣和油品进行分离，油品进入冷却器冷却后进入调和处理；

（5）调和

将经过白土精制后的基础油分别输送至不同的调和罐，按照不同品类润滑油的产品要求泵入不同的添加剂，充分搅拌后即得到润滑油成品油。

2.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生生产工艺，其特征在于，步骤（1）中，所述预处理储罐的具体结构为：

包括横置的罐体，所述罐体内部从一端至另一端依次设有挡板、第一过滤网和第二过滤网，将罐体内部依次分隔为沉降室、第一过滤室、第二过滤室和第三过滤室，所述挡板、第一过滤网、第二过滤网和罐体顶部之间留有空隙，罐体内沉降室的顶部设有进油口，罐体内第三过滤室尾端的下部设有出油管和出水管，且出水管低于出油管。