CN108488693A - Mini LED背光模组及荧光膜层的制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种Mini LED背光模组,包括LED光源和荧光膜层,所述LED光源包括基板和阵列排布在所述基板的mini LED灯珠,所述荧光膜层设置在所述LED光源的出光方向上,所述荧光膜层朝向所述mini LED灯珠的表面开设有阵列设置的凹槽。本发明还公开了一种荧光膜层的制作方法。本发明通过设计一种具有特定形状的荧光膜层,并将其放置在mini LED灯珠正前方,即可避免漏光并改变光线路径,从而解决了Mini LED背光过程中的灯影和四周漏光的问题,简单易行,且降低了制作成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种显示技术领域,尤其涉及一种Mini LED背光模组及荧光膜层的制作方法。
背景技术
Mini LED是把直下式LED背光模块缩小化,使面板色彩非常好,对比非常高。MiniLED与Micro LED是完全不同的制程技术,Mini LED是放在背光模块中,可能只要七千颗,但Micro LED是显示器,是直接放在画素(pixel)上,可能高达六百万颗,这时良率就变得很重要,Micro LED的应用将是非常大的挑战。Mini LED把侧边背光源几十颗的LED灯珠,变成了直下背光源数千颗、数万颗,甚至更多的灯珠,其HDR精细度达到前所未有水平——虽然不像OLED理论值的逐像素调节,但是至少足以满足未来HDR影像信号对调节区间的极致需要。此外采用Mini LED背光设计的LCD面板拥有更好的衍色性,但厚度可以做到跟OLED一样。
尽管单颗Mini LED尺寸较小,但由于采取直下式背光,将可透过Local Dimming(局部调光)设计达到高动态范围(HDR)的屏幕效果,呈现更细致的屏幕画面,不仅与OLED的厚度一样,且演色性比OLED好。
Mini LED技术对于高动态范围图像传感器以及全面屏的实现起到了重要作用,但目前该技术在实现全面屏的过程中,灯影(Hotspot)和四周漏光等都是很难解决的问题。而且小尺寸模组的边框要求越来越窄,且其厚度要求越来越薄,Mini LED既不能靠四周加挡墙来防漏光,也不能像大尺寸模组一样增加lens改变光型来解决Hotspot,导致小尺寸模组的灯影和四周漏光等问题更难解决,对于Mini LED的应用带来障碍。
发明内容
鉴于现有技术存在的不足,本发明提供了一种Mini LED背光模组及荧光膜层的制作方法,可以有效解决Mini LED背光过程中的灯影和四周漏光的问题,简单易行,且降低了制作成本。
为了实现上述的目的,本发明采用了如下的技术方案:
一种Mini LED背光模组,包括LED光源和荧光膜层,所述LED光源包括基板和阵列排布在所述基板的mini LED灯珠,所述荧光膜层设置在所述LED光源的出光方向上,所述荧光膜层朝向所述mini LED灯珠的表面开设有阵列设置的凹槽。
作为其中一种实施方式,所述凹槽的数量不少于所述mini LED灯珠的数量,且每个所述mini LED灯珠与至少一个所述凹槽正对。
作为其中一种实施方式,所述凹槽的径向尺寸不小于与其正对的所述mini LED灯珠的径向尺寸,每个所述mini LED灯珠与一个所述凹槽正对。
或者,所述凹槽的径向尺寸小于与其正对的所述mini LED灯珠的径向尺寸,每个所述mini LED灯珠与多个所述凹槽正对。
作为其中一种实施方式,所述凹槽的底面为凹陷的弧面。
作为其中一种实施方式,所述荧光膜层还包括沿其边缘布置的一圈间隔设置的凸柱,所述凸柱与所述凹槽分别设于所述荧光膜层的两相对表面。
作为其中一种实施方式,所述的Mini LED背光模组还包括扩散膜,所述扩散膜底面的边缘紧贴在所述凸柱的表面。
作为其中一种实施方式,所述的Mini LED背光模组还包括遮光胶,所述遮光胶粘贴在所述扩散膜上表面的边缘,并延伸至同时贴附在所述凸柱侧面以及所述基板的底面。
本发明的另一目的在于提供一种荧光膜层的制作方法,包括:
