CN108481658B - 逐层注塑式模具成型结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种逐层注塑式模具成型结构，它包括有上平面水平的注塑台，所述注塑台上部装配有升降块、升降环，所述升降环包裹在所述升降块外部形成注塑腔，传动模块的下部装配有竖直向可以自轴旋转的螺杆，所述升降块中间装配有竖直的螺孔，所述螺孔与螺杆螺纹传动装配，所述升降环的外部滑动装配有固定杆，所述升降块以及升降环随着螺杆的旋转上下运动，所述升降块以及升降环的下部水平设计，所述升降块的下部高于所述升降环，所述升降环上固定连接有注塑模块。当需要不同高度的元件产品时，都可以通过该结构注塑完成，同时该结构在注塑时，补偿距离较短，这样可以使得补偿充分，提高了注塑成功率。

Description

逐层注塑式模具成型结构

技术领域

本发明属于注塑设备技术领域，具体涉及一种逐层注塑式模具成型结构。

背景技术

注塑是一种工业产品的造型方法。注塑过程通常要先装配好需要浇注或者压铸的模具，然后将融化状态的材料放置在注塑腔中进行注塑。待材料成型之后，将模具打开，就可以得到需要的产品毛坯，然后再根据产品的尺寸进行进一步的加工。通过注塑的方式得出的毛坯更加接近于产品的外形，加工时切削废料大大降低，加工效率更高，加工成本更低。传统的注塑方式是先对注塑腔进行成型，然后在注塑腔内注满融化状态的原料，再对注塑腔进行整体冷却，使得毛坯成型。但是在原料凝固的过程中，由于材料可能产生收缩，因此常在模具的上部留有敞开的收缩补偿口，但是传统的收缩补偿口较小，而且产品成型的壁面距离补偿位置常常较远，使得工件毛坯的边壁部分形成开口和裂纹造成产品的报废，尤其是一些薄壁毛坯，其注塑成型率较低。而且如果注塑时产品的边壁过薄过长的话，使得注塑原料常常无法很好的到达成型位置，在工件成型时容易产生气泡或者破口。另外传统的注塑模具在进行加工时，每个尺寸的工件对应一款不同的模具，使得生产成本较高，而且当生产不同尺寸的工件时需要更换不同的模具，使得生产效率较低。

发明内容

针对以上问题，本发明提供一种使用方便，可以对毛坯逐层冷却加工，使得产品质量更高，同时可以加工出不同尺寸的逐层注塑式模具成型结构。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该逐层注塑式模具成型结构包括有上平面水平的注塑台，所述注塑台上部装配有升降块、升降环，所述升降环包裹在所述升降块外部，所述升降环内壁与所述升降块外壁之间具有间隙，形成注塑腔，所述升降块与所述升降环通过上部固定连接，所述升降块的上部装配有传动模块，所述传动模块的下部装配有竖直向可以自轴旋转的螺杆，所述升降块中间装配有竖直的螺孔，所述螺孔与螺杆螺纹传动装配，所述升降环的外部设计有竖直的滑动孔，所述滑动孔内滑动装配有固定杆，所述固定杆与所述升降台固定装配，所述升降块以及升降环随着螺杆的旋转上下运动，所述升降块以及升降环的下部水平设计，所述升降块的下部高于所述升降环，所述螺杆的下部相对所述注塑台上平面悬空设计，所述升降环上固定连接有注塑模块，所述注塑模块通过注塑嘴向升降块与升降环的间隙内注入融化状态的注塑原料。当所述升降环随着螺杆旋转运动到下部时，升降环下表面与所述注塑台贴紧，所述升降块、升降环与注塑台上表面之间形成元件的注塑底腔。

作为优选，所述注塑台的下部装配有控制注塑台上下运动的升降杆。

作为优选，所述升降块为圆柱形状，所述升降环为环形，所述升降块与升降环之间形成环形腔体。

作为优选，所述升降块的内部装配有环形的内冷却腔，所述升降环内部加工有环形的外冷却腔，所述内冷却腔、外冷却腔连通有向其内部通入冷气的冷却模块。

作为优选，所述注塑台内部加工有下冷却腔，所述下冷却腔通过冷却模块注入有冷气。

作为优选，所述升降环外部均布有两个以上的向外伸出的装配耳，所述滑动孔加工在所述装配耳上，所述升降环与所述升降块通过三个以上的连接筋板相连接固定。

本发明的有益效果在于：该逐层注塑式模具成型结构主要用来注塑薄壁类上部开口容器形状的产品，该结构工作时，所述螺杆通过传动模块的控制将所述升降块移动到下部，使得升降环的下底部与所述注塑台上平面贴紧，这时，所述升降块、升降环与注塑台上表面形成注塑底腔，然后通过注塑模块向所述注塑腔内注入用来成型的液态原料，随着原料下部冷却后，所述螺杆上下高度不变自轴旋转，这样通过丝杆结构，可以带动所述升降块以及升降环向上运动，从而在元件产品成型边壁的上部继续形成注塑腔，从而可以继续通过注塑模块向其中注入原料，使得元件产品可以不停的增高，最终达到需要的高度，该结构注塑时上部敞开，只对元件产品的上部分进行注塑，在成型后再不断的向上注塑，通过这种结构的注塑方式，当需要不同高度的元件产品时，都可以通过该结构注塑完成，不需要更换元件，同时该结构在注塑时，每次注塑元件产品的一段高度，所述元件产品的上部整体的作为补偿面，补偿距离较短，这样可以使得补偿充分，大大提高了注塑产品的成功率，尤其薄壁注塑产品的成功率。

