CN108458171B - 一种空压机内喷射器用异形管件及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种空压机内喷射器用异形管件及其生产方法，包括金属套管、内嵌注塑件和封口注塑件，金属套管、内嵌注塑件与封口注塑件之间一体注塑固定；内嵌注塑件设置为由封口端和异形主体一体成型，异形主体的外侧壁上一体成型加强筋组，加强筋组的结构与金属套管的内腔的结构相配合；加强筋组由横向加强筋与纵向加强筋组成。本发明采用该管件，能够在保证空压机内喷射器用异形管件加工精度、尺寸稳定性及整体强度的同时，提高异形管件的生产效率，避免采用机加工结合焊接拼装的纯金属管件易因焊接不良导致的产品报废率高、成本高和加工难度大，以及采用全塑胶件难以保证整体强度、焊接困难、成品尺寸稳定性差且质量不足等问题。

Description

一种空压机内喷射器用异形管件及其生产方法
技术领域
本发明涉及空压机内喷射器用管件技术领域，尤其涉及一种空压机内喷射器用异形管件及其生产方法。
背景技术
现今，在传统的空调以及空压机类设备的制冷部分，大压力以及温度变化等对内部喷射器用异形管件要求较高，因此虽然塑胶管件成本较低，但其自身材质难以适应该条件，另外，由于管件的异形结构，因此往往通过焊接拼装来实现，而塑胶管件在焊接过程中也易变形，故空调以及空压机类设备的喷射器用异形管件多采用金属管材，异形金属管材大多通过机加工结合焊接拼装方式加工而成，但机加工过程难以保证产品的尺寸、同心度精度及外观质量等，且焊接拼装时也易因焊接质量问题导致成品报废，故在异形管件的批量生产过程中，不仅成品率低，而且生产效率低。
发明内容
本发明的主要目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种简单实用，能够在保证空压机内喷射器用异形管件加工精度、尺寸稳定性及整体强度的同时，提高异形管件的生产效率，避免采用机加工结合焊接拼装的纯金属管件易因焊接不良导致的产品报废率高、成本高和加工难度大，以及采用全塑胶件难以保证整体强度、焊接困难、成品尺寸稳定性差且质量不足等问题的空压机内喷射器用异形管件及其生产方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种空压机内喷射器用异形管件，其中所述空压机内喷射器用异形管件包括金属套管、内嵌注塑件和封口注塑件，所述金属套管的内腔共轴线设置内嵌注塑件，所述内嵌注塑件的两端连接封口注塑件，所述封口注塑件设置于金属套管的内腔，所述金属套管、内嵌注塑件与封口注塑件之间一体注塑固定；
所述内嵌注塑件设置为由封口端和异形主体一体成型，所述封口端共轴线设置于异形主体的两端，所述异形主体的外侧壁上一体成型加强筋组，所述加强筋组的结构与金属套管的内腔的结构相配合；
所述加强筋组由横向加强筋与纵向加强筋组成，所述横向加强筋沿异形主体的圆周方向等间距设置，且该横向加强筋与纵向加强筋相互垂直，所述纵向加强筋沿异形主体的轴线方向等间距设置。
进一步地，所述内嵌注塑件设置为采用聚对苯二甲酰己二胺和钵铅合成材料。
进一步地，所述封口注塑件设置为采用聚己二酰己二胺和钵铅合成材料。
进一步地，所述异形主体的型腔表面粗糙度设置为小于Ra0.2mm，且该异形主体的型腔的尺寸偏差设置为小于0.05mm。
进一步地，所述封口注塑件的内侧壁上共轴线开设截面呈直角梯形的环形凹槽，所述环形凹槽的结构与封口端的外侧壁的结构相配合。
进一步地，所述金属套管靠近内嵌注塑件两端的内壁面上开设环形防水道口。
一种空压机内喷射器用异形管件的生产方法，其中所述空压机内喷射器用异形管件的生产方法包括以下步骤：
步骤一，金属套管的加工：根据空压机内喷射器用异形管件的规格定长度截断钢管，从而形成异形管件所需金属套管；
步骤二，内腔注塑件的加工：通过注塑机将熔融态聚对苯二甲酰己二胺和钵铅合成材料注入滑块式三板注塑模中，经固化成型后由滑块式三板注塑模中取出内嵌注塑件，其中，滑块式三板注塑模的型腔结构与空压机内喷射器用异形管件的内腔结构相同；
步骤三，使得步骤二中的内嵌注塑件共轴线装入步骤一中的金属套管内形成组合结构；
步骤四，将步骤三中的组合结构置于注塑模具内，然后通过注塑机将熔融态聚己二酰己二胺和钵铅合成材料注入注塑模具中，以在组合结构中内嵌注塑件的两端固化形成封口注塑件，从而完成整个异形管件的生产。