在模具内涂布荧光材料,所述模具包括底壁和侧壁围成的腔体,所述底壁阵列地设置有若干凸起;
将荧光材料连同模具放入固化腔内,使所述荧光材料老化成型;
从所述模具剥离成型后的所述荧光材料,得到表面具有阵列设置的凹槽的荧光膜层。
作为其中一种实施方式,所述模具还包括设置在所述底壁外沿的一圈筒体部,在模具内涂布荧光材料时,还包括在所述筒体部内填充荧光材料。
本发明通过设计一种具有特定形状的荧光膜层,并将其放置在mini LED灯珠正前方,即可避免漏光并改变光线路径,从而解决了Mini LED背光过程中的灯影和四周漏光的问题,简单易行,且降低了制作成本。
附图说明
图1为本发明实施例的显示装置的结构示意图;
图2为本发明实施例的一种荧光膜层的结构示意图;
图3为本发明实施例的另一种荧光膜层的应用状态示意图;
图4为本发明实施例的荧光膜层的制作方法示意图;
图5为本发明实施例的模具的俯视结构示意图;
图6为本发明实施例的模具的一个剖面图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
参阅图1,本发明实施例的Mini LED背光模组包括LED光源10和荧光膜层20,LED光源10包括基板11和阵列排布在基板11的若干mini LED灯珠12,由于尺寸约在100微米的Mini LED无需克服巨量转移的技术门槛,其量产具有可行性,可应用在大尺寸显示屏的背光(如电视)中,也可以作为小尺寸显示屏(如手机等)的背光应用。荧光膜层20设置在LED光源10的出光方向上,荧光膜层20朝向mini LED灯珠12的表面开设有阵列设置的凹槽200。
如图2所示,优选地,本实施例的凹槽200的底面为凹陷的弧面,例如,仅凹槽200的底面为弧面,或者,凹槽的截面为弧面。可以理解的是,在其他实施方式中,凹槽200也可以为其它形状,例如,呈锥形截面,但其对于mini LED灯珠12的发光均匀性能够起到更好的促进作用。
需要注意的是,凹槽200的数量不少于mini LED灯珠12的数量,且每个mini LED灯珠12与至少一个凹槽200正对。如图1和图2,为凹槽200的数量等于mini LED灯珠12的数量的情形,每个mini LED灯珠12与一个凹槽200正对,凹槽200的径向尺寸不小于与其正对的mini LED灯珠12的径向尺寸,进一步优选凹槽200的径向尺寸大于与其正对的mini LED灯珠12的径向尺寸,mini LED灯珠12部分嵌入凹槽200正对的凹槽200内,使得自mini LED灯珠12发出的绝大部分光线均由凹槽200处理后进入荧光膜层20,发散性能更好,发光更均匀,同时还能减薄直下式背光源的厚度。
如图3所示,为凹槽200的径向尺寸小于与其正对的mini LED灯珠12的径向尺寸的情形,每个mini LED灯珠12与多个凹槽200正对,自一个mini LED灯珠12射出的光线,分别经多个微小的凹槽200发散处理后进入荧光膜层20,使得荧光膜层20各处的光线几乎一致,匀光性能更好。
除了具有凹槽200外,荧光膜层20还包括沿其边缘布置的一圈间隔设置的凸柱21,凸柱21与凹槽200分别设于荧光膜层20的两相对表面,且凸柱21将凹槽200包围于其中。此外,Mini LED背光模组还包括扩散膜30合遮光胶40,扩散膜30底面的边缘紧贴在凸柱21的表面,通过荧光膜层20四周的凸柱21对扩散膜30进行固定,同时,遮光胶40粘贴在扩散膜30上表面的边缘,并延伸至同时贴附在凸柱21侧面以及基板11的底面,避免了背光模组的边缘及侧面漏光。
为实现荧光膜层20与LED光源10的对位设置,LED光源10的基板11边缘设计有对位mark(标记),在组装荧光膜层20时,利用荧光膜层20的轮廓与对位mark对齐即可,然后再将扩散膜30通过遮光胶40固定在荧光膜层20上。
结合图1,背光模组还可包括上增光片L1、下增光片L2,上增光片L1、下增光片L2自上而下依次设于扩散膜30前方,下增光片L2与扩散膜30将遮光胶40夹设于其中。当背光模组与显示面板P组装后,显示面板P位于上增光片L1的前方,自mini LED灯珠12发出的光依次经荧光膜层20、下增光片L2、上增光片L1后,自显示面板P底部进入,从而为显示面板P提供背光源。