附图说明

图1是逐层注塑式模具成型结构正向开始注塑时剖面的结构示意图。

图2是逐层注塑式模具成型结构正向注塑过程中剖面的结构示意图。

图3是逐层注塑式模具成型结构俯视方向的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明：

如图1、图2和图3中实施例所示，本逐层注塑式模具成型结构包括有上平面水平的注塑台1，所述注塑台1上部装配有升降块2、升降环3，所述升降环3包裹在所述升降块2外部，所述升降环3内壁与所述升降块2外壁之间具有间隙，形成注塑腔，所述升降块2与所述升降环3通过上部固定连接，所述升降块2的上部装配有传动模块4，所述传动模块4的下部装配有竖直向可以自轴旋转的螺杆41，所述升降块2中间装配有竖直的螺孔，所述螺孔与螺杆41螺纹传动装配，所述升降环3的外部设计有竖直的滑动孔，所述滑动孔内滑动装配有固定杆11，所述固定杆11与所述升降台1固定装配，所述升降块2以及升降环3随着螺杆41的旋转上下运动，所述升降块2以及升降环3的下部水平设计，所述升降块2的下部高于所述升降环3，所述螺杆41的下部相对所述注塑台1上平面悬空设计，所述升降环3上固定连接有注塑模块5，所述注塑模块5通过注塑嘴向升降块2与升降环3的间隙内注入融化状态的注塑原料。当所述升降环3随着螺杆41旋转运动到下部时，升降环3下表面与所述注塑台贴紧，所述升降块2、升降环3与注塑台1上表面之间形成元件的注塑底腔。

该逐层注塑式模具成型结构主要用来注塑薄壁类上部开口容器形状的产品，注塑成型的产品为竖直的桶状。该结构工作时，所述螺杆41通过传动模块4的控制将所述升降块2移动到下部，使得升降环3的下底部与所述注塑台1上平面贴紧，这时，所述升降块2、升降环3与注塑台1上表面形成注塑底腔，如图1所示，这时的注塑底腔对应成型产品的底部，然后通过注塑模块5向所述注塑腔内注入用来成型的液态原料，随着原料下部冷却后，注塑产品的底部成型。这时通过传动模块4控制所述螺杆41上下高度不变自轴旋转，这样通过丝杆结构，可以带动所述升降块2以及升降环3向上运动，从而在元件产品成型边壁的上部继续形成注塑腔，如图2所示，从而可以继续通过注塑模块5向其中注入原料，使得元件产品可以不停的增高，最终达到需要的高度，该结构注塑时上部敞开，只对元件产品的上部分进行注塑，在成型后再不断的向上注塑。通过这种结构的注塑方式，当需要不同高度的元件产品时，都可以通过该结构注塑完成，不需要更换元件，同时该结构在注塑时，每次注塑元件产品的一段高度，所述元件产品的上部整体的作为补偿面，补偿距离较短，这样可以使得补偿充分，大大提高了注塑产品的成功率，尤其薄壁注塑产品的成功率。

在具体设计时，如图1和图2所示，所述注塑台1的下部装配有控制注塑台上下运动的升降杆6。在所述工件产品完成注塑成型时，通过所述升降杆6控制所述注塑台向下运动，这样就可以使得成型的工件产品跟随向下运动，从而可以方便的将成型的注塑产品取出。

该结构可以用来注塑成型上部开口的桶形产品，可以是方桶也可以是圆桶形状，在本实施例中，成型产品为圆桶形状，因此如图1和图2所示，所述升降块2为圆柱形状，所述升降环3为环形，所述升降块2与升降环3之间形成环形腔体。

在具体设计时，如图1和图2所示，所述升降块2的内部装配有环形的内冷却腔21，所述升降环3内部加工有环形的外冷却腔31，所述内冷却腔21、外冷却腔31连通有向其内部通入冷气的冷却模块。所述内冷却腔21、外冷却腔31可以快速的对升降块2、升降环3进行冷却，从而对成型产品的内外壁进行快速冷却成型。而且在本实施例中，所述内冷却腔21、外冷却腔31分别位于所述升降块2、升降环3的下部，这样可以将升降块2与升降环3之间的液体原料下部冷却成型，而随着升降块2与升降环3的向上运动不断的对下部成型，在上部注入原料便于冷却时的物料补充，使得成型效果更好。同时所述注塑台1内部加工有下冷却腔12，所述下冷却腔12通过冷却模块注入有冷气。所述下冷却腔12使得注塑台1可以将成型产品的底部进行快速冷却成型。