进一步地，上述步骤一中，在金属套管两端的内腔壁面上通过机加工开设环形防水道口。
进一步地，上述步骤二中，对内嵌注塑件进行机加工处理，保证其异形主体的型腔表面粗糙度小于Ra0.2mm，且该异形主体的型腔的尺寸偏差小于0.05mm。
进一步地，上述步骤四中，进行组合结构的封口注塑件的注塑成型时，使得内嵌注塑件封口端的塑胶融入封口注塑件的环形凹槽中，从而保证封口注塑件冷却固化后与组合结构的连接紧固性，以形成异形管件。
本发明具有的优点和积极效果是：
(1)通过金属套管、内嵌注塑件与封口注塑件形成的一体式注塑结构，能够在保证空压机内喷射器用异形管件加工精度、尺寸稳定性及整体强度的同时，提高异形管件的生产效率，避免采用机加工结合焊接拼装的纯金属管件易因焊接不良导致的产品报废率高、成本高和加工难度大，以及采用全塑胶件难以保证整体强度、焊接困难、成品尺寸稳定性差且质量不足等问题。
(2)通过内嵌注塑件上的加强筋组的设置，能够在满足内嵌注塑件与金属套管内腔的装配关系、保证异形管件整体强度的同时，增大了内嵌注塑件与金属套管的结合面积，从而有效避免内嵌注塑件在金属套管内腔发生松动或转动的问题。
(3)通过封口注塑件上的环形凹槽与封口端的结构配合，以及注塑成型时使得内嵌注塑件封口端的塑胶融入封口注塑件的环形凹槽中，能够保证冷却固化后金属套管、内嵌注塑件与封口注塑件之间不易脱落，从而满足空压机内喷射器用异形管件的防水防漏气需求。
(4)通过环形防水道口的结构设计，能够有效避免空气中压缩的水分渗入空压机中，造成空压机短路引发安全隐患，以及长期使用过程中，该水分易使得金属套管以及空压机被浸蚀，导致其使用寿命降低等问题。
(5)通过对内嵌注塑件材质的选择、异形主体型腔表面粗糙度及尺寸偏差的严格控制，能够使得金属套管与内嵌注塑件二次注塑后的异形管件的质量满足要求，且可有效解决原有采用金属材料进行单件逐一机加工来获得异形管件方式导致的生产效率低、制造成本高以及加工难度大等问题。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的剖视结构示意图。
图3是图2中内嵌注塑件部分的示意图。
图4是图3的剖视结构示意图。
图5是图3中封口端部分的局部放大结构示意图。
图6是图2中的局部放大结构示意图。
图7是图1中封口注塑件部分的主视结构示意图。
图8是图7的侧视结构示意图。
图中：金属套管 10，环形防水道口 101，内嵌注塑件 20，封口端 201，异形主体202，横向加强筋 203，纵向加强筋 204，封口注塑件 30，环形凹槽 301。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合具体实施例和附图对本发明进行进一步的描述。
如图1和图2所示，一种空压机内喷射器用异形管件，包括金属套管10、内嵌注塑件20和封口注塑件30，金属套管10的内腔共轴线设置内嵌注塑件20，内嵌注塑件20的两端连接封口注塑件30，封口注塑件30设置于金属套管10的内腔，金属套管10、内嵌注塑件20与封口注塑件30之间一体注塑固定，通过金属套管10、内嵌注塑件20与封口注塑件30形成的一体式注塑结构，能够在保证空压机内喷射器用异形管件加工精度、尺寸稳定性及整体强度的同时，提高异形管件的生产效率，避免采用机加工结合焊接拼装的纯金属管件易因焊接不良导致的产品报废率高、成本高和加工难度大，以及采用全塑胶件难以保证整体强度、焊接困难、成品尺寸稳定性差且质量不足等问题。
如图3、图4和图5所示，内嵌注塑件20设置为由封口端201和异形主体202一体成型，封口端201共轴线设置于异形主体202的两端，异形主体202的外侧壁上一体成型加强筋组，加强筋组的结构与金属套管10的内腔的结构相配合。
如图3所示，加强筋组由横向加强筋203与纵向加强筋204组成，横向加强筋203沿异形主体202的圆周方向等间距设置，且该横向加强筋203与纵向加强筋204相互垂直，纵向加强筋204沿异形主体202的轴线方向等间距设置，通过内嵌注塑件20上的加强筋组的设置，能够在满足内嵌注塑件20与金属套管10内腔的装配关系、保证异形管件整体强度的同时，增大了内嵌注塑件20与金属套管10的结合面积，从而有效避免内嵌注塑件20在金属套管10内腔发生松动或转动的问题。
内嵌注塑件20设置为采用聚对苯二甲酰己二胺和钵铅合成材料。