如图4所示,本发明还提供了一种荧光膜层的制作方法,主要包括:
S01、在模具1内涂布荧光材料,如图5和图6所示,模具1包括底壁和侧壁围成的腔体1a,底壁阵列地设置有若干凸起1b,模具1的底壁外沿还具有一圈筒体部1c,荧光材料涂布在腔体1a内覆盖所有的凸起1b的同时,还填充在筒体部1c内;
S02、将荧光材料连同模具放入固化腔内,使荧光材料老化成型,固化腔内的温度为60-90℃,模具1底壁的荧光材料和筒体部1c内的荧光材料同步进行老化;
S03、从模具剥离成型后的荧光材料,得到表面具有阵列设置的凹槽200的荧光膜层20,与此同时,凹槽200外围还形成一圈凸柱21,可用作支撑固定扩散膜30。优选筒体部1c的截面为矩形,最终制作出的凸柱21相应地位方形柱体,即可实现可靠地支撑,也能方便遮光胶40的贴附固定。
本发明通过设计种具有特定形状的荧光膜层,并将其放置在mini LED灯珠正前方,可以避免边缘漏光并改变光线路径,从而解决了Mini LED背光过程中的灯影和四周漏光的问题,简单易行,且降低了制作成本,本发明的背光模组还能实现结构的紧凑性和薄型化,并能利用简单的结构实现侧面漏光。
以上所述仅是本申请的具体实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本申请原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种Mini LED背光模组,其特征在于,包括LED光源(10)和荧光膜层(20),所述LED光源(10)包括基板(11)和阵列排布在所述基板(11)的mini LED灯珠(12),所述荧光膜层(20)设置在所述LED光源(10)的出光方向上,所述荧光膜层(20)朝向所述mini LED灯珠(12)的表面开设有阵列设置的凹槽(200)。
2.根据权利要求1所述的Mini LED背光模组,其特征在于,所述凹槽(200)的数量不少于所述mini LED灯珠(12)的数量,且每个所述mini LED灯珠(12)与至少一个所述凹槽(200)正对。
3.根据权利要求2所述的Mini LED背光模组,其特征在于,所述凹槽(200)的径向尺寸不小于与其正对的所述mini LED灯珠(12)的径向尺寸,每个所述mini LED灯珠(12)与一个所述凹槽(200)正对。
4.根据权利要求2所述的Mini LED背光模组,其特征在于,所述凹槽(200)的径向尺寸小于与其正对的所述mini LED灯珠(12)的径向尺寸,每个所述mini LED灯珠(12)与多个所述凹槽(200)正对。
5.根据权利要求1-4任一所述的Mini LED背光模组,其特征在于,所述凹槽(200)的底面为凹陷的弧面。
6.根据权利要求5所述的Mini LED背光模组,其特征在于,所述荧光膜层(20)还包括沿其边缘布置的一圈间隔设置的凸柱(21),所述凸柱(21)与所述凹槽(200)分别设于所述荧光膜层(20)的两相对表面。
7.根据权利要求6所述的Mini LED背光模组,其特征在于,还包括扩散膜(30),所述扩散膜(30)底面的边缘紧贴在所述凸柱(21)的表面。
8.根据权利要求7所述的Mini LED背光模组,其特征在于,还包括遮光胶(40),所述遮光胶(40)粘贴在所述扩散膜(30)上表面的边缘,并延伸至同时贴附在所述凸柱(21)侧面以及所述基板(11)的底面。
9.一种荧光膜层的制作方法,其特征在于,包括:
在模具(1)内涂布荧光材料,所述模具(1)包括底壁和侧壁围成的腔体(1a),所述底壁阵列地设置有若干凸起(1b);
将荧光材料连同模具放入固化腔内,使所述荧光材料老化成型;
从所述模具剥离成型后的所述荧光材料,得到表面具有阵列设置的凹槽(200)的荧光膜层。
10.根据权利要求9所述的荧光膜层的制作方法,其特征在于,所述模具(1)还包括设置在所述底壁外沿的一圈筒体部(1c),在模具(1)内涂布荧光材料时,还包括在所述筒体部(1c)内填充荧光材料。
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