在具体设计时，如图1、图2和图3所示，所述升降环3外部均布有两个以上的向外伸出的装配耳32，所述滑动孔加工在所述装配耳32上，在本实施例中使用两个所述装配耳32，所述装配耳32结构可以大大减小所述升降环3直径大小，减小结构的体积。所述滑动孔主以及固定杆11的使用主要用来对所述升降块2以及升降环3进行限位，防止其转动。所述升降环3与所述升降块2通过三连接筋板33相连接固定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种逐层注塑式模具成型结构，它包括有上平面水平的注塑台(1)，其特征在于：所述注塑台(1)上部装配有升降块(2)、升降环(3)，所述升降环(3)包裹在所述升降块(2)外部，所述升降环(3)内壁与所述升降块(2)外壁之间具有间隙，形成注塑腔，所述升降块(2)与所述升降环(3)通过上部固定连接，所述升降块(2)的上部装配有传动模块(4)，所述传动模块(4)的下部装配有竖直向可以自轴旋转的螺杆(41)，所述升降块(2)中间装配有竖直的螺孔，所述螺孔与螺杆(41)螺纹传动装配，所述升降环(3)的外部设计有竖直的滑动孔，所述滑动孔内滑动装配有固定杆(11)，所述固定杆(11)与所述升降台(1)固定装配，所述升降块(2)以及升降环(3)随着螺杆(41)的旋转上下运动，所述升降块(2)以及升降环(3)的下部水平设计，所述升降块(2)的下部高于所述升降环(3)，所述螺杆(41)的下部相对所述注塑台(1)上平面悬空设计，所述升降环(3)上固定连接有注塑模块(5)，所述注塑模块(5)通过注塑嘴向升降块(2)与升降环(3)的间隙内注入融化状态的注塑原料；所述注塑台(1)的下部装配有控制注塑台上下运动的升降杆(6)；所述升降块(2)为圆柱形状，所述升降环(3)为环形，所述升降块(2)与升降环(3)之间形成环形腔体；

所述升降块（2）的内部装配有环形的内冷却腔（21），所述升降环（3）内部加工有环形的外冷却腔（31），所述内冷却腔（21）、外冷却腔（31）连通有向其内部通入冷气的冷却模块，所述内冷却腔（21）、外冷却腔（31）可以快速的对升降块（2）、升降环（3）进行冷却，从而对成型产品的内外壁进行快速冷却成型，所述内冷却腔（21）、外冷却腔（31）分别位于所述升降块（2）、升降环（3）的下部，这样可以将升降块（2）与升降环（3）之间的液体原料下部冷却成型，而随着升降块（2）与升降环（ 3） 的向上运动不断的对下部成型，在上部注入原料便于冷却时的物料补充，使得成型效果更好，同时所述注塑台（1）内部加工有下冷却腔（12），所述下冷却腔（12）通过冷却模块注入有冷气，所述下冷却腔（12）使得注塑台1可以将成型产品的底部进行快速冷却成型；所述升降环(3)外部均布有两个以上的向外伸出的装配耳(32)，所述滑动孔加工在所述装配耳(32)上，所述升降环(3)与所述升降块(2)通过三个以上的连接筋板(33)相连接固定；

该逐层注塑式模具成型结构主要用来注塑薄壁类上部开口容器形状的产品，注塑成型的产品为竖直的桶状,该结构工作时，所述螺杆（41）通过传动模块（4）的控制将所述升降块（2）移动到下部，使得升降环（3）的下底部与所述注塑台（1）上平面贴紧，这时，所述升降块（2）、升降环（3）与注塑台（1）上表面形成注塑底腔，这时的注塑底腔对应成型产品的底部，然后通过注塑模块（5）向所述注塑腔内注入用来成型的液态原料，随着原料下部冷却后，注塑产品的底部成型,这时通过传动模块4控制所述螺杆（41）上下高度不变自轴旋转，这样通过丝杆结构，可以带动所述升降块（2）以及升降环（3）向上运动，从而在元件产品成型边壁的上部继续形成注塑腔，从而可以继续通过注塑模块（5）向其中注入原料，使得元件产品可以不停的增高，最终达到需要的高度，该结构注塑时上部敞开，只对元件产品的上部分进行注塑，在成型后再不断的向上注塑，通过这种结构的注塑方式，当需要不同高度的元件产品时，都可以通过该结构注塑完成，不需要更换元件，同时该结构在注塑时，每次注塑元件产品的一段高度，所述元件产品的上部整体的作为补偿面，补偿距离较短，这样可以使得补偿充分，大大提高了注塑产品的成功率，尤其薄壁注塑产品的成功率。

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