封口注塑件30设置为采用聚己二酰己二胺和钵铅合成材料。
如图2所示，异形主体202的型腔表面粗糙度设置为小于Ra0.2mm，且该异形主体202的型腔的尺寸偏差设置为小于0.05mm，通过对内嵌注塑件20材质的选择、异形主体202型腔表面粗糙度及尺寸偏差的严格控制，能够使得金属套管10与内嵌注塑件20二次注塑后的异形管件的质量满足要求，且可有效解决原有采用金属材料进行单件逐一机加工来获得异形管件方式导致的生产效率低、制造成本高以及加工难度大等问题。
如图7和图8所示，封口注塑件30的内侧壁上共轴线开设截面呈直角梯形的环形凹槽301，环形凹槽301的结构与封口端201的外侧壁的结构相配合，通过封口注塑件30上的环形凹槽301与封口端201的结构配合，以及注塑成型时使得内嵌注塑件20封口端201的塑胶融入封口注塑件30的环形凹槽301中，能够保证冷却固化后金属套管10、内嵌注塑件20与封口注塑件30之间不易脱落，从而满足空压机内喷射器用异形管件的防水防漏气需求。
如图6所示，金属套管10靠近内嵌注塑件20两端的内壁面上开设环形防水道口101，通过环形防水道口101的结构设计，能够有效避免空气中压缩的水分渗入空压机中，造成空压机短路引发安全隐患，以及长期使用过程中，该水分易使得金属套管10以及空压机被浸蚀，导致其使用寿命降低等问题。
一种空压机内喷射器用异形管件的生产方法，包括以下步骤：
步骤一：金属套管10的加工：根据空压机内喷射器用异形管件的结构设计并加工出滑块式三板注塑模，且依据空压机内喷射器用异形管件的规格定长度截断钢管，从而形成异形管件所需金属套管10；
步骤二：内腔注塑件20的加工：通过注塑机将熔融态聚对苯二甲酰己二胺和钵铅合成材料注入滑块式三板注塑模中，经固化成型后由滑块式三板注塑模中取出内嵌注塑件20，其中，滑块式三板注塑模的型腔结构与空压机内喷射器用异形管件的内腔结构相同；
步骤三：使得步骤二中的内嵌注塑件20共轴线装入步骤一中的金属套管10内形成组合结构；
步骤四：将步骤三中的组合结构置于注塑模具内，然后通过注塑机将熔融态聚己二酰己二胺和钵铅合成材料注入注塑模具中，以在组合结构中内嵌注塑件20的两端固化形成封口注塑件30，从而完成整个异形管件的生产。
上述步骤一中，在金属套管10两端的内腔壁面上通过机加工开设环形防水道口101。
上述步骤二中，对内嵌注塑件20进行机加工处理，保证其异形主体202的型腔表面粗糙度小于Ra0.2mm，且该异形主体202的型腔的尺寸偏差小于0.05mm。
上述步骤四中，进行组合结构的封口注塑件30的注塑成型时，使得内嵌注塑件20封口端201的塑胶融入封口注塑件30的环形凹槽301中，从而保证封口注塑件30冷却固化后与组合结构的连接紧固性，以形成异形管件。
实施例一：对于内径为35mm的金属套管10、合成材料为PA6T+50％GF(即聚对苯二甲酰己二胺与50％的钵铅)的内嵌注塑件20、以及合成材料为PA66+30％GF(即聚己二酰己二胺和30％钵铅)的封口注塑件30生产异形管件，其生产过程如下：
1、根据空压机内喷射器用异形管件的结构设计、机加工、热处理并进行表面处理获得滑块式三板注塑模，保证滑块式三板注塑模的型腔结构与空压机内喷射器用异形管件的内腔结构相同，其中，滑块式三板注塑模的型腔中成型纵向加强筋204的相邻凹槽之间的间距设计为11.6mm，且横向加强筋203沿异形主体202的圆周方向等间距布置4组；
2、依据空压机内喷射器用异形管件的规格定长度截断内径为35mm的钢管，并在金属套管10两端的内腔壁面上通过机加工开设环形防水道口101，从而形成异形管件所需金属套管10；
3、通过450T卧式注塑机将熔融态聚对苯二甲酰己二胺与50％的钵铅合成材料注入滑块式三板注塑模中，经固化成型后由滑块式三板注塑模中取出内嵌注塑件20，对内嵌注塑件20进行机加工处理，保证其异形主体202的型腔表面粗糙度小于Ra0.2mm，且该异形主体202的型腔的尺寸偏差小于0.05mm；
4、使得步骤3中的内嵌注塑件20共轴线装入步骤2中的金属套管10内形成组合结构；
5、将步骤4中的组合结构再置于一注塑模具内，然后通过450T卧式注塑机将熔融态聚己二酰己二胺和30％钵铅合成材料注入注塑模具中，以在组合结构中内嵌注塑件20的两端固化形成封口注塑件30，并保证进行组合结构的封口注塑件30的注塑成型时，使得内嵌注塑件20封口端201的塑胶融入封口注塑件30的环形凹槽301中，从而保证封口注塑件30冷却固化后与组合结构的连接紧固性，以形成异形管件，从而完成整个异形管件的生产；
6、需要进行该规格异形管件的批量生产时，重复上述步骤2-5；若需要进行其它规格异形管件的批量生产时，则重复上述步骤1-5，同时，根据空压机内喷射器用异形管件的规格设计滑块式三板注塑模的型腔中成型纵向加强筋204的相邻凹槽之间的间距，并依据空压机内喷射器用异形管件的规格定长度截断相应内径的钢管。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

Claims (8)

1.一种空压机内喷射器用异形管件，其特征在于：所述空压机内喷射器用异形管件包括金属套管(10)、内嵌注塑件(20)和封口注塑件(30)，所述金属套管(10)的内腔共轴线设置内嵌注塑件(20)，所述内嵌注塑件(20)的两端连接封口注塑件(30)，所述封口注塑件(30)设置于金属套管(10)的内腔，所述金属套管(10)、内嵌注塑件(20)与封口注塑件(30)之间一体注塑固定；
所述内嵌注塑件(20)设置为由封口端(201)和异形主体(202)一体成型，所述封口端(201)共轴线设置于异形主体(202)的两端，所述异形主体(202)的外侧壁上一体成型加强筋组，所述加强筋组的结构与金属套管(10)的内腔的结构相配合；
所述加强筋组由横向加强筋(203)与纵向加强筋(204)组成，所述横向加强筋(203)沿异形主体(202)的圆周方向等间距设置，且该横向加强筋(203)与纵向加强筋(204)相互垂直，所述纵向加强筋(204)沿异形主体(202)的轴线方向间距设置；
所述封口注塑件(30)的内侧壁上共轴线开设截面呈直角梯形的环形凹槽(301)，所述环形凹槽(301)的结构与封口端(201)的外侧壁的结构相配合；
所述金属套管(10)靠近内嵌注塑件(20)两端的内壁面上开设环形防水道口(101)。
2.根据权利要求1所述的空压机内喷射器用异形管件，其特征在于：所述内嵌注塑件(20)设置为采用聚对苯二甲酰己二胺和钵铅合成材料。
3.根据权利要求1所述的空压机内喷射器用异形管件，其特征在于：所述封口注塑件(30)设置为采用聚己二酰己二胺和钵铅合成材料。
4.根据权利要求1所述的空压机内喷射器用异形管件，其特征在于：所述异形主体(202)的型腔表面粗糙度设置为小于Ra0.2mm，且该异形主体(202)的型腔的尺寸偏差设置为小于0.05mm。
5.一种空压机内喷射器用异形管件的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，金属套管(10)的加工：根据空压机内喷射器用异形管件的规格定长度截断钢管，从而形成异形管件所需金属套管(10)；
步骤二，内腔注塑件的加工：通过注塑机将熔融态聚对苯二甲酰己二胺和钵铅合成材料注入滑块式三板注塑模中，经固化成型后由滑块式三板注塑模中取出内嵌注塑件(20)，其中，滑块式三板注塑模的型腔结构与空压机内喷射器用异形管件的内腔结构相同；
步骤三，使得步骤二中的内嵌注塑件(20)共轴线装入步骤一中的金属套管(10)内形成组合结构；
步骤四，将步骤三中的组合结构置于注塑模具内，然后通过注塑机将熔融态聚己二酰己二胺和钵铅合成材料注入注塑模具中，以在组合结构中内嵌注塑件(20)的两端固化形成封口注塑件(30)，从而完成整个异形管件的生产。
6.根据权利要求5所述的空压机内喷射器用异形管件的生产方法，其特征在于：上述步骤一中，在金属套管(10)两端的内腔壁面上通过机加工开设环形防水道口(101)。
7.根据权利要求5所述的空压机内喷射器用异形管件的生产方法，其特征在于：上述步骤二中，对内嵌注塑件(20)进行机加工处理，保证其异形主体(202)的型腔表面粗糙度小于Ra0.2mm，且该异形主体(202)的型腔的尺寸偏差小于0.05mm。
8.根据权利要求5所述的空压机内喷射器用异形管件的生产方法，其特征在于：上述步骤四中，进行组合结构的封口注塑件(30)的注塑成型时，使得内嵌注塑件(20)封口端(201)的塑胶融入封口注塑件(30)的环形凹槽(301)中，从而保证封口注塑件(30)冷却固化后与组合结构的连接紧固性，以形成异形管件。